Технология ткацкого производства
Введение
Ткачество - это технологический процесс производства различных видов тканых изделий для бытовых и технических целей.
Современная текстильная промышленность производит тканые изделия разнообразного ассортимента. С одной стороны, это определяется использованием для выработки тканей сырья различных видов, с другой, - применением разных видов ткацких переплетений, различного соотношения плотности и толщины пряжи.
Высокое использование оборудования, внедрение новой техники и передовой технологии, движение новаторов производства послужили основой для роста производительности труда в текстильной промышленности. Для успешного выполнения практических задач производства инженерно-техническим работникам ткацких фабрик необходимы глубокие знания в области техники и технологии ткацкого производства, организации труда и конкретной экономики.
Улучшение руководства экономикой и совершенствование методов управления промышленностью на основе научного планирования и экономического стимулирования создают условия для технического прогресса производства, который основывается на использовании новейшего оборудования, механизации, автоматизации и нормализации основных технологических процессов и вспомогательных работ, а также на повышении квалификации производственных рабочих.
Новая техника в ткацком производстве должна обеспечить технико-экономические показатели, которые выше, лучше показателей, достигнутых на передовых ткацких фабриках.
1. Технологическая часть
1.1Техническая характеристика ткани
Наименование ткани
Класс одежные
Подкласс плательные
Артикул 4С03/260
Переплетение полотняное
Линейная плотность, текс
Основа 20,0
уток 20,0
Плотность ткани, н/10 см
по основе276
по утку310
Уработка, %
по основе10
Усадка по утку, %
в отделке 8,35
в ткачестве 6,27
В отделочном производстве ткань опаливается, отваривается, отбеливается, мерсеризуется, выпускается в печатном виде.
Таблица 1Ширины готовой ткани ГОСТ 29-298-92
Вид тканиНазначениеШирина готовой ткани с кромками, см.Ситец- перкальПлатья, костюмы, халаты240
Заправочный рисунок ткани
Рисунок 1 - заправочный рисунок ткани артикул 4C03/260.
Переплетение полотняное
Приклей- 4%
Вытяжка- 1,5%
Поверхностная плотность на 1м2 суровой ткани г/м 129.4 г/м
.2 Техническая характеристика сырья
Для производства ткани применяется хлопчатобумажная пряжа линейной плотности ТО = ТУ = 20,0, которая должна соответствовать физико-механическим свойствам.
Согласно ОСТ 17-362-85 основные понятия в области текстильных волокон и нитей имеют следующие определения.
Таблица 2. Физико-механические свойства сырья.
НаименованиеПоказателиТекс фактический 20,0Номер фактический50,0Влажность7,0Текс кондиционный20,0Номер кондиционный50,0Коэффициент вариации пасмой , %1 сорт - 3,5 2 сорт - 4,0Коэффициент крутки57,0Крутка12,74Крепость одиночной нити1 сорт - 200 2 сорт - 180Коэффициент вариации по разрывной нагрузке1 сорт - 13,0 2 сорт - 14,0Относительная разрывная нагрузка1 сорт - 1,0 2 сорт - 9,0Показатель качества1 сорт - 0,77 2 сорт - 0,64Отклонения от текс наименований+ 2,0 -2,5
1.3 Организация приёма сырья и его хранение
Приёмка сырья производится по показателям качества и количеству. При приёмке партии сырья оценивают также качество упаковки.
Приёмка сырья по количеству производится по кондиционной массе нитей каждого вида.
Полученное сырьё ранят сначала на центральном складе сырья, а затем на цеховом. Склады оборудованы стеллажами в два или три этажа или решётчатыми настилами.
На цеховом складе каждой партии сырья присваивают фабричный номер в соответствии с назначением. В фабричную партию направляют сырьё от одного поставщика, от одной партии, поступившей на фабрику, одной линейной плотности, одинаковой отделки, на одинаковых паковках, двух смежных сортов.
При подборе партии крученых нитей необходимо также, чтобы нити имели одинаковое число скручиваемых концов, степень и направление крутки.
Кроме того, при подборе партии пряжи всех видов требуется, чтобы она была изготовлена на одной партии смеси, одинакового прочёса, имели одинаковый оттенок. Химические нити, подобранные в партию, должны быть замаслены одним видом замасливателя, количеств которого не должно превышать 4% массы сырья.
До поступления в производство пряжа 20.0 текс должна быть выдержана в цеховых складах. Их переработка сразу после получения от поставщика отрицательно сказывается на производительности машин приготовительного отдела и качестве готовой продукции. Сырьё, поступившее с нормальной влажностью, выдерживают при температуре воздуха 21-22ºС и относительной влажности 65% в течение 24 часов. Запас сырья на центральном складе должен составлять пятисуточный расход сырья, на цеховом складе - двухсуточный.
Технологический процесс переработки сырья в ткацком производстве определяется природой и видом сырья, видом паковки на которой оно поступает, а также назначением - для основы или утка.
Составление фабричной партии сырья - ответственная операция. Оттого, как подобрана партия сырья, во многом зависит качество готовой ткани.
1.4 Заправочные расчёты
.4.1 Ширину суровой ткани Шc, см, определяем по формуле:
,(1)
гдеШг- ширина готовой ткани, см;
Ауо- усадка по утку в отделке, %
см
принимаем 260 см.
.4.2 Ширина ткани по берду
Ширину ткани по берду Шб, см, определяем по формуле:
,(2)
гдеШс- ширина суровой ткани, см;
Аут- усадка по утку в ткачестве, %
Принимается к установке станок СТБ-280.
.4.3 Расчёт кромок
Ширина кромок обуславливается конструкцией кромкообразующего механизма, то за основу берётся:
,(3)
принимаем ширину кромки Шкрб - 3 см.
Ширину кромки готовой ткани Шкгт, см, определяем по формуле:
,(4)
гдеШкрб- ширина кромки по берду, см;
Аут- усадка по утку в ткачестве, %;
Ауо- усадка по утку в отделке, %
Ширину кромок суровой ткани Шкрс, см, определяем по формуле:
,(5)
гдеШкрг- ширина кромки готовой ткани, см;
Ауо- усадка по утку в отделке, %
Плотность кромки по основе, Пкро, см, определяем по формуле:
,(6)
где По - плотность по основе, н/10см;
Zкр- количество кромочных нитей пробираемых в зуб
берда;
Zф- количество нитей фона пробираемых в зуб берда
1.4.4 Ширина фона
Ширину фона готовой ткани Шфг, см, определяем по формуле:
Шфг = Шг - шкрг ,(7)
гдеШг- ширина готовой ткани, см;
Шкрг- ширина кромки готовой ткани, см
Шфг = 240 - 2,58 =237,42 см ,
Ширину фона суровой ткани Шфс, см, определяем по формуле:
Шфс = Шс - шкрс ,(8)
гдеШс- ширина суровой ткани, см;
Шкрс- ширина кромки суровой ткани, см
Шфс = 260 - 2,78= 257,22 см ,
Ширину фона ткани по берду Шфб, см, определяем по формуле:
Шфб = Шб - шкрб ,(9)
гдеШб- ширина берда, см;
Шкрс- ширина кромки по берду, см
Шфб = 276,3 - 3 = 273,3 см .
.4.5 Число нитей фона в основе
Число нитей в основе Но, Нф, Нкр определяем по формуле:
Но = Нф + Нкр(10)
,(11)
,(12)
где По- плотность по основе, н/10 см;
Пкр- плотность кромки, н/10 см;
Шф- ширина фона, см;
Шкр- ширина кромки, см
н
Но = 7100 + 76 = 7176 н
.4.6 Расчёт номера берда
Расчёт номера берда Nб, зуб/10 см, определяем по формуле:
гдеНф- число нитей фона;
Нкр- число кромочных нитей;
Zф- число нитей фона в зуб берда;
Zкр- число нитей кромки в зуб берда;
Шб- ширина берда, см
Общее число зубьев берда Хоопределяем по формуле:
Хо = Хф + Хкр + Хзап ,(14)
где Хф- общее число для фона;
(15)
Хкр- общее число для кромки;
(16)
Хзап - общее число запасных.
н
н
В соответствии с ГОСТом принимаем номер берда 130.
Рисунок 2Бердо паяное
Таблица 3Характеристика паяных бёрд
ТипИсполнениеВысота берда в свету hОбщая высота берда НШирина зуба, bТолщина берда, SТолщина зуба, S1ОСТ-17-809-79, III160902,76,70,17-0,23
1.4.7 Ширина ремиза
Ширину ремиза Шрем, см, определяем по формуле:
Шрем = Шб + 2 ¸ 4 см ,(17)
Шрем =276,3+3,7=280 см.
l1l2l2l2l2l2l340,5см42см42см42см42см42см34,5смРисунок 3 Зоны ремизки
Число галев для каждой ремизки рассчитываем по зонам, по следующим формулам:
I зона:
(18)
гдеl1- ширина первой зоны, см;
Nб- номер берда, зуб/см;
Zф- число нитей фона, см;
Zрф- число ремизок для фона
гал.
II зона:
,(19)
где l2- расстояние между стойками, см;
гал
III зона:
(20)
гдеНО- общее число нитей основы, см;
Х1- число средних зон
гал
плотность галеев Пгал, определяем по формуле:
Пгал = НО /(Шрем ´ чрф), (21)
где Шрем - ширина ремиза, см
Пгал = 7176/ 280 ´ 4= 6.4
принимается Пгал - 7 гал/см
Рисунок 5 Ремизная рама и галева
Таблица 4 Характеристика галева
Марка галеваДиаметр проволоки, ммТип галеваТип глазкаРазмер глазка, bТУ17-40-840,40Iвитой6× 3
.4.8 Расчёт ламелей
Шрейки = Шрем + 2 ¸ 4 см(22)
где Шрейки - ширина рабочей зоны рейки, см;
Шрем- ширина рабочей зоны ремизок, см
Шрейки = 280 + 3 = 283 см
Плотность ламелей на рейке Пл, см, определяем по формуле:
Пл = (НО ´ Кп)/(Шрейки ´ n) - < [ Пл ] = [ 10 ](23)
n = (НО ´ Кп ) / (Шрейки ´ [Пл]),(24)
Где Кп- количество полотен;
НО - общее число нитей в основе;
Шр- ширина рабочей рейки;
n- число реек в приборе;
[Пл]- допустимая плотность в ламелях на рейке
принимается в зависимости от линейной плотности основы, см
n = (7176´1)/( 283 ´ 12)= 2.1
принимается n - 4 рейки
Пл = 7176/(283 ´ 4)= 6.3 лам/см
принимается Пл - 6 лам/см
Таблица 5 Характеристика ламели закрытого типа
Марка ламелиBDll1l2lBМасса 100 шт.,гЛЭ ГОСТ9076-7555,587845214512240Рисунок 6 Ламели закрытого типа
1.4.9 Расчёт расхода сырья на 100 м готовой ткани с учётом уработки и вытяжки без учёта отходов
Массу основы на 100 метров ткани МО, кг, определяем по формуле:
(25)
где НО - общее число нитей основы;
ТО- текс по основе;
АО - уработка по основе, %;
В - вытяжка при шлихтовании, %
Массу утка на 100 метров ткани Му, кг, определяем по формуле:
Му = Пу ´ Ту ´ Шб/ 105, (26)
Шб¢ = Шб + 2а(27)
где Пу - плотность по утку, н/10 см;
Ту- текс по утку;
Шб¢ 2а- ширина ткани по берду с двумя закладными
кромками, см;
Шб- ширина по берду, см
Шб¢ = 276,3 + 3 = 279,3 см
Му = -310 ´ 20 ´ 279,3 / 105=17,31 кг
.4.10 Поверхностную плотность 1м2 суровой ткани Мм2, г, определяем по формуле:
Мм¢¢ = (МО¢ + Му) ´ 10/ Шс,(28)
МО¢ = МО ´( 100 + 2/3 П) /100,(30)
где МО¢- масса ошлихтованной основы, кг;
МО- масса основы, кг;
/3- коэффициент остаточной шлихты;
Шс- ширина суровой ткани, м;
П- приклей, %
МО¢ = 15,71 ´ (100+ 2/3´6)/100 = 16,34 кг
Мм¢¢ =(16,34 + 17,31) ´ 10 /260 = 129,4 г.
1.4.11 Линейное заполнение ткани волокнистыми материалами. Диаметр определяем по формуле:
dо, dУ = 0,0316 ´ СО Ö ТО30)
где СО, СУ - коэффициент зависящий от объёмной массы вещества из которого состоит нить, хлопчатобумажная пряжа, 1,23 ¸ 1,26
ТО; ТУ - текс основы и утка
dо = 0,0316 ´ 1,24 Ö 20 = 0,17 мм
dУ = 0,0316 ´ 1,24 Ö 20 = 0,17 мм
Линейное заполнение ткани по основе, по утку ЕР, ЕУ, в %, определяем по формуле:
ЕО = ПОС ´ dО ,(31)
ЕУ = ПУС ´ dУ ,(32)
где ПОС- плотность по основе суровья, н/10 см;
ПУС- плотность по утку суровья, н/10 см;
dО- диаметр нити по основе, мм;
dУ- диаметр нити по утку, мм
ЕО = 276 ´ 0,17 = 46,9 %
ЕУ = 310´ 0,17 = 52,7 %
Поверхностное заполнение ткани Е, %, определяем по формуле:
Е = ЕО + ЕУ - 0,01 ´ ЕО ´ ЕУ ,(33)
где Е- поверхностное заполнение ткани, %
Е = 46,9 + 52,7 - 0,01 ´ 46,9 ´ 52,7 = 74,89%
1.4.12 Коэффициент связности ткани Сткани определяем по формуле:
где ПО; ПУ - плотность ткани по основе, утку, н/10 см;
Тср - средняя линейная плотность нитей в ткани;
ТО, ТУ - линейная плотность основы, утка, текс;
F - коэффициент переплетения ткани;
tO, tУ - число пересечений утком, основой; и основой, уток;
tср - средняя величина пересечений основы и утка
Таблица 6 Сводная таблица данных заправочного расчёта ткани артикула 4С03/260
Наименование показателейПоказателипо расчётупо предприятию1 Ширина готовой ткани, см2402402 Ширина суровой ткани, см2602603 Уработка по основе, %8,58,54 Усадка ткани по утку, %6,273,95 Номер берда 1301306 Число нитей в зуб берда по фону по кромке, нити227 Число нитей в основе, нити по фону по кромке 7176 7100 767184 7112 728 Ширина заправки по берду, см276,3276,39 Количество ремизок в приборе, шт4410 Плотность галев на ремизке, гал/см6611 Плотность ламелей на рейки, лам6612 Плотность ткани суровья по основе, н/10см по утку, н/10 см 276 310 270±5 310±513 линейное заполнение по основе, % по утку, % 46,9 51,8 - -14 Масса основы на 100 метров, кг15,7115,7715 Масса утка на 100 метров, кг17,3117,3416 Вытяжка, %1,51,517 Приклей, %6,06,018 Поверхностная плотность суровой ткани, г/м2129,4130±5
1.4.13 Расчёт расхода клеящего материала на 1 тонну мягкой пряжи А, кг, определяем по формуле:
где П¢- процент приклея с учётом отходов клеящих материалов;
П- приклей, %;
Q- процент отходов клеящих материалов, 5%;
W- влажность клеящих материалов, 20%
.5 Схема технологического процесса
1.6 Обоснование технологического процесса и оборудования
Технические характеристики оборудования.
Технологические параметры процессов.
Склад сырья
Пряжа поступает в цеховой склад по конвейеру, взвешивается и каждая тележка отдельно, записывается и вносится в компьютер. По окончании смены выпускается спецификация, где указывается текс пряжи и количество килограмм, по окончании суток выпускается спецификация, по которой формируется оборотная ведомость, где указан приход и расход.
Поступившая пряжа в складе сортируется по линейной плотности пряжи и шаблону на основу и уток. Основа вывозится в сновальный цех, а уток в ткацкий цех.
Пряжа сортированная на основу слаживается по номеру в кучи, на каждой куче ставится трафарет с указанием числа формирования партии, пряжа вылеживается 3-е суток при температуре 21 - 22°С влажности W = 60 - 65%.
Поступление и расход пряжи сводится в оборотную ведомость движения пряжи по складу для:
Принимаем к установке шлихтовальную барабанную машину, т.к. она высокоскоростная и высокопроизводительная.
Шлихтовальная барабанная машина ШБ-11-140-2 предназначена для шлихтования хлопчатобумажной, штапельной и льняной основной пряжи, а также пряжи из смесей хлопкового и льняного волокон с химическими показателями.
По сравнению со шлихтовальными барабанами - машинами, предшествующих конструкций, новая машина позволяет увеличить производительность труда и оборудования, съём продукции с 1 м2 площади, занимаемой машиной, уменьшить отходы на сновальных валах и улучшить качество основ.
Особенностями устройства шлихтовальной барабанной машины ШБ-11-140-2 являются:
-увеличение скорости шлихтования до 76 м/мин;
-установка 11 сушильных барабанов улучшает качество выпускаемой основы;
использование входящих и получение выходящих паковок больших размеров за счёт увеличения диаметров сновальных валиков до 0,8 м и ткацких навоев до 0,7 м;
подъём и опускание погружающего ролика клеевого аппарата посредством реечного механизма с приводом от отдельного электродвигателя;
наличие пневматического устройства для создания давления в отжимных валах;
установка специального механизма для снятия ткацкого навоя, трёх уравнительных механизмов;
управление машиной с общего пульта;
оборудование стойки сновальных валов электромагнитными дисковыми тормозами;
регулирование температуры поверхности барабанов группами для подсушивания основы ступенчатым способом;
применение обрезиненных отжимных, тянульных и выпускных валов; автоматическое регулирование и контроль параметров шлихтования;
эмульсирующее устройство.
Пробирание
Пробирание, т.е. продевание нитей новой основы через нитепроводящую гарнитуру ткацкого станка - ламели, ремизки и бердо, может осуществляться ручным, полумеханическим и механическим способами.
ПСМ-280 Проборный станок обеспечивает отбор нитей, как с проложенными ценами, так и без них. Отбор основных нитей и фиксацию их под крючок проборщицы производят автоматически, отбор галева и пробирание нити в его глазок осуществляют вручную. Пробирание нитей в бердо производится механическим пассетом.
Проборный станок с механическим подавальщиком состоит из следующих механизмов; каретки отбора нити, движения каретки, игольного отбора нити, механического контроля работы каретки, механического пассета. В проборный отдел поступает 10 % основ.
Вспомогательное оборудование в проборном отделе
Машина МЧБ-1 предназначена для очистки от пуха и пыли зубьев берда, а также для их шлифовки.
Для очистки ремизок от пыли и пуха применяют специальную машину. Для очистки ламелей от пуха, шлихты, смоляных и жировых отложений и ржавчины, а также для скругления рёбер, удаления заусенцев и полировки поверхностей применяют машину МЧЛ-25-1.
Привязывание
Узловязальная машина предназначена для соединения узлами концов нитей доработанной основы с концами вновь подготовленной основы. УП5-180 - машина с игольным механизмом отбора нитей, связывает одноцветные основы с ценовым - одноцветные и многоцветные.
Связывание основ производится в одну заправку портновским узлом «восьмёрка».
Машина УП5-180 состоит из узловязальной каретки с игольным механизмом отбора нити, узловязальных зажимов, тележки для транспортировки каретки.
Ткачество
Бесчелночные ткацкие станки типа СТБ-280 предназначены для выработки разного ассортимента тканей из пряжи и нитей любого волокнистого состава и различной линейной плотности.
Процесс формирования ткани на ткацком станке происходит следующим образом.
Сматываемые с навоя нити основы огибают скало, проходят сквозь отверстия ламелей, глазки галев ремизок и между зубьями берда. Ремизки служат для разделения нитей, что позволяет переплетать их с нитями утка. Перемещаясь в вертикальных плоскостях, ремизки образуют между нитями основы свободное пространство называемое зевом, в которое прокладчиком вводиться уточная нить. Зев закрывается и введённая в него уточная нить бердом прибивается к опушке ткани.
Ткацкие станки СТБ-280 имеют следующие преимущества:
Для разбраковки ткани принимаем АПЛ - агрегатно-поточную линию, которая предназначена для чистки, промеривания и контроля качества суровых тканей.
Она комплектуется из стеллажа для хранения рулонов, раскатного устройства, швейной машины, накопителя ткани браковочных машин БМ, пакетирующей машины МСП, машины для чистки суровых тканей.
Таблица 7Выбор оборудования
Наименование переходаСырьёНаименование машиныМарка машиныосноваутокСклад сырья++Снование+-СновальнаяСП-140-3Шлихтование+-шлихтовальнаяШБ-11-140-2Пробирание Привязывание+ +-Проборный Узловязальная машинаПСМ-280 УП- 5-180Ткачество++СТБ-280Учёт и контроль ткани--Браковочно-учётная машинаАПЛ
Таблица 8 Технические характеристики принятого оборудования
Наименование показателейНаименование марки машинСП-140-3Ш-616-2ШБ-11-140-2ПСМ-280УП-5-180СТБ-280АПЛРабочая ширина140014002800180028002500Линейная скорость, М/мин300-я80016-8011-22500230до 60Ёмкость шпулярника616Габаритные размерыДлина1220010720 18315 общая1600236013070Ширина244055703100352050049503000Высота126024103700178012101400Мощность электродвигателя,кВт/час7,212,50,270,271,70,8
1.6.1 Технологические параметры
Таблица 9Технологические параметры
Наименование, параметрыПараметрыСнование СП-140-31 Линейная скорость, м/мин5002 Максимальное число бобин в ставке (максимальная ёмкость шпулярника), шт6163 Способ смены ставкипрерывный4 Вид питающей паковки, бобинацилиндрическая5 Бобины диаметр бобины б/м, мм диаметр патрона б/м, мм удельная плотность намотки, г/см3 высота намотки, мм 24 5,6 0,48 806 Удельная плотность намотки на наматываемую паковку, г/м30,437 Размер сновального валика: диаметр фланцев, мм диаметр ствола, мм диаметр намотки, мм рассадка фланцев, мм 800 240 780 14008 Натяжение нити, сН4,09 Обрывность, 106м.од.н.3,4Шлихтование ШБ-11-140-21 Линейная скорость шлихтования, м/мин762 Приклей, %6,03 Вытяжка, %1,54 Температура шлихты в корыте, °С87 ± 35 Влажность ошлихтованной основы, °С5,8 ± 26 Размер ткацкого навоя диаметр фланца, мм диаметр ствола, мм диаметр намотки, мм рассадка фланцев, мм 700 150 680 14007 Удельная плотность намотки на ткацком навое, г/см20,58 Рецепт шлихты (перечислить состав шлихты)крахмал кукурузный - 200 кг пеногаситель - 400 г масло подсолнечное - 1800 г вода - 500 л объём готовой шлихты - 3000 лПробирание и привязывание ПСМ-280; УП-5-1801 Линейная скорость пробирания, н/мин182 Линейная скорость привязывания, узлов/мин4003 Способ привязыванияМашинный4 Место привязыванияткацкий цех5 Способ заправки кромкив отдельные ремизки6 Число ремизов в приборе для фона для кромки 4 2Ткачество СТБ-2801 Скорость станка об/мин2152 Число цветов (видов утка)13 Обязателен ли розыск разада4 Заправочная ширина ткани, мм276,35 Обрывность нити по основе по утку 0,70 0,306 Удельная плотность намотки на уточной паковке0,437 Вид зевообразовательного механизмаэксцентриковый8 Раппорт проборки по основеРассыпная Ro =Ry = 2Агрегатно-поточная линия АПЛ1 Ширина, см30002 Длина, см130703 Высота, см25004 Скорость40 ± 55 Мощность эл. двигателя, м/мин0,8
.7 Расчёт паковок и их сопряжённости
Цель расчёта: установить максимальную длину нити на паковки, уменьшить отходы и сократить простои.
1.7.1 Ткацкий навой
Рисунок 7Ткацкий навой
где Дф- диаметр фланцев;
Дн- диаметр намотки;
dст- диаметр ствола;
Н- рассадка фланцев
Максимальную длину основы на навое Zмакс.н., м, определяем по формуле:
где V- объём намотки основы на навое, см3;
g- удельная плотность намотки, г/см3;
НО- общее число нитей на основе, шт;
ТО- линейная плотность нитей по основе, текс;
Кп- коэффициент приклея,% ;
П - приклей, %
Объём намотки основы на навое V ,см3 ,определяем по формуле:
V = ? ´ Н ´ (ДН2 - dсм2)/4,(42)
где ?- 3,14;
Н- рассадка фланцев, см;
ДН- диаметр намотки, см;
dст - диаметр ствола, см
где НО - общее число нитей основы;
Сопряжённую длину основы на навое Lсопр.н, м, определяем по формуле:
Lсопр.н = Р ´ К ´ lО + lпр + lmк(44)
где Lсопр.н. - сопряжённая длина основы на навое, см;
lО - длина основы на 1 кусок, м;
lпр - длина отходов в проборке, м;
lmк - длина отходов в ткачестве, м;
lтк - длина технического куска, 100 м;
АО - уработка по основе в ткачестве, %;
В - вытяжка, %
при отсутствии рулонов количество кусков определяем по формуле:
К = Lмакс.н / lО ,(47)
где К - число кусков в рулоне, шт;
Lмакс.н - максимальная длина основы на навое, м;
lО - длина основы на 1 кусок, м
принимаем К - 27 шт
lпр + lmк = 3(48)
Lсопр.н = 27 ´ 111.65 + 3 = 3018 м
Массу основы на навое МО, кг, определяем по формуле:
МО = (Lсопр.н ´ ТО ´ НО) 106,(49)
Где МО - масса основы на навое, кг;
Lсопр.н - сопряжённая длина нити на навое, м;
ТО - линейная плотность основной нити, текс;
НО - общее число нитей в основе
МО =(3018 ´ 20 ´ 3588)/ 106= 216,57 кг
.7.2 Сновальный валик
Где ДФ- диаметр фланцев;
ДН - диаметр намотки
dст - диаметр ствола;
Н- рассадка фланцев
Максимальную длину основы на сновальном валике Lмакс.с.в, м, определяем по формуле:
Определяем объём:
где Lмакс с.в-максимальная длина основы на сновальном валике, м;
g- удельная плотность намотки, г/см3;
V- объём основы на валике, см3;
ТО- линейная плотность намотки, текс;
НВ- число нитей на валике, нити;
?- 3,14;
Н- рассадка фланцев, см;
ДН- диаметр намотки, см;
dст- диаметр ствола, см;
НО- общее число нитей основы;
n- число сновальный валиков в партии;
Е- ёмкость шпулярника
принимаем n - 6
валиков- 598 н
Сопряжённую. длину основы на валике Lсопр с.в, м, определяем по формуле:
где Lсопр с.в - сопряжённая длина основы на валике, м;
n - число ткацких навоев, шт;
КВ - коэффициент вытяжки, %;
В - вытяжка, % ;
lшл - отходы шлихтования, %
Массу нити основы на сновальном валике МО, кг, определяем по формуле:
где МО- масса основы на сновальном валике, кг;
Zсопр с.в. - сопряжённая длина на сновальном валике, м;
ТО- линейная плотность, текс;
НВ- число нитей на валике, нити
.7.3 Бобины для основы и утка
Рисунок 9. Бобина цилиндрическая
где Н - высота бобины, см;
h1, h2 - высота намотки цилиндрической части бобины, см
Максимальную длину нити на бобине Lмакс.б, м, определяем по формуле:
где Lмакс б - максимальная длина на бобине, м;
V - объём сырья на бобине, см3;
g - удельная плотность намотки, г/см3;
ТО - линейная плотность основной нити на бобине, текс
Определяем объём цилиндрической бобины:
где Vб- объём на бобине, см3;
?- 3,14
Н- высота бобины, см;
Дб - большой диаметр бабины, см;
Дм - малый диаметр бабины, см;
dб - большой диаметр патрона, см;
dм - малый диаметр патрона, см
Vб = - 3,14 ´ 85=/4- ´(24,52-5,62) =3573 см3
Lмакс б = 3573 ´ 0,43 ´ 100/20 =76820 м
Сопряжённую длину нити на бобине Lсопр.б, м, определяем по формуле:
Zсопр.б. = 1,05 ´ Zсопр в. ´ n(60)
nв = Zмакс.б / Zсопр. с.в. ,(61)
где Lсопр.б - сопряжённая длина нити на бобине, м;
,05 - коэффициент учитывающий отходы, %;
n - число сновальных валиков из ставки бобин;
Zсопр. с.в - сопряжённая длина основы на сновальном валике
МОб = Zсопр б ´ ТО 106, (62)
Где МОб - масса пряжи на бобине, кг;
Zсопр б - сопряжённая длина нити на бобине, м;
ТО- линейная плотность, текс
n = 76820-\= 3,2 \23787.23868
принимем n- 3
Lсопр.б. = 1,05 ´ 23787´ 3 = 74930 м
МОб = 74930 ´ 20/ 106= 1,49 кг
Таблица 10 Сводная таблица паковок по переходам
Наименование паковокЛинейная плотность тексСопряжённая длина, мМасса пряжи на паковки, кгОснова хлопчатобумажная пряжа20.0Ткацкий навой3018216.57Сновальный валик23787284.5Уток - бобина цилиндрическая20.0749301.49
.8 Расчёт отходов
.8.1 Отходы основы
Отходы при сновании зависят от линейной плотности нити входной и выходной паковок и получается при ликвидации обрыва и перезаправки бобины. Отходы снования невелики.
Отходы снования, Осн, % определяем по формуле:
ОСН =\ос ´ l2 + l3-8+( 100 Lсопр. б),(64)
Чос = чо ´ Lсопр. б ,(65)
где Чос- число обрывов приходящихся на длину нити на бобине;
l1- длина нити идущей в отходы при ликвидации обрыва, м;
l2- длина нити идущей в отходы при установке ставки, м;
l3- длина нити остающаяся на бобине и идущую в отходы, м;
Чо- число обрывов приходящихся на 106 метров одиночной нити;
Lсопр.б - сопряжённая длина нити на бобине, м
Чос = ((3,4´74930)/ 74930= 0.25-1+0.25´2+3ОСН´100 =0,06 %
Шлихтование
Отходы шлихтования Ош, %, определяем по формуле:
(66)
где l1- длина клееных концов, м;
l2 - длина основы между клеевым корытом и сновальными валиками, отрезаемой при заправке новой партии идущие в отходы, м;
l3 - средняя длина нити основы оставшаяся на сновальном валике, после шлихтования партии, м 0,0012 - 0,0015 ´ Zсопр.в.;
nв- число сновальных валиков;
Lсопр.в. - сопряжённая длина нити на сновальном валике, м;
Кос- коэффициент учитывающий число хомутов образующихся на сновальном валике и барабанах в результате не связывания концов при обрыве в сновании;
Чос- число обрывов снования приходящихся на 106 метров одиночной нити;
l4- средняя длина нити идущая в отходы при ликвидации хомутов, м
3 = 0,0015 ´ Lсопр.в.(67)
3 = 0,0015 ´ 23787 = 35.68 м
Отходы пробирания и привязывания Опроб, Оузл, %, определяем по формуле:
Опроб = l1/Zсопр.н.´ 100 ,(68)
где l1- длина концов при проборке основы, м;
Zсопр.н. - сопряжённая длина основы на навое, м
Оприв = l1 + l2-/ ´ Lсопр.н 100 ,(69)
где Оприв - отходы привязки, % ;
l1- длина концов при привязке, м;
l2- длина концов нити основы с прибором, м;
Zсопр.н. - сопряжённая длина нити на навое, м
SОпр = Опроб ´ Кпроб + Оприв ´ Кприв ,(70)
где SОпр- отходы привязки и проборки, %;
Опроб- отходы проборки,% ;
Кпроб - коэффициент проборки учитывающий число пробираемых основ (0,1 - 0,15);
Оприв- отходы привязки, % ;
Кприв- коэффициент привязки учитывающий число основ привязываемых узловязальными машинами (0,9-0,85)
Оприв = 0.4 + 2.6/3018 ´ 100 = 0,10%
SОпр = 0,012´ 0,10 + 0,10 ´ 0.9 = 0,09 %
Ткачество
Отходы ткачества ОТК, %, определяем по формуле:
(71)
где l1 - длина концов доработанной и вновь заправляемой основы отрезаемых, и узловязальной машиной;
l2 - длина концов отрезаемых после протаскивания узлов через ремизы и берда, м;
l3 - длина нити, идущей в отходы при ликвидации обрыва на станке, м;
l4 - длина концов отрезаемых в отходы после заправки основ, м;
Lсопр.н - сопряжённая длина нити на навое, м;
Чот- число обрывов приходящихся на 1 метр ткани;
Но- общее число нитей основы;
Ао - уработка по основе, %
Сумма отходов основы
SОО = Осн + Ошл + Опр + Отк(72)
где SОО- сумма отходов по основе, %;
Осн- отходы снования, %;
Ошл- отходы шлихтования, %;
Опр- отходы пробирания, %;
Отк - отходы ткачества, %
SОО = 0,06 + 0,2 + 0,09 + 0,1 = 0,45%
.8.2 Отходы утка в ткачестве Отк.у, % определяем по формуле:
Отк.у = 11 + l2 ´ Чоу + Крп ´ Члу ´ l3 + l4/Zмакс.б ´ 100(73)
Где Отк.у- отходы в ткачестве по утку, %;
l1 - длина уточной нити идущей в отходы при заправке бобины, м;
l2- длина уточной нити идущей в отходы при связывании концов при обрыве, м;
l3- длина уточной нити идущей в отходы при разработке брака, м;
l4- длина уточной нити остающейся на бобине после её доработки, м;
Чоу- число обрывов утка приходящихся на длину нити на бобине, м;
Zмакс.б - максимальная длина нити на бобине, м;
Крп- коэффициент, определяющий число случаев разработки пороков
Чоу = Чоу ´ Zмакс.б /10 ´ Пус ´ (Щб + lк),(74)
гдеЧоу- число обрывов на 1 метр ткани;
Пус- плотность по утку в суровье, н/10 см;
Шб- ширина метров по берду, м;
Чоу- число обрывов на 1 метр ткани;
lк- длина закладных концов, м
Чоу = 0.15´ 74930/10 ´ 310´ 2793=1.3
Отк.у = (0.7 + 1 ´ 1.3 + 5)/ 74930 ´ 100= 0.01 %
Таблица 11 Сводная таблица отходов по переходам
Наименование, вид линейной плотностиОтходы основы по переходамОтходы уткаснованиешлихтованиепроборка привязкатка-чествоВсеготка-чествоВсегоОснова х/б пряжа 20 текс0.060.20.090.100.45Уток х/б пряжа 20 текс0.010.01
.9 Расчёт расхода сырья на 100 метров ткани с учётом отходов
Расчёт расхода сырья на 100 метров ткани с учётом отходов Мо¢, Му¢, кг, определяем по формуле:
МО¢ = МО/SОо ,(75)
МУ¢ = МУ/SОУ ,(76)
гдеМО¢- масса основы на 100 метров ткани с учётом отходов, кг;
МУ¢- масса утка на 100 метров ткани с учётом отходов, кг ;
МО- масса основы на 100 метров ткани без угаров, кг;
МУ- масса утка на 100 метров ткани без угаров, кг;
SОО- сумма отходов по основе, % ;
SОУ- сумма отходов по утку, %
МО¢ = 15.71/(1-1000/) = 15.78 кг 0.45
МУ¢ = -17.37(1-100) = 17.311 кг
1.10 Расчёт нормы выработки основного оборудования
Таблица 12 Расчёт нормы выработки основного оборудования
НаименованиеСкорость, м/минВремя, минЛиненая плотность, тексЧисло нитей, Но, НвКПВНорма производительностиНп = Ат ´КПВ Фактическая Нn; кг/чСновальная машина СП-1405006020.05980,65358.8233.22Шлихтовальная машина ШБ-11-140766020.035880,85327.2278.12Пробирание ПСМ-280186020.071760,5015577.5Привязывание УП-1804006020.035880.81722.21377.7Ткацкий станок СТБ-2802106020.071760.871808.31573.2Агрегатно-поточная линия АПЛ40600.624001440
Нормировочная карта
1 характеристика станка
Тип (система) СТБ
Ширина станка см 280
Зевообразовательный механизм эксцентриковый
Тип основонаблюдателя ламельный
Боевой механизм
Тип челнока микрочелнок
Характеристика ткани и заправка станка
Наименование тканиситец
Артикул ткани 4с03/260
Вид пряжи х/б
Ширина проборки основы по берду в смШб =276,30
Номер нити основыNо =50,00
Номер нити уткаNу =50,00
Число нитей в основеЧн =7176
Плотность по основе на 10 смПо = 276
Плотность по утку на 10 смПу = 310
Переплетение полотняное
Число ремиз для фона4
Число ударов батана в минП =210
Число обрывов нитей основы на 1 метр ткани Чо =0,7
Число обрывов нитей утка на 1 метр тканиЧу =0,30
Вес пряжи на уточной паковке в гр 1490
Длина ткани наработанной из одной основы в м1380
Длина ткани в срезе 100
Количество полотен 1
Характеристика паковок
Вес пряжи в бобине в граммахGу = 1490
Длина нити на бобине в метрахL =76820
Полезная длина нити на бобине в метрахLn =74930
Длина основы на навое в метрахLос = 3018
Длина ткани в срезе в метрахLт = 100
% уработки по основеПур о = 10,00
% уработки по утку Пур о = 6,27
. характеристика организационных условий
Типовая норма обслуживания ткача в станках Но = 15
Характеристика маршрута ткачакомбинированный
Длина маршрута ткача
Время обхода ткачом своего участка работы в м
Число обходов ткачом по маршруту за 8 часов
Норма обслуживания отрывщицы в станках 100
Коэффициент загруженности ткача полезной работой Кзр = 0,7
Длительность рабочей смены в мин Тсм = 480
Смена основы производится с применением
узловязальной машины на ткацком станке да
Коэффициент микропауз в работе ткача Кд = 0,95
Режим ухода за станками:
чистка станков1 раз в 15 смен
смазка и обдувка станков1 раз в сутки
Расчет нормы производительности
Под теоретической производительностью понимается возможная выработка машины в единицу времени при условии её непрерывной работы.
Расчёт нормы производительности ткацкого станка А, м/час определяем по формуле:
на одно полотно:
А = (n ´ 60)/ (ПУ ´ 10) ´ Кn , (81)
где n- частота вращения главного вала (число ударов батана) в мин;
ПУ- плотность по утку нитей на 10 см;
Кn- количество полотен
А = (210*60)/(310*10) ´ 1 =4,06м/час
Машинное время наработки единицы продукции (1 метр ткани), tМ, мин, определяем по формуле:
tМ = 60/А,(82)
гдеtМ- машинное время, мин;
А- теоретическая производительность;
tМ = -60/4,06----- = 14,77 мин = 886,69 с
Частота смены уточных бобин на 1 метр ткани Чб, определяем по формуле:
Чб = (0,1 ´ Шб ´ ПУ) /Ln,(83)
гдеLn- полезная длина нити на уточной бобине, м;
Шб - ширина проборки по берду с учётом закладных кромок, м;
ПУ- плотность по утку нитей на 10 см
Чб = (0,1 ´ 276,3 ´ 310)75000 =0,114
Перерывы в работе станка и загруженность ткача:
а) вспомогательное технологическое время
Таблица 13
Наименование рабочих приёмовНорматив времени в сЧисло случаев на 1 м тканиОбщее время на 1 м ткани в сперерыв в работе станкаЗатраты рабочего времениперерывы работы ст. t° внЗанятость ткача t° зрСмена бобин с уточной пряжей12140,11421,371,60Ликвидация обрыва нитей основы36380,7025,2026,60Ликвидация обрыва нитей утка2123306,306,90Поправка основы2312,003,00Осмотр и чистка ткани310,003,00Съём наработанной ткани1200,011,200,00Чистка станка при доработке основы21000,00071,520,00Заправка и обработка основы107760,00077,810,00Пуск станка при с/останове и т.п.8100,050,400,50Раскладка запасных бобин20,06550,000,13Разбраковка пороков ткани0010,000,00И Т О Г О :1 полотно 2 полотно45,80 45,8041,73 41,73
б) время обслуживания рабочего места
Таблица 14
Наименование работ Норматив времени Число случаев за сменуОбщее времяТОб, в минtЗР, в сперерывов в работе станка за смену Тоб/минЗанятость ткача на 1 метр ткани t° зр/сЛиквидация обрыва нитей основы0,510,5Чистка станка по графику350,072,3Обдувка станка100,333,3Смазка станка50,331,65Текущий ремонт и профремонт станка20120Обдувка станка и уход за рабочим местом23123Прочие мелкие работы23123И Т О Г О : Личные надобности ткача ТЛН/мин31,78 46
Время занятости ткача на 1 метр ткани, tзр, определяем по формуле:
tзр = t¢зр + t¢¢зр ,(84)
гдеtзр¢- занятость ткача на 1 метр ткани по вспомогательным переходам;
tзр¢¢- занятость ткача на 1 метр ткани по обслуживанию рабочего места
tзр = 41,73 + 6 = 47,73
Число станков, которые может обслужить ткач при КС = 1, определяем по формуле:
НМАХ = (tМ + tВН)/ tЗР ´ КЗР ,(85)
гдеtЗР- время занятости ткача на 1 метр ткани;
tМ- машинное время;
tВН- перерывы в работе станка;
КЗР- коэффициент загруженности ткача полезной работой
НМАХ = (886,69 + 45,80)/ 47,73 ´ 0,7 = 13,67
Коэффициент занятости ткача на одном станке Кз, определяем по формуле:
Кз = tзр/((tм + tвн) ´ Кзр) ,(86)
Кз = 47,73/( (886,69 +45,80) ´ 0,7) = 0,073
По таблице интерполяций (промежуточное) находим КС = …, определяем по формуле:
При Кd = 0,95
Нмах = 13,67
Кз = 0,073
Кз - Кз1
КС = КС1 + (КС2 - КС1) ´ Кз3 - Кз,(87)
КС = 0,073 - 0,05С 1,043 + (1,32 - 1,043) ´ 0,1 - 0,05= 1,1704
Максимальное число обслуживаемых станков при КС = … определяем по формуле:
НМАХ = (tМ + tВН) ´ КЗР ´ Кд ´ КС / tЗР,(88)
гдеtЗР- время занятости ткача на 1 метр ткани полезной работой;
tМ- машинное время;
tВН- перерывы в работе станка;
КЗР- коэффициент загруженности ткача полезной работой;
кд - коэффициент, учитывающий микропаузы в работе и возможные отклонения от маршрута (неоднородный продукт - 0,95; однородная - 0,97;
КС - коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за совпадения
НМАХ = (886,69 + 45,80) / 15,20´ 0,7 ´ 0,95 ´ 1,1704 = 47,73
принимаем НМАХ - 15
Коэффициент по группе «а» Ка, определяем по формуле:
Ка = tм /(tм + tв) ´ Кс,(89)
гдеtв- перерывы в работе;
tМ- машинное время наработки единицы продукции;
Кс- коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за совпадения
Ка = 0,812 (886,69+ 45,80) ´ 1,1704
Коэффициент по группе «б» Кб, определяем по формуле:
Кб = Тсм - (Тобс + Тлн)/ Тсм ,(90)
где Тсм- продолжительность рабочей смены, мин;
Тобс- перерывы в работе станка, мин;
Тлн- личные надобности ткача, мин
Кб = (480 - (31,78 + 4))/480= 0,925
Коэффициент полезного времени КПВ, определяем по формуле:
Кпв = Ка ´ Кб ,(91)
Кпв = 0,812 ´ 0,925 = 0,751
Производительность ткацкого станка Нпм, м, определяем по формуле:
Нпм = А ´ Кпв ,(92)
где А - теоретическая производительность станка, м/ч;
Кпв - коэффициент полезного времени
Нпм = 4,06´ 0,751= 3,04 м/час
Норму производительности в уточинах Нп.уточ, ут/ч, определяем по формуле:
Нп.уточ = n ´ 60 ´ КПВ ´ Кп , ут/ч(93)
где n- частота вращения главного вала (число ударов батана) в мин;
Кп- количество полотен
Нп.уточ 210 ´ 60 ´ 0,751´ 1 = 9462,6ут/ч
Норму выработки ткача Нв, м/ч, определяем по формуле:
Нв = Нпм ´ Но ,(94)
гдеНпм- норма производительности, м/ч;
Но- норма обслуживания
Нв = 3,04 ´ 15 =45,6 м/ч
Фактическую загруженность ткача З, %, определяем по формуле:
з = ((tз ´ Нп ´ Тс¢¢ + Тз) ´ Но) / tсм´ 100 , (95)
Где З- загруженность ткача, %;
tз- загруженность ткача рабочими приёмами, мин;
Нп- производительность станка, м/ч;
Тз- загруженность ткача на станках за смену, мин (из таблицы «время обслуживания рабочего места»);
Тсм¢¢- продолжительность рабочей смены, час;
tсм- продолжительность смены, мин
з = ((0,80 ´ 3,04 ´ 8 + 6) ´ 15)/480´ 100 % = 80%
Коэффициент работающего оборудования Кро, %, определяем по формуле:
для сновальной машины принимаем а = 3,0 %, тогда
Кро = 1 - а/100,(96)
Где а- процент плановых простоев
Кро = 1 -3/100 = 0,97 %
для шлихтовальной машины принимаем а = 3,0%, тогда
Кро = 1 - 3/100 = 0,97%
для пробирания принимаем а = 3,5 %, тогда
Кро = 1 -3,5/100 = 0,965 %
для привязывания принимаем а = 1,0 %, тогда
Кро = 1 -1*100 = 0,99 %
для ткачества принимаем а = 5,0 %, тогда
Кро = 1 -5*100 = 0,95 %
для браковочно-учётной машины принимаем а = 3,0 %, тогда
Кро = 1 - 3/100= 0,97%
1.11Расчёт производственной программы ткацкого производства
План производства и реализации продукции включает следующие разделы: планирование ассортимента и качества продукции на основе заказов торговли и других потребителей, формируемых с учётом результатов оптовых ярмарок; планирование объёма производства в натуральном выражении; планирование производства и реализация продукции в стоимостном выражении; расчёт производственной мощности.
План производства продукции рассчитывают для выпускного цеха. Расчёт выполняют для каждого вида суровой ткани и типа станка.
Показатели выпуска суровой ткани в натуральном выражении служат базой для расчёта объёма реализуемой продукции.
Таблица 15 Годовой фонд времени с учётом режима и графика работы
Режим работыЧисло рабочих дней в годуГодовой фонд времениСреднее число часов работы оборудования в сутки, чПродолжительность рабочей смены, чКоличество смен3х сменный25057362383
Производственную программу Ст.чз, ч, определяем по формуле:
станко часы в заправке:
СтЧЗ= Мз ´ Т ,(97)
где Мз - количество станков в заправке;
т- годовой фонд времени, ч
Ст.чз = 816 ´ 5736 = 4680576 ч
станко часы в простое, Ст.ч.пр, ч, определяем по формуле:
Стч.пр = Стч.з ´ а/100,(98)
гдеа- плановые простои оборудования, %;
Стч.пр = 4680576 ´ 5/100 = 234028,8 ч
станко часы в работе Стч.р, ч, определяем по формуле:
Стч.р= Стч.з ´ Кро ,(99)
где КРО- коэффициент работающего оборудования
Стч.р= 4680576 ´ 0,95 = 4446547,2 ч
Годовой выпуск, тыс. метров, Вг, м, определяем по формуле:
Вг = Нп ´ Стч.р ,(100)
Где Нп- производительность ткацкого станка
Вг = 3,04 ´ 4446547,2 = 13517503,488 м
Годовой выпуск в уточинах, Вут, м/ут, определяем по формуле:
Вут = Стч.р ´ Нп.ут/106 ,(101)
где Нп.ут- норма производительности в уточинах
Вут = 4446547,2 ´ 9462,6/106= 42075,89 м/ут
Потребность сырья на годовой выпуска суровья МО, МУ, м, определяем по формуле:
по основе:
МО = МО¢¢ ´Вг /100 , (102)
где МО¢¢- масса расхода сырья на 100 м суровья с учётом отходов, кг;
Вг- годовой выпуск
МО = 15,78¢ ´13517503/100 = 2133061,983 кг
по утку:
МУ = МУ¢¢ ´Вг /100 ,(103)
Где МУ¢¢- масса расхода сырья на 100 м суровья с учётом отходов, кг
Му = 17,311¢ ´13517503/ 100 = 2340014,944 кг
Количество сырья за год Потр.сырья, кг, определяем по формуле:
Потр. сырья = МО + МУ , (104)
Потр. сырья = 2133061,973+ 2340014,944 = 4473076,917 кг
Отходы ОО, ОУ, кг, определяем по формуле:
по основе:
ОО = ОО¢¢ ´ МО//100 ,(105)
где ОО¢¢- процент отходов по основе, %
ОО = 0,445 ´ 2133061,973/100 = 9598,778 кг
по утку:
ОУ = ОУ¢¢ ´ МУ /100 ,(106)
где ОУ¢¢- процент отходов по утку, %
ОУ = 0,01 ´ 2340014,944/100= 234,001 кг
Всего отходов: ОО, ОУ, кг, определяем по формуле:
ОО + ОУ ,(107)
Всего отходов = 9598,778 + 234,001 = 9832,778 кг
Количество приклея, Пр, кг, определяем по формуле:
Пр = Пр¢¢ ´ МО/100 ,(108)
где Пр¢¢- % приклея
Пр = 6´ 2133061,973/100 = 127983,718 кг
1.12 Расчёт сопряжённости оборудования по переходам ткацкого производства с учётом выхода сырья и отходов на суточную выработку и его расстановка
Потребности сырья на суточную выработку Мо, Му, кг, Вс, м, определяем по формулам:
по основе:
Мо¢¢ = Мо¢ ´ Вс//100,(109)
Вс = Вг ´ tсут/ tгод ,(110)
где Мо¢¢- расход сырья на суточную выработку по основе, кг;
Мо¢- масса основы, заработанная на 100 метров в ткани, кг;
Вс- суточная выработка ткани ткацкого производства, м;
Вт- годовой выпуска, м;
tсут- время сутки, часах;
tгод- годовой фонд времени, часах
Вс = (13517503,488 ´ 23)/ 5736 = 54201,98 м
Мо¢¢ = 15,78 ´ 54201,98= 8553,07 кг 100
по утку:
Му¢¢ = Му¢ ´ Вс/100 ,(111)
где Му¢¢- расход сырья на суточную выработку по утку, кг;
Му¢- масса утка, заработанная на 100 метров в ткани, кг;
Вс- суточная выработка ткани, м
Му¢¢ = 17,311 ´ 54201,98/100= 9382,9
Где МО¢¢¢- количество полуфабрикатов, кг;
МО¢- масса сырья, кг;
П- выходы полуфабрикатов, %;
КРО- коэффициент работающего оборудования;
Пл- плановый простой, % ;
К- количество машин в заправке;
Нn- норма производительности, кг/ч;
tс- время в сутки, час
себестоимость производительность ткацкий
2. Экономическая часть
2.1Исходные данные
Таблица 16. Исходные данные
Наименование показателейДанные по расчёту1 Артикул ткани4с03/2602 Количество полотен, вырабатываемых на станке13 Плановые простои (а), %,54 Коэффициент работающего оборудования (Кро)0,955 Ширина суровой ткани, см2606 Норма расхода сырья на 100 м суровой ткани, с учётом отходов: основа уток 15,991 17,3887 Расход отходов, %: основа уток приклей 1,36 0,23 68 Цена 1 кг сырья, руб: основа уток отходы 16,72 16,72 1,669 Вспомогательные материалы: норма расхода, цена 1 кг: шлихта: крахмал масло растительное пеногаситель 2,771 7,824 15,892510 Пар на технологические нужды: норма расхода на 1 кг основы цена 1 кг 1,78 0,10914511 Плановая сортность, %: I сорт II сорт Скидка 99 1 512 Годовой фонд времени с учётом режима и графика работы573613 Норма обслуживания: ткача поммастера отрывщицы 15 30 10014 Процент не выходов по плану (Н), %815 Часовая тарифная ставка сдельщика, руб: ткача поммастера отрывщицы 0,8511 0,8806 0,851116 Расценка суровой ткани: ткач пом. мастер отрывщица 0,041779 0,022676 0,002717 Процент прочих доплат, %4,018 Резерв на отпуска, %11,019 Отчисления в фонд социального страхования, %2420 Прочие производственные рабочие, % от основных45,421 Годовой фонд прочих рабочих, %42,0
М = МО + МУ + Пр ,(112)
М 2133061,973 + 2340014,944 + 127983,718 = 4601060,635кг
Такое же количество тонн получаем из производства.
Обл.шлихты = Пр ´ 1/3 ,(113)
О = ОО + ОУ + Обл.шлихты , кг(114)
Количество сырья, заработанного в суровой ткани (вес суровья) МС, кг, определяем по формуле:
МС = М - О кг,(115)
СО = ЦО ´ МО ,(116)
СУ = ЦУ ´ МУ ,(117)
Всего:Св = СО + СУ ,(118)
Сотх.о = Цо + Оо ,(119)
Сотх.У = Цу + ОУ ,(120)
СОТХ.О = СОТХ.О + СОТХ.У , (121)
С¢¢ = С ´ 100/ ВГ ,(123)
Поступило в производствоПолучено из производстваПриходная частьРасходная частьНаименование элементовКол-во тоннЦена 1 тСумма, рубНаименование элементовКол-во тоннЦена 1 тСумма, рубОснова уток приклей2133061,973 2340014,944 127983,71816,72 16,72 35664796,19 39125049,86Суровая ткань Отходы: Основа уток об.шлихт. Всего отходов:4548566,618 9598,778 234 42661,239 1,66 1,6674773523,64 15933,97 388,44ИТОГО:4601060,63574789846,054601060,63574789846,05
Таблица 18 Расчёт вспомогательных материалов
НаименованиеНорма расхода на 1 кг основыКоличество основы, кгГодовой расход материалов кгЦена 1 кг материалов рубОбщая сумма, рубШлихта:Крахмал0,0722133061,973153580,462,771425571,45Масло растительн.0,000812133061,9731727,787,82413518,15Пеногаситель0,000182133061,973383,9515,89256101,94И Т О Г О:0,07299155692,19292585445191,54
Таблица 19 Расчёт пара на технологические нужды
НаименованиеНорма расхода на 1 кг основы, тыс.КкалКоличество основы, кгГодовой расход тыс. Ккал/кгЦена 1 тыс. Ккал пара на 1 кг основы руб Общая сумма, РубП а р1,782133061,9733796850,3110,109145414407,23
Наименование профессииПоказатели премированияРазмер премии за выполнение показателейБригада ткацкого цеха пом. мастера, ткач, отрывщицаЗа выполнение плана по выпуску продукции в срок и а ассортименте180 %Индивидуально каждому пом. мастера, ткач, отрывщицаЗа выполнение плана по качеству выпускаемой продукции в ассортименте185 %
Категория работниковСписочная численность ЧСП; челГодовой фонд заработной платы, рубСреднемесячная зарплата рабочего, рубОсновные производственные рабочие2924812907,961591,48Прочие производственные рабочие1332021421,341266,55Всего :4256834329,301340,06
НС.С = ФГ ´ 24/100 ,(143)
По данным базового предприятия в размере Х% от фонда заработной платы ЗЦЕХ, определяем по формуле:
ЗЦЕХ = ФГ ´ Х /100,(145)
ЗЦЕХ = 6834329,30 ´ 70/100= 4784030,51 руб
2.6Расчёт общефабричных расходов
Общефабричные расходы - это комплексная статья затрат, которая включает все затраты, имеющие фабричное назначение:
ЗФ = (ФГОД + ЗСЭО) ´ 100% ,(146)
Где ФГОД- годовой фонд;
ЗСЭО- затраты на содержание и эксплуатацию
Оборудования
ЗФ = (6834329,30 + 10251493,95) ´ 50/100= 8542911,62 руб
.7 Планирование себестоимости продукции
Себестоимость продукции
Содержание плана себестоимости продукции
Основные пути снижения себестоимости продукции
Себестоимость - это денежное выражение текущих затрат предприятия на производство и реализацию продукцию.
Себестоимость продукции - важнейший расчётный показатель работы предприятия, так как он отражает всю его производственно-хозяйственную и финансовую деятельность. На основе себестоимости определяют прибыль - основной обобщающий показатель работы трудового коллектива. Себестоимость продукции также лежит в основе всех видов цен на промышленную продукцию, в том числе государственных розничных цен на товары народного потребления.
Содержание плана по себестоимости продукции регламентируется инструкциями по планированию, учёту и калькулированию себестоимости продукции.
План себестоимости продукции должен отражать затраты при нормальных условиях работы, то есть в план не должны включаться непроизводительные расходы, потери, и другие издержки производства, вызванные бесхозяйственностью или другими временно действующими факторами.
В плане по себестоимости продукции рассчитывают калькуляцию и сметы производства.
Калькуляция - затраты на производство единицы продукции определённого вида.
Смета производства - общая сумма затрат всех переходов основного и вспомогательного производств, необходимых для выработки продукции за определённый период.
Основные пути снижения себестоимости продукции:
При планировании себестоимости продукции необходимо предусматривать строгий режим экономии на всех стадиях производства.
Таблица 22 Калькуляция себестоимости продукции
Годовой выпуск - 13517503,488 м
Статьи затратЗатраты на выпускЗатраты на 100мУдельный вес в %1234Сырьё за вычетом отходов74773523,64553,1669,43Вспомогательные материалы, заработанные в продукцию445191,543,290,41Пар на технологические нужды414407,233,060,38Основная и дополнительная заработная плата6834329,3050,566,34Отчисления на социальное страхование1640239,3212,131,52Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования10251493,9575,849,51Цеховые расходы4784030,5135,394,44Общефабричные расходы8542911,6263,207,93Всего обработка32912603,47243,4830,56Производительная стоимость107686127,10796,64100
.8 Расчёт технико-экономических показателей
Производительность труда одного производственного рабочего ПТ.УТ, ут, определяем по формуле:
где ВУТ- годовой выпуск суровой ткани, ут.
ЧЧ- человеко-часы, отработанные всеми производственными рабочими
(148)
Где ЧЧ- списочная численность всех производственных
рабочих;
ТГОД- годовой фонд времени;
Н- плановые невыходы, %;
КСМ- количество смен
Стоимость товарной и реализованной продукции
Считаем, что вся товарная продукция подлежит реализации.
ТПР = РПР (Цед ´ В ´ КС) ,(149)
Где ЦЕД- оптовая цена за 1 м суровой ткани, руб;
В- количество реализованной продукции, м;
КС- коэффициент сортности, %
Сумму прибыли от реализации продукции ППР, руб, определяем по формуле:
ППР = ТПР - СП ,(151)
где СП - полная себестоимость продукции, руб;
ТПР - товарная продукция, руб
ППР = 124298851,57 - 107686127,10 = 16612724,47 руб
Затраты на 1 руб товарной продукции З, коп, определяем по формуле:
(152)
где СП- полная себестоимость продукции, руб;
ТП- товарная продукция, руб
Прибыль на 100 м суровой ткани Ппр.ед, руб, определяем по формуле:
Где ППР- прибыль от реализации, руб;
В- годовой выпуск продукции, м
Рентабельность продукции Р, %, определяем по формуле:
,(154) СП
Где П- прибыль от реализации продукции, руб;
СП- полная себестоимость продукции, руб
Таблица 23. Основные технико-экономические показатели
ПоказателиДанныеНаименование тканиплательнаяАртикул4с03/260Тип станкаСТБ-280Норма производительности ткацкого станка, м/ч3,04Годовой выпуск продукции, м13517503,488Среднесписочная численность рабочих, чел425Производительность труда 1 рабочего ут/ч562818,89Среднемесячная заработная плата 1 рабочего, руб1340,06Себестоимость 100 м суровья, руб796,64Затраты на 1 руб товарной продукции, коп86,63Прибыль от реализации продукции на 100 м, руб122,90Рентабельность продукции, %15,42
3. Организационная технологическая часть
.1 Выбор типа здания производственного и административного. Выбор сетки колонн, размеры колонн, стен
Для проектирования ткацких фабрик рекомендуется строительство одноэтажных зданий с естественным или искусственным освещением, с укрупнённой сеткой колонн (18´12) бесфонарных.
К расположению оборудования в цехах представляются следующие требования:
Больше работ по теме:
Предмет: Эктеория
Тип работы: Диплом
Новости образования
КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]
Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение
ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ