Составление годового плана по ремонту автомобилей

 

Содержание

Введение

1. Характеристика хозяйства

2. Составление годового плана текущего ремонта автомобилей

2.1 Выписка из годового плана ремонта автомобилей

2.2 Составление Годового плана по ремонту автомобилей

3. Расчёт аккумуляторного участка

3.1 Определение количества производственных рабочих

3.2 Подбор оборудования и расчёт площади участка

3.3 Расчёт освещения и вентиляции

4. Разработка технологии ремонта аккумуляторных батарей

4.1 Технические условия на приемку в ремонт аккумуляторных батарей

4.2 Предварительная дефектовка аккумуляторной батареи

4.3 Разборка и дефектовка аккумуляторной батареи

4.4 Дефектовка и ремонт отрицательных пластин

4.5 Дефектовка и ремонт положительных пластин

4.6 Дефектовка и ремонт баков, крышек и пробок

4.7 Сборка элемента

4.8 Сборка аккумуляторной батареи

4.9 Зарядка аккумуляторной батареи

4.10 Приготовление свинцово-сурьмянистых сплавов

4.11 Отливка межэлементных соединений, бареток, выводных клемм и свинцовых прутков

4.12 Технические условия на выдачу из ремонта аккумуляторных батарей

5. Конструктивная часть

6. Определение себестоимости ремонта аккумуляторных батарей

7. Охрана труда

7.1 Аккумуляторные работы

7.2 Вредные вещества

7.3 Средства индивидуальной защиты

7.4 Значение санитарных норм

7.5 Требования пожарной безопасности к производственным подразделениям автогаража

7.6 Меры противопожарной безопасности

8. Охрана окружающей среды

9. Заключение

Список литературы

Введение

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможных минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Решение этой задачи требует преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования, повышения груза и пассажирооборота, укрепления материально-технической базы и концентрации транспортных средств на крупных автотранспортных предприятиях, улучшения технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Существенный рост объёмов автомобильных перевозок в народном хозяйстве страны предопределяет опережающие темпы развития автомобильного транспорта по сравнению с другими его видами. При этом следует иметь в виду, что из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоёмким и фондоёмким, а издержки народного хозяйства по автомобильному транспорту превышают издержки по всем другим видам транспорта, вместе взятым. Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительно и в несколько раз превышают затраты не его изготовление.

1. Характеристика хозяйства

ГУП ВО АТП "Ленинское", как предприятие, было основано 12 декабря 1945 года.

Находится в мереном климатическом поясе. Волгоградская область, ленинский район, город Ленинск, улица Дорожная 1. Данное предприятие имеет очень выгодное расположение относительно: региональная трасса "Волгоград Астрахань" (50 м), железнодорожная станция "Ленинск" (5 км), находится в районном центре что способствует увеличению объёма груза и пассажира перевозок.

Средний годовой объём пассажироперевозок составляет 73000 чел/км.

Автопарк состоит из 42-х автотранспортных средств:

ГАЗ 322132 - 2шт, ПАЗ 3205 - 6шт, ПАЗ 32051 R - 2шт, ПАЗ 32051 А - 2шт, ПАЗ 32060 R - 2шт, ПАЗ 3206 110 - 2шт, ПАЗ 4230 01 - 2шт, ЛАЗ 695 Н - 4шт, Волжанин 52012 - 1шт, Волжанин 52700000020 06 - 1шт, Волжанин 52702 - 1шт, Волжанин 52701 000001007 - 1шт, ЛИАЗ - 525608 Т - 1шт, ЛИАЗ 5256 - 1шт, ЗИЛ 4314 - 1шт, КамАЗ 55111 - 3шт, КамАЗ 5320 - 2шт, КамАЗ 5410 - 2шт, МАЗ 500 - 4шт, ГАЗ 31105 - 2шт.

Имеются: медницкий, аккумуляторный, электромеханический, слесарный, шиномонтажный, малярный, сварочные, кузовной участки, также моторный, токарный и агрегатный цеха, имеется склад горюче-смазочных материалов, склад ремонтного фонда и склад запасных частей.

В моторном цехе производят ремонт двигателей. В нем находится следующее оборудование: лебедка, моечная ванна, тисы, набор специальных инструментов, электрический заточной станок марки 3Б634, стол слесаря, стеллаж для запасных частей, стенд для обкатки двигателей.

В аккумуляторном цехе выполняют работы связанные с ремонтом и зарядкой аккумуляторных батарей. В цехе находится следующее оборудование: паяльник, нагрузочная вилка, зарядное устройство для зарядки аккумуляторных батарей, стеллажи для аккумуляторных батарей, ареометр.

В вулканизационном цехе ремонтируют шины автомобилей. В нем имеется оборудование: стенд для заварки шин, ванна с водой, компрессор, набор специальных инструментов и приспособлений.

В токарном цехе находится следующее оборудование: токарные станки марки 1К62, фрезерный станок ЕУ-400, сверлильный станок, контрольно-измерительные приборы, набор метчиков и лерок для нарезания резьбы.

В медницком цехе выполняют следующие работы: запайка радиаторов систем охлаждения и смазки, запайка трубопроводов автомобилей. В нем имеется следующее оборудование: стол с тисами, паяльники различной мощности, электрический заточной станок марки 3Б634, специальные инструменты и приспособления.

В сварочном цехе выполняют сварку металлических изделий и резку металла с помощью оборудования: сварочный трансформатор, оборудование для газосварки, тисы, стол сварщика, сварочные принадлежности.

В агрегатном цехе с помощью сверлильного станка, тисов, верстака и набора инструментов выполняют наклепку тормозных колодок, ремонт коробок перемены передач и ремонт редукторов ведущих мостов автомобилей, здесь же производят ремонт и регулировку ручных тормозов.

годовой план ремонт автомобиль

2. Составление годового плана текущего ремонта автомобилей

Потребность в реконструкции аккумуляторного участка возникла из-за необходимости замены устаревшего оборудования, на более усовершенствованное, так как технологический процесс не соответствует нормам.

На усовершенствованном оборудовании ремонт узлов будет происходить быстрее и качественнее, чем при использовании устаревшего.

Использование нового оборудования позволит производить ремонт автомобилей в более сжатые сроки.

2.1 Выписка из годового плана ремонта автомобилей

Исходными данными для расчёта аккумуляторного участка является выписка из годового плана ремонта автомобилей.

Исходные данные заносятся в таблицу 2.1

Таблица 2.1-Выписка из годового плана ремонта автомобилей

Марка автомобиляКоличество, шт. Годовой пробег, км. Трудоёмкость на 1000 км пробегаГАЗ-3221322250005.0ПАЗ-32056380005.9ПАЗ-32051R2380005.9ПАЗ-32051А2380005.9ПАЗ-32060R2380005.9ПАЗ-3206-1102380005.9ПАЗ-4230-012380005.9ЛАЗ-695Н4310006.5Волжанин-520121420007.6Волжанин-5270-0000020-061420007.6ЛИАЗ-525608Т1320007.6ЛИАЗ-52561320007.6Волжанин-5270021420007.6Волжанин-52701-0000010-071420007.6ЗИЛ-43142210005.2КамАЗ-551113200006.7КамАЗ-53202210006.7КамАЗ-54102150009.6МАЗ-5004130006.7ГАЗ-311052100003.8

2.2 Составление Годового плана по ремонту автомобилей

Время, которое рабочий затрачивает на ремонт и техническое обслуживание, называется трудоемкостью

Затраты труда зависят от технического состояния автомобиля, условий технического обслуживания, квалификации кадров, организации труда, а так же от технической оснащённости предприятия.

При проектировании аккумуляторного участка необходимо выполнить ряд расчётов: Расчет количества рабочих, выбор ремонтного оборудования, расчёт площади участка, а так же выполнить расчёт освещения и вентиляции.

Для того чтобы произвести выше указанные расчеты необходимо знать трудоёмкость выполняемых работ в самом участке.

Трудоёмкость текущего ремонта находится по формуле:

Vгт =Bг*Vт1000, (2.1)

где Vгт - трудоёмкость текущего ремонта по данной марке автомобиля чел-ч;

Bг - плановый годовой пробег данной марки автомобилей, тыс, км;

Vт1000 - нормативная трудоёмкость на 1000 км пробега, чел, ч.

Для примера рассчитаем трудоёмкость текущего ремонта автомобиля ПАЗ-3205

Vгт=38*6*5.9=1345,2 (чел-ч.);

Для определения трудоёмкости работ в участке воспользуемся ориентировочным расчётом трудоёмкости ремонтных автомобилей и их агрегатов.

Трудоёмкость работ на текущий ремонт в участке определяется по формуле:

где Vгту - трудоёмкость работ текущий ремонт в участке, чел-ч;

К - процент работ в участке, (К=2), (Л2, С-470).

Трудоёмкость работ, выполняемых на участке для автомобиля ПАЗ-3205 равна.

Аналогично определяем трудоёмкость работ на текущий в участке для остальных марок автомобилей.

Трудоёмкость текущего ремонта для всех автомобилей определяем по формуле:

V? = ? Vгт, (2.3)

Рассчитаем трудоёмкость текущего ремонта для всех автомобилей.

V? = 7816,2 (чел-ч);

Трудоёмкость работ выполняемых на аккумуляторном участке для всех автомобилей определяется по формуле:

Рассчитаем, трудоёмкость работ выполняемых на аккумуляторном участке для всех автомобилей.

Данные расчётов сведем в таблицу 2.2

Таблица 2.2-Определение трудоёмкости ремонтных работ

Количество шт. Марка автомобиляТрудоёмкость текущего ремонта чел-ч. Процент работ на участке %Трудоёмкость работ в участке чел-ч. 2ГАЗ-322132250,025,06ПАЗ-32051345,2226,92ПАЗ-32051R448,428,92ПАЗ-32051А448,428,92ПАЗ-32060R448,428,92ПАЗ-3206-110448,428,92ПАЗ-4230-01494,029,84ЛАЗ-695Н806,0216,11Волжанин-52012319,226,31Волжанин-5270-0000020-06319,226,31ЛИАЗ-525608Т243,224,81ЛИАЗ-5256243,224,81Волжанин-527002319,226,31Волжаин-52701-0000010-07319,226,32ЗИЛ-4314218,424,33КамАЗ-55111402,028,02КамАЗ-5320281,425,62КамАЗ-5410288,025,74МАЗ-500348,426,92ГАЗ-3110576,021,5

3. Расчёт аккумуляторного участка

3.1 Определение количества производственных рабочих

Количество рабочих определяем соотношением трудоемкости работ в участке к действительному фонду рабочего времени:

где Рр - число рабочих, чел; Vто - трудоемкость работ в участке, чел-ч;

Fдр - действительный годовой фонд рабочего времени, ч;

Действительный годовой фонд рабочего времени определяем по формуле:

Fдр = (dк - dп - dо - dв) *tсм*?ув, (3.2)

где dк - количество календарных дней в году;

dп - количество праздничных дней в году;

dо - количество дней отпуска;

dв - количество выходных дней в году;

tсм - продолжительность смены, ч;

?ув - коэффициент потери рабочего времени по уважительной причине, (0,96).

Fдр = (365-12-24-104) *7*0,96=1512 (чел-ч);

Определим число рабочих в участке.

Для работ в участке принимаем одного рабочего, при условии, что он будет находиться на участке не все время смены.

3.2 Подбор оборудования и расчёт площади участка

Чтобы подобрать оборудование для участка нужно учитывать обеспеченность, качественное и своевременное выполнение всех работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей. Оборудование подбираем по типовой технологии ремонта автомобилей.

Сведения об оборудовании сводим в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Оборудование аккумуляторного участка

№п/пНаименование оборудованияКоличество, шт. МаркаГабаритные размеры, мм. Площадь занимаемая в плане, м2. 1Тележка для перевозки аккумуляторных батарей1ПТ-0341150×5000,5752Параллельные слесарные поворотные тиски1I I-140480×3400,16323Селеновый выпрямитель1ВСА-111Б415×3100,12864Электра-Дестилятор1Д-1Ø 2000,6285Стенд-верстак для ремонта аккумуляторных батарей12314-П950×7800,7416Ручное приспособление1МП-3----------------------------7Стол для хранения приборов и оборудования12245800×6000,4808Шкаф для хранения одежды1ПМЗ-1900А1050×5000,5259Шкаф гипроавтотранс для зарядки аккумуляторных батарей122682020×8001,61610Шкаф для хранения электролита, кислоты и десятилированной воды1ПИ-121М500×4000,211Стеллаж для хранения аккумуляторных батарей1ОРГ-1468-05-1601200×7000,84012Ванна для приготовления электролита12252740×3040,224413Приспособление для розлива кислоты1---------525×3800, 1995Итого: 6,32

Расчет площади участка определяем по площади занимаемой оборудованием, по формуле:

F = Fо*C, (3.2)

где F - площадь участка, м2;

C - коэффициент плотности расстановки оборудования, C = 4;

Fо - суммарная площадь занимаемая оборудованием, м2;

Рассчитаем площадь аккумуляторного участка.

F = 6,32*4=25,28 (м2);

По распределению сетки колон принимаем площадь участка 24 м2.

3.3 Расчёт освещения и вентиляции

Площадь фрамуг и форточек берем в размере 2-4 процента от площади пола, то есть:

где Fфр - площадь фрамуг и форточек, м2;

F - площадь участка, м2;

Рассчитаем площадь фрамуг и форточек.

Достаточная освещённость нужна для нормальных условий работы. Необходимо рассчитать площадь окон и их количество, а также количество светильников.

Расчёт площади окон производится по формуле.

Fок = F*К, (3.5)

где Fок - площадь окон, м2;

К - Коэффициент естественного освещения, К= 0,25;

Рассчитаем площадь окон.

Fок= 24*0,25=6 (м2);

Площадь окна определяем по формуле:

fок = h*d, (3.6)

где fок - площадь окна, м2; h - высота окна, м;

d - ширина окна, м;

принимаем h равной 3 м, d равной 1,2м;

fок = 3*1,2=3,6 (м2);

Количество окон определяем по формуле:

где Nок - количество окон, шт.;

Принимаем два окна в участке.

Расчет мощности светильников производится по формуле:

Nсв = Fок*Kп, (3.8)

где Nсв - мощность светильника, Вт;

Kп - удельная мощность освещения пола, Kп=20 Вт/м;

Рассчитаем мощность светильников.

Nсв = 6*20=120 (Вт);

Количество лампочек для достижения мощности определяем по формуле:

где nл - количество лампочек, шт.;

Nл - Мощность одной лампы, Вт;

Принимаем Nл =60 Вт.

Рассчитаем количество лампочек.

Для освещения аккумуляторного участка принимаем две лампочки.

Для расчёта вентиляции необходимо рассчитать мощность электромотора вентилятора она подсчитывается по формуле:

где Hв - напор вентилятора, мм. вод. ст.;

Wв - производительность вентилятора, м3/час;

?в - коэффициент полезного действия вентилятора, (0,5…0,6);

В - коэффициент запаса мощности, (В=1,1…1,5);

Производительность вентилятора подсчитывают исходя из кубатуры помещения и кратности обмена воздуха.

Wв = Vo*K, (3.11)

где Vo - кубатура помещения, м3;

К - кратность обмена воздуха, К= 4;

Рассчитаем производительность вентилятора для участка по ремонту аккумуляторов.

Wв = (6*4*3) *4 = 288 (м3/час);

Тогда

Принимаем центробежный вентилятор серии ЭВД№2 с электродвигателем АОЛ-21-4, Nном = 0,5 кВт; n = 1500 об/мин.

4. Разработка технологии ремонта аккумуляторных батарей

4.1 Технические условия на приемку в ремонт аккумуляторных батарей

В ремонт принимаются свинцово-кислотные стартерные аккумуляторные батареи в эбонитовых и пластмассовых моноблоках.

Аккумуляторные батареи, поступившие в ремонт, должны быть полностью укомплектованы всеми деталями, допускается отсутствие вследствие поломки в процессе эксплуатации одной выводной клеммы.

Батареи, которые подвергались вскрытию, в ремонт не принимаются.

Приемка стартерных аккумуляторных батарей и определение вида их ремонта производится приемщиком ремонтного предприятия совместно с представителем заказчика путем наружного осмотра, замера необходимых параметров, а в некоторых случаях вскрытием аккумуляторных батарей.

На принятые в ремонт аккумуляторные батареи заполняется ведомость дефектов с указанием по маркам батарей видов ремонта.

Потребность в текущем ремонте аккумуляторной батареи определяется необходимостью припайки межэлементных соединение, выводных клемм и заливки крышки и бака мастикой.

Потребность в среднем ремонте аккумуляторной батареи определяется необходимостью замены или ремонта бака и крышек, а так же необходимостью замены сепараторов.

Потребность в капитальном ремонте аккумуляторной батареи определяется необходимостью замены или восстановления пластин одной из полярностей.

Потребность в восстановительном ремонте определяется необходимостью замены или восстановления пластин обеих полярностей. Восстановительный и капитальный ремонты производятся обезличенным, а средний и текущий - индивидуальным методом для всех без исключения заказов.

4.2 Предварительная дефектовка аккумуляторной батареи

Доставить аккумуляторную батарею со склада ремонтного фонда на тележке для перевозки аккумуляторных батарей ПТ-034. Установить на верстак для дефектовки ОРГ-1019-201-00.

Осмотреть аккумуляторную батарею, проверить состояние бака, крышек и заливочной мастики.

Проверить прочность крепления межэлементных соединений и выводных клемм со штырями бареток и свинцовыми втулками крышек. Аккумуляторная батарея с трещиной в баке или крышке подлежит разборке. Проверить напряжение на элементах батареи без нагрузки при помощи нагрузочной вилки ЛЭ-2.

Напряжение замеряется на каждом элементе батареи при выключенном сопротивлении нагрузочной вилки и должно составлять от 2-2,1 В.

Отсутствие отклонения стрелки вольтметра при замере дает основание предполагать о наличии короткого замыкания внутри элемента или ненадежного контакта между бареткой и выводной клеммой. Батарею с указанными дефектами следует направлять на разборку.

Проверить напряжение на элементах батареи под нагрузкой.

Места контактов батареи должны быть очищены от окислов.

Нагрузочную вилку подключить к элементу на пять секунд. Разность напряжения между отдельными элементами не должна превышать 0,2 В. Если напряжение элемента батареи в процессе проверки падает, то проверяемый элемент разряжен.

Зависимость напряжения на элементе батареи от степени ее разряженности приведена в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Зависимость напряжения на элементе батареи от степени ее разряженности.

Напряжение на элементе, ВРазряженность, проценты 1,7 и выше01,6251,5501,4751,3 и ниже 100

Вывернуть при помощи ключа ПИМ-402-00-00, снять и осмотреть пробки аккумуляторной батареи. Пробки, имеющие трещины, сколы и сорванную резьбу, отправить в утиль.

Проверить уровень электролита в элементах батарей при помощи стеклянной трубки с делениями. Уровень электролита должен быть выше верхних кромок сепараторов или предохранительных щитков. Отсутствие электролита дает основание предполагать наличие сквозных трещин в баке, а так же сульфатации пластин.

Определить вид и объем ремонта аккумуляторной батареи по внешним признакам, показаниям нагрузочной вилки и сведениями полученными от заказчика. Если батарея не может быть восстановлена текущим ремонтом, она должна быть направлена на разборку, где уточняется вид и объем ремонта.

4.3 Разборка и дефектовка аккумуляторной батареи

Слить электролит из бака аккумуляторной батареи. Залить аккумуляторные батареи водой при помощи установки 2237.

Произвести наружную мойку бака и крышек батареи водой, подогретой до температуры 900 С, используя установку для наружной мойки аккумуляторных батарей 2254. После мойки, смыв грязь и масло, на наружной поверхности батареи, слить воду из бака аккумуляторной батареи.

Накернить центры на выводных клеммах и межэлементных соединениях аккумуляторной батареи. Высверлить выводные клеммы и межэлементные соединения аккумуляторной батареи на установке 2233. Межэлементные соединения и выводные клеммы следует сверлить на всю их толщину до полного отделения от свинцовой втулки и штыря баретки. Снять межэлементные соединения аккумуляторной батареи.

Для выполнения этих операций заложить рабочий конец отвертки под межэлементное соединение и использовать его как рычаг. Запрещается ударять по отвертке, так как это может вызвать поломку бака.

Разогреть мастику на поверхности аккумуляторной батареи при помощи лампового нагревателя 2242.

Мастику следует нагревать до температуры от 80 до 1000 С.

Время разогрева мастики зависит от типа и мощности лампы и от температуры аккумуляторной батареи. Обгорание поверхностей крышек и стенок баков батареи не допускается. Удалить мастику с поверхности батареи электростамеской. Снятую мастику собрать в ящик для повторного использования после нейтрализации в 2-3% растворе щелочи или соды.

Снять крышки с баков аккумуляторной батареи. При выполнении операции вручную установить скобу съемника на вершине кромки бака батареи так, чтобы нижний конец рейки с захватами находился против заливного отверстия крышки элемента.

Поднять запорное кольцо захватов и ввести захваты в отверстие крышки, предварительно сжав их рукой, опустить запорное кольцо и зафиксировать захваты в рабочем положении. Плавно нажимая на рукоятку, снять крышку бака, при этом не следует прикладывать к рукоятке усилие свыше 5 килограмм во избежание поломки крышки. Если требуется приложить усилие свыше 5кг. то следует дополнительно разогреть мастику.

Удалив элементы из бака аккумуляторной батареи и установив их наклонно на бак на одну - две минуты, чтобы стекли остатки воды.

Произвести предварительную дефектацию пластин и уточнить вид и объем ремонта. Заполнить ведомость на ремонт аккумуляторной батареи.

При выпадении активной массы решеток, сплошной сульфатации поверхности - пластины выбраковывают.

В полублоках пластин, не имеющих выбраковочных дефектов, следует сменить сепараторы, удалить шлак со дна бака. Удалить свинец с кромок отрицательных пластин и направить на сборку.

Установить элементы в бак, залить их дистиллированной водой и отправить на зарядку нормальным током для данной марки батареи в течении от16 до20 часов. Штырь баретки положительного полублока пластины одного элемента должен находиться рядом со штырем баретки отрицательного полублока пластин соседнего элемента. Уровень воды в баке аккумуляторной батареи должен быть на 5-10мм выше пластины элемента.

Доставить элементы с зарядки, слить электролит из бака при помощи кантователя 2243. вынуть элементы из бака и разобрать их на полублоки, предварительно удалив из элемента сепараторы и предохранительные щитки. Полублоки заряженных отрицательных пластин, немедленно после разборки, поместить в ванну с чистой водой, что предохранит пластины от окисления кислородом.

Предохранительные щитки и сепараторы, не имеющие обломов, трещин и сквозных отверстий, могут быть использованы повторно.

Направить баки, крышки, пробки, сепараторы и предохранительные щитки на мойку и дефектовку.

4.4 Дефектовка и ремонт отрицательных пластин

Произвести дефектовку пластин полублока. Пластины выбраковывать при сломе одной из кромок, короблении, если стрела прогиба более 3 мм, сквозных трещинах на 10 ячейках и более в разных местах или на 5 ячейках рядом, сквозном выкрашивании активной массы из 5 ячеек, сульфатации поверхностей пластин более 20 процентов.

Пластины ремонтировать при сульфатации до 20 процентов, поверхностном налете желтого, зеленого и белого цветов, отломе усика, короблении, если стрела прогиба менее 3 мм.

Полублоки, годные к сборке или требующие ремонта, а так же полублоки, имеющие хотя бы одну исправную пластину, направить на мойку.

Бракованные пластины полублока направлять на разборку.

Промыть пластины полублока в ванне 2257 для мойки отрицательных пластин.

Годные к сборке полублоки установить в ванну с водой и промыть в течение от 25 до 30 минут потоком циркулирующей воды. Пластины с поверхностным налетом желтого, зеленого и белого цветов после мойки должны быть очищены жесткой волосяной щеткой.

Разобрать полублоки пластин используя устройство для разрезания блока 2264.

Удалить из мастики баретки годные к сборке пластины, а так же пластины, требующие ремонта. Отправить пластины на опресовку.

Отпрессовать пластины. Вставить между пластинами брезентовые и металлические прокладки. Установить полублок под пресс гидравлический 2153 (ГАРО) и отпрессовать усилием от 3 до 3,5 т в течении 30 секунд. Снять полублок и удалить прокладки.

Промыть отпрессованные пластины в ванне 2257 при помощи жесткой волосяной щетки и осмотреть их.

Все годные пластины и пластины с отломанными усиками направлять на сушку. Допускается отправлять на сборку годные пластины, а так же пластины с налетом сульфата и очищенные от поверхностного налета сразу после мойки без сушки, если они будут использованы на сборке не позднее следующих суток.

Высушить пластины полублока и отдельные годные пластины на стеллаже 1019-503-00. Полублоки пластины и отдельные годные пластины при помощи держателей устанавливать вертикально их на стеллаж с промежутками между ними от 10 до 15 мм.

Сушку проводить при температуре от +15 до +200С.

Годные полублоки пластины после сушки направлять на сборку, а пластины с укороченными или отломанными ушками, на операцию наплавки.

Напаять ушко при помощи горелки для пайки. Для этого нужно уложить пластину в шаблон ПИМ 388-00-00, пламя горелки подвести к ушку пластины и нагреть его кромку до плавления. Не отводя пламя от кромке ушка, быстро внести в него свинцовый пруток, который плавясь заполнит шаблон и прочно соединится с ушком пластины. Направить пластины на сборку.

4.5 Дефектовка и ремонт положительных пластин

Произвести дефектовку пластин полублока. Пластины при осмотре следует отгибать осторожно, чтобы не разрушить решетку и не выкрошить из нее активную массу.

Пластины выбраковывают при разрушении решетки, сломе одной из кромок, короблении пластин если стрела прогиба более 3 мм, разбухании активной массы более 0,5 мм по толщине и более 20 процентов поверхностей пластины, сквозных трещин на 8 ячейках и более в разных местах, сквозном выкрашивании активной массы из 3 ячеек, выкрашивание активной массы под ушком пластины из одной ячейки, сульфатации 20 процентов поверхности пластины, шелушение и пузырение активной массы на глубину более 0,5 мм и более 20 процентов поверхности пластин.

Активная масса пластины должна быть твердой и бархатистой на ощупь.

Пластины ремонтируют при сульфатации 20 процентов и менее поверхности пластины, разбухание активной массы на глубину менее 0,5 мм и менее 20 процентов поверхностей пластины, шелушение и пузырение активной массы на глубину менее 0,5 мм и менее 20 процентов поверхности пластины, обломе ушка пластины, короблении пластины, если стрела прогиба менее 3 мм.

Полублоки годные к сборке и требующие ремонта направить на мойку.

Годные к сборке полублоки и полублоки содержащие годные пластины, устанавливать в ванну 2257 для мойки положительных пластин, и промыть в течении от 25 до 30 минут потоком циркулирующей воды.

Допустимо отправлять на сборку годные пластины сразу после мойки без сушки, если они будут использованы на сборке не позднее следующих суток.

Разобрать полублоки пластин при помощи устройства для разрезания блоков 2264 и молотка слесарного А3 (500 г.). Отделить бракованные пластины от баретки при помощи молотка. Покоробление пластины направить на правку.

Выправить коробленные пластины на гидравлическом прессе 2153 (ГАРО). Пластины правят только во влажном состоянии, непосредственно после мойки. Перед правкой между каждой парой пластин проложить металлические прокладки толщиной от 5 до 7 мм. Пластину выправить под прессом с усилием 3,5 до 5 т и выдержать под этим давлением от 30 до 40 секунд. Усилие прессования увеличивают постепенно.

Снять стопку пластин с пресса, удалить прокладки, проверить исправность пластины и отправить на мойку.

Высушить пластины полублока и отдельные пластины в сушильном шкафу 2276-А. Полублоки пластины и отдельные пластины при помощи держателей установить вертикально на полку шкафа с промежутками между ними от 5 до 10 мм.

Направить полублоки пластин и отдельные пластины на сборку.

4.6 Дефектовка и ремонт баков, крышек и пробок

Промыть баки, крышки и блоки.

Мойка баков производится струей чистой воды. Крышки и пробки промывают в чистой воде с применением волосяной щетки. Окисы и другие загрязнения на крышках и пробках не допускаются.

Осмотреть бак, крышки и пробки.

Бак не должен иметь трещин, на углах и в перегородках, трещин длинной более 15 мм на наружной поверхности, сколов размерами более 5х5 мм.

Крышки бака не должны иметь трещин, сколов размером более 5х5 мм, пробоин, износов резьбы в отверстии.

Пробки не должны иметь трещин, сколов, срывов или износов резьбы. Вентилирующие отверстия в пробках должны быть прочищены.

Наличие старой мастики на поверхности бака и крышек не допускается.

Высушить бак, крышки и пробки.

Сушка бака, крышек и пробок производится на стеллаже при температуре от +15 до +200С в течении от 3 до 4 часов. Для ускорения процесса допускается производить сушку в шкафах при температуре не более 600С.

Просверлить отверстия диаметром 3 мм при помощи дрели на концах трещины. Разделать кромки трещины, зачистить наждачной бумагой, обезжирить ацетоном и высушить места прилегающие к трещине. Трещины должны быть разделаны с обеих сторон стамеской в виде бороздок глубиной от 3 до 5 мм под углом 1200.

Приготовить клей для заделки трещины:

А) На основе эпоксидной смолы ЭД-6. Отметить необходимое количество эпоксидной смолы ЭД-6, пластификатора и тщательно перемешать их между собой. На каждые 100 грамм эпоксидной смолы необходимо добавить от 10 до 15 грамм пластификатора. Затем в эту смесь добавить от 40 до 50 грамм асфальтопековой муки (наполнитель), которую получают из материала выбракованного бака, и тщательно перемешать. В готовую смесь добавить от 8 до 10 грамм полиэтилен полиамина (отвердитель) и тщательно перемешать.

Приготовленный клей хранению не подлежит.

Нанести клей при помощи шпателя на все разделанную поверхность и просушить бак до затвердения клея.

Трещину разделанную с двух сторон, заклеивают так же с обеих сторон. Температура сушки допускается в пределах от +15 до +600С.

Зачистить место клейки. Швы с внутренней стороны бака должны быть зачищены заподлицо.

Промыть бак чистой водой на установке для промывки моноблоков 2256.

Высушить бак. Сушку бака производить на стеллаже при температуре от 3 до 4 часов.

Доставить бак, крышки и пробки на сборку.

4.7 Сборка элемента

Зачистить ушко пластины до металлического блеска. Толщина ушка должна быть такой же, как толщина решетки пластины. Зачистке подвергаются все пластины поступившие на сборку.

Установить комплект пластин в шаблон-кондуктор.

При комплектовке полублоков следует подбирать пластины одинаковые по техническому состоянию. Комплектовка восстановленных пластин в один полублок с новыми не допускается.

Установка тонких отрицательных пластин в середину полублока не допускается.

Устанавливать баретку в шаблон-кондуктор так, что бы ось штыря баретки соответствовала оси симметрии полублока пластины.

Спаять комплект пластин с бареткой аппаратом бензосварочным. Пламя горелки подвести к выступающим участкам пластин и основанию баретки и нагреть их до плавления. Не отводя пламя от поверхности, ввести в него свинцовый пруток, который плавясь, соединяется с ушками пластины и основанием баретки, образуя мостик баретки.

Применение припоя, содержащего олово не допускается.

Вынуть спаянные полублоки пластины из шаблона-кондуктора, проверить количество и качество пайки и поправить полублоки на сборку элементов.

Зачистить штыри бареток (для полублоков пластин, которые не подвергались разборке). Окислы на верхней цилиндрической поверхности штыря не допускаются.

Установить положительный блок пластин в отрицательный. Сборку элементов из полублоков пластин производить так, чтобы положительные пластины чередовались, у всех марок батарей наружными должны быть отрицательные пластины.

Вставить сепаратор между пластинами.

Проверить правильность сборки элементов и направить их на сборку аккумуляторной батарей.

4.8 Сборка аккумуляторной батареи

Бак, поступающий на сборку, должен быть исправным, чистым и сухим.

Вставить элементы в бак.

Штырь баретки положительного полублока пластин одного элемента должен находится рядом со штырем баретки отрицательного полублока пластин соседнего элемента.

Элемент должен входить в отделение бака с некоторым усилием. Если же он в бак не входит, его нужно дополнительно отпрессовать.

Если элемент входит в бак свободно, его следует уплотнить, поставив между стенкой бака и крайними пластинами один или два сепаратора.

Проверить правильность установки элементов в бак.

Установить предохранительные щитки на элементы. Щитки должны располагаться под мостиками бареток элемента.

Крышка бака должна надеваться на штыри бареток свободно. Залить мастикой места соприкосновения крышек с баком.

Заливаемые поверхности бака и крышек должны быть чистыми и сухими.

Температура заливаемой мастики должна быть от 180 до 2000С. В баках моноблоках аккумуляторных батарей мастикой заливают только узкое пространство между крышкой и стенками бака и перегородками.

Трещины и отслаивание мастики не допускается.

Надеть межэлементные соединения на штыри бареток и установить шаблоны.

Место соединения штыря баретки со свинцовой втулкой крышки должно быть герметичным.

Применение припоя, содержащего олово, не допускается. В местах пайки не должно быть раковин, расслоений, пережога свинца. Наплывы свинца под межэлементные соединения не допускаются.

Напаять выводные клеммы, определить на клеммах знаки полярности плюс и минус и снять шаблоны. Выровнять поверхность мастики.

Повреждение поверхностей бака и крышек не допускается.

Проверить качество пайки межэлементных соединений, выводных клемм и соединения мастики с корпусом и крышками бака, проверить правильность установки элементов батареи.

Проверить герметичность батареи. Батарея должна выдерживать разность давлений.

Направить батарею на зарядку.

4.9 Зарядка аккумуляторной батареи

у аккумуляторных батарей, прошедших текущий ремонт, проверить удельный вес электролита в каждом элементе с целью определения степени их разряженности. Ориентировочная зависимость удельного веса электролита от степени разряженности элемента приведена в таблице 4.2

Подобрать аккумуляторные батареи одинаковой номинальной емкости в группы и установить на стеллаж.

Долить дистиллированной водой батареи прошедшие текущий ремонт.

Таблица 4.2 - Зависимость удельного веса электролита от степени разряженности элемента

Разряженность элемента, %Средний удельный вес электролита, г/см3Северные районы с температурой зимой до - 400СЦентральные районы с температурой до - 300СЮжные районы01,291,271,2525 50 75 1001,25 1,21 1,17 1,131,23 1, 19 1,15 1,111,21 1,17 1,13 1,09

Батареи прошедшие капитальный ремонт или восстановительный, а так же новые заливаются электролитом удельного веса от 1,27 до 1,28 г/см3. Температура электролита, заливаемого в аккумуляторные батареи, не должна превышать 250С.

Уровень электролита должен на 10-15 мм выше сепараторов или предохранительного щитка.

Новые не заряженные аккумуляторные батареи и батареи собранные из сухих пластин и сепараторов, необходимо выдержать с электролитом в течении 4 до 6 часов, чтобы электролит впитался в поры активной массы пластин.

Последовательно соединить аккумуляторные батареи и зарядные группы. Положительная клемма первой батареи должна быть соединена с отрицательной выводной клеммой второй батареи, положительная клемма второй батареи, с отрицательной выводной клеммой третьей батареи и т.д.

Присоединить зарядные группы аккумуляторных батарей к клеммам источника зарядного тока.

Свободная отрицательная клемма первой батареи должна быть соединена с отрицательной клеммой источника электрической энергии выпрямленного тока, а свободная положительная клемма последней батареи с положительной клеммой источника.

Включить выпрямитель в сеть переменного тока и установить требуемую величину зарядного тока в группе аккумуляторных батарей.

В процессе зарядки аккумуляторной батареи необходимо следить, чтобы величина зарядного тока была постоянной, через каждые два, три часа производить замеры температуры электролита и его удельного веса.

Температура электролита в батареях во время зарядки не должна превышать 450С. Зарядку аккумуляторной батареи вести до тех пор, пока не наступит обильное газовыделение во всех аккумуляторах, а напряжение и удельный вес электролита останутся постоянными в течении трех часов. Одновременное наличие этих признаков свидетельствует о полной зарядности аккумуляторной батарей.

Откорректировать удельный вес электролита в каждом элементе батарей. Когда удельный вес электролита выше нормальной величины, в аккумуляторные батареи заливают дистиллированную воду, если ниже, то заливают электролитом удельного веса 1,400 г/см3.

4.10 Приготовление свинцово-сурьмянистых сплавов

Загрузить свинец в печь для плавки свинца.

Материалом для сплава должен служить чистый свинец марок С0, С1, С2, С3 (ГОСТ 3778-70) или сурьмянистый свинец ССуА (ГОСТ 1892-67), а также свинцовые отходы.

Довести температуру в печи до 45000С.

Снять с поверхности свинца (через 15 минут после плавления) нерастворимый слой окислов.

Довести температуру в печи до 50000С.

Раздробить сурьму на кусочки величиной от 25 до 30 мм. Загрузить сурьму в печь.

Для отливки межэлементных соединений, бареток, выводных клемм и свинцовых прутков добавляют от 3 до 4 процентов сурьмы от веса свинца.

Сплав необходимо периодически перемешивать, чтобы не было ликвации. Температура сплава при отливке должна быть от 450 до 5000С.

4.11 Отливка межэлементных соединений, бареток, выводных клемм и свинцовых прутков

Очистить литейные формы для отлива межэлементных соединений, бареток, выводных клемм и свинцовых прутков от старой эмульсии, нагара и остатков сплава при помощи щетки. Подогреть литейные формы до температуры от 80 до 1000С.

Покрыть рабочие поверхности литейных форм ровным и тонким слоем пробковой эмульсии.

Зачерпнуть ковшом порцию сплава, необходимого для отливки детали с учетом припуска на литник.

При зачерпывании сплава надо следить, чтобы в ковш не попали частицы угля или шлака, так как это приводит к браку отливки.

Залить сплав в литейные формы. Заливку следует производить быстро, непрерывной струей.

Вынуть из формы отлитые детали и проверить их качество.

Не допускаются следующие дефекты:

Трещины на основании стержня бареток. Отлитые детали должны иметь ровную, чистую поверхность, без наплывов, раковин и посторонних включений.

Геометрические размеры отливных деталей должны соответствовать размерам эталонов.

Годные детали уложить на стеллаж, а негодные собрать в ящик и направить на переплавку.

4.12 Технические условия на выдачу из ремонта аккумуляторных батарей

. Аккумуляторная батарея по своим габаритам и комплектности должны соответствовать ГОСТу 959-71, чертежам и техническим условиям заводов изготовителей.

. По требованию заказчика аккумуляторные батареи могут быть заряжены или не заряжены.

. Все отремонтированные аккумуляторные батареи должны быть герметичны при разности давлений.

. Мастика должна плотно прилегать к стенкам бака и крышкам, не иметь трещин и пузырей.

. Межэлементные соединения и выводные клеммы должны быть прочно соединены со штырями бареток.

. Напряжение на каждом аккумуляторе заряженной батареи при проверке без нагрузки должно быть 2,1±0,1 В.

. Напряжение на каждом аккумуляторе при проверке нагрузочной вилкой в течении 5 секунд под нагрузкой должно быть не ниже 1,9 В.

. Уровень электролита в аккумуляторах в аккумуляторах должен быть на 10-15 мм выше предохранительного щитка.

. Удельный вес электролита при температуре +200С должен соответствовать значениям, указанным в таблице 4.2.

. Емкость аккумуляторной батареи после капительного и восстановительного ремонтов должна быть не ниже 80 процентов номинальной.

. Под пробки аккумуляторных батарей, сдаваемых заказчику в сухом состоянии, должны быть подложены резиновые прокладки.

. При обнаружении у аккумуляторных батарей каких-либо дефектов или отклонений от настоящих технических условий ремонтное предприятие обязано немедленно устранить дефекты или предъявить к сдаче другую аккумуляторную батарею такой же модели.

. Ремонтное предприятие гарантирует заказчику со дня сдачи аккумуляторной батареи следующие сроки ее работы при получении, из капитального и восстановленного ремонтов в течение шести месяцев, а из среднего и текущего ремонтов в течение четырех месяцев.

5. Конструктивная часть

Нагрузочная вилка НИИАТ-ЛЭ-2 предназначена для проверки исправности и степени заряда стартерных аккумуляторных батарей ёмкостью от 40 до 135 А-ч путем изменения напряжения каждого элемента батареи под нагрузкой, пропорциональной ёмкости аккумуляторной батареи.

Принцип действия вилки основан на том, что напряжение кислотных аккумуляторных батарей снижается под большой нагрузкой, в зависимости от состояния батареи и её заряда.

Так как на показания вольтметра влияет состояние элементов аккумуляторной батареи, степень заряда и номинальная ёмкость аккумуляторной батареи, вилка имеет два нагрузочных сопротивления, позволяющих получать три варианта нагрузки. Большое сопротивление включают при проверке аккумуляторных батарей ёмкостью 40-65 А-ч, меньшее - батареи ёмкостью 70-100 А-ч. Для проверки батареи ёмкостью 110-135 А-ч включают оба сопротивления параллельно.

Нагрузочное сопротивление изготавливают из нихромовой проволоки или ленты, один конец которой постоянно соединён с контактным стержнем, а другой закреплён в головке винта, изолированного от второго контактного стержня. Сопротивление включают закручиванием соответствующей контактной гайки, которая соединяет нагрузочное сопротивление с контактным стержнем.

При выключении нагрузочных сопротивлений нагрузочную вилку можно использовать для измерения ЭДС элементов батареи.

От ожогов при разогретом сопротивлении вилку предохраняет защитный кожух.

Когда нет необходимости в получении точных цифровых данных о величине напряжения элементов батареи, пользуются цветными зонами, нанесёнными на шкале вольтметра. Зелёная зона означает хорошее состояние батареи, жёлтая - потребность в заряде, красная - потребность в ремонте.

Техническая характеристика нагрузочной вилки для проверки аккумуляторных батарей занесём в таблицу 5.1

Таблица 5.1-Техническя характеристика нагрузочной вилки НИИАТ-ЛЭ-2

ПоказательВеличинаЁмкость проверяемых батарей, А-ч40-135Предел измерения вольтметра, В3-0-3Нагрузочное сопротивление, Ом0,010-0,012 0,018-0,020Время выдержки элемента аккумуляторной батареи под нагрузкой, с5-6Габаритные размеры, мм: Длинна200Ширина132Масса, кг0,7

1-дополнительные сопротивления; 2 - защитный кожух; 3-контактные клеммы; 4-контактный винт; 5 ручка; 6-скобы крепления вольтметра; 7-винты крепления вольтметра; 8-вольтметр.

Рисунок 5.1 Нагрузочная вилка НИИАТ-ЛЭ-2.

6. Определение себестоимости ремонта аккумуляторных батарей

Расчёт основной заработной платы рабочих произведён в виде таблицы 6.1

Таблица 6.1 - Расчёт основной заработной платы рабочего

Наименование работРазряд работыНорма времени, минТарифная ставка за один час работы, рубСумма, руб1 Предварительная дефектовка аккумуляторных батарей1.1 Доставить аккумуляторную батарею со склада ремонтного фонда21019,483,241.2 Осмотреть аккумуляторную батарею3921,583,231.3 Проверить напряжение на элементах батареи без нагрузки2219,480,641.4 Проверить напряжение на элементах аккумуляторной батареи под нагрузкой2219,480,641.5 Вывернуть, снять и осмотреть пробки аккумуляторной батареи3321,581,071.6 Проверить уровень электролита в аккумуляторной батареи3921,583,231.7 Определить вид и объём ремонта аккумуляторной батареи по внешнему виду3521,581,702 Разборка и дефектовка батареи2.1 Слить электролит из бака2319,480,942.2 Залить аккумуляторную батарею водой2319,481,072.3 Произвести наружную мойку бака и аккумуляторной батареи21519,484,872.4 Слить воду из бака батареи2319,480,972.5 Накренить центры на выводных клеммах и межэлектродных соединениях3421,581,432.6 Высверлить выводные клеммы32921,5810,432.7 Снять межэлектродные соединения32521,588,992.8 Удалить мастику32521,588,992.9 Снять крышку бака с аккумуляторной батареи31521,585,392.10 Удалить элементы из бака31421,585,032.11 Произвести дефектовку пластин полублока и уточнить вид и объём ремонта32621,589,353 Дефектовка и ремонт отрицательных пластин3.1 Произвести дефектовку пластин полублока32521,588,993.2 Промыть пластины полублока22419,487,923.3 Разобрать полублоки пластин35221,5818,703.4 Опресовать пластины31121,583,953.5 Промыть опресованные пластины водой при помощи щётки21819,485,843.6 Напаять ушко пластины31321,584,684 Дефектовка и ремонт положительных пластин4.1 Произвести дефектовку пластин32621,589,354.2 Промыть пластины полублоков22419,487,924.3 Разобрать полублоки пластин35221,5818,704.4 Выправить покоробленные пластины31221,584,314.5 Напаять ушко пластины31721,586,115 Дефектовка и ремонт блоков крышек и пробок5.1 Промыть бак, крышку и пробки21519,484,875.2 Осмотреть бак, крышку и пробки3321,581,075.3 Очистить бак от остатков мастики21619,485, 195.4 Просверлить отверстия на концах трещин31021,583,595.5 Разделить кромки трещины31421,585,035.6 Приготовить клей для заделки трещин3521,581,795.7 Произвести склеивание33021,5810,795.8 Зачистить место склейки3721,582,515.9 Промыть бак чистой водой21119,483,576 Сборка элемента6.1 Зачистить ушко пластины до металлического блеска21519,484,876.2 Установить комплект пластин в шаблон конструктор34221,581,796.3 Спаять комплект пластин с бареткой34221,5815,106.4 Вынуть спаянные полублоки пластин для шаблонно кондуктора31521,585,396.5 Зачистить штыри бареток21019,483,246.6 Произвести сборку из элементов полублоков пластин, Вставить сепараторы между пластин34621,5816,516.7 Проверить правильность сборки элементов направить их на сборку аккумуляторных батарей31821,586,477 Сборка аккумуляторной батареи7.1 Вставить элементы в бак 31821,586,477.2 Проверить правильность установки элементов в бак3321,581,077.3 Установить предохранительный щит на элементы, Надеть крышки бака31421,585,037.4 Залить мастикой места соприкосновения крышек с баком31621,585,757.5 Надеть межэлементные соединения на штыри бареток и установить шаблоны3921,583,237.6 Припаять межэлементные соединения к штырям бареток снять шаблоны33021,5810,797.7 Напаять выводные клеммы3821,582,877.8 Выровнять поверхность мастики2519,481,947.9 Проверить качество пайки3721,582,517.10 Проверить герметичность батареи31221,584,31Итого: 303,46

Себестоимость единицы техники определяем по формуле:

С = Зп +Зим+ Н, (6.1)

где Зп - заработная плата ремонтных рабочих с начислениями, руб.;

Зим - стоимость запасных частей и ремонтных материалов, руб.;

Н - накладные расходы, руб.;

Заработная плата с начислениями определяется по формуле:

Зп = Зо+ Зпд+ Зотп+ Зн, (6.2)

где Зо - основная заработная плата, руб.; Зпд - премии и доплаты к заработной плате 30%; Зотп - отпускные на заработную плату 12%; Зн - налоговые отчисления 13%;

Расчёт заработной платы приведен в виде таблицы 6.1, она составила: 303,46, руб.;

Расчет премий и доплат к заработной плате производится по формуле:

Зпд = 0,30* Зо, (6.3)

Рассчитаем премии и доплаты к заработной плате

Зпд = 0,30 * 303,46 = 91,03 (руб.);

Отпускные на заработную плату рассчитываются по формуле:

Зотп = 0,12* (Зо+ Зпд), (6.4)

Рассчитаем отпускные на заработную плату

Зотп = 0,12* (303,46 +91,03) = 47,33 (руб.);

Налоговые отчисления рассчитаем по формуле:

Зн = 0,13 * (Зо + Зпд + Зотп), (6.5)

Рассчитаем налоговые отчисления

Зн = 0,13 * (303,46 + 91,03 + 47,33) = 57,43 (руб.);

Накладные расходы определяются по формуле:

Н = 1,50 * Зо, (6.6)

Стоимость запасных частей и ремонтных материалов определяем в виде таблицы 6.2

Себестоимость ремонта составит

С = 499,25+558,36+455,19 = 1512,80, (руб.)

Для вывода экономической целесообразности ремонта необходимо сравнить стоимость новой аккумуляторной батареи с себестоимостью ремонта. Стоимость новой батареи 6СТ - 125 составит 6200 рублей, а себестоимость ремонта - 1512,80 рублей, следовательно, ремонт проводить экономически выгодно.

Таблица 6.2 - Определение стоимости запасных частей и ремонтных материалов

Наименование запасных частей и ремонтных материаловКоличествоЦена за единицу, руб. Сумма, руб. 1 Свинцовый припой0,275 кг190,0052,252 Мастика0,530 кг145,5077,113 Положительные пластины48 шт. 4,00192,004 Отрицательные пластины54 шт. 3,50189,005 Сепараторы24 шт. 2,0048,00Общая стоимость: 558,36

7. Охрана труда

7.1 Аккумуляторные работы

Рабочие, занятые ремонтом и обслуживанием аккумуляторных батарей, постоянно имеют контакт с веществами (пары свинца, серной кислоты, щелочи), которые при определенных условиях или неправильном с ними обращении могут привести к травме или отравлению организма. Свинец, попадая через пищевод в кровь, оседает в печени, а серная кислота разъедает зубы и нарушает физиологические функции пищевода. Кроме того, при зарядке аккумуляторных батарей происходит химическая реакция. В результате выделяется свободный водород, который, смешиваясь с кислородом воздуха в любых пропорциях, образует гремучий газ, взрывающийся не только от огня, искры, но и от удара.

В связи с этим аккумуляторное отделение автотранспортного предприятия должно состоять из трех помещений: ремонтного, зарядного и кислотного. Они должны быть оборудованы общеобменной вентиляцией с местными отсосами.

Зарядное отделение должно иметь самостоятельный выход на улицу или в общий ремонтный бокс. В зарядном отделении для соединения батарей с электропроводкой следует применять свинцовые или медные освинцованные клеммы.

Аккумуляторные батареи нельзя переносить в руках, так как может произойти разбрызгивание электролита, падение батарей на ноги. Батареи следует переносить специальными захватами или перевозить на тележке.

Приготовлять электролит нужно в стеклянных, керамических или пластмассовых сосудах, причем кислоту из бутылей необходимо перекачивать в дистиллированную воду при помощи качалок, сифонов или других приспособлений. Если переливать воду в кислоту, то происходит закипание кислоты и разбрызгивание ее капель. Попадание капель на тело, а особенно в глаза, может причинить серьезную травму.

Флакон с щелочью следует открывать без применения большого физического усилия. Если стеклянная пробка не отходит, то горловину флакона нужно прогреть, положив на нее тряпку, смоченную горячей водой.

Электролит щелочи разводят в такой же посуде, что и кислоты. Щелочь также опускают в воду, так как при этом происходят явления, аналогичные явлениям, связанным с приготовлением кислотного электролита.

Для нейтрализации кислоты или электролита, случайно попавших на кожу или в глаза, в аккумуляторном участке следует; иметь 10% -ный раствор питьевой соды для кожи и 2% -ный раствор для глаз. При работе с щелочными аккумуляторами необходимо иметь 10% -ный раствор борной кислоты для кожи и 2-3% -ный раствор для глаз. В аккумуляторном участке должны быть умывальник с теплой и холодной водой, мыло и вата (в упаковке).

В помещении участка нельзя принимать и хранить пищу.

7.2 Вредные вещества

Под вредным веществом понимают вещество, которое при контакте с организмом человека может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые современными методами как в процессе работы,

так и в отдельные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

На автотранспортных предприятиях в процессе производства в воздух производственных помещений выбрасываются различные вредности. Проникая в организм человека (даже в небольших дозах), токсические вещества могут привести к отравлению рабочего. По характеру своего действия токсические вещества делятся на яды местного действия кислоты, щелочи и другие соединения и яды общего действия, например окись углерода, акролеин и др.

Отравления, вызванные воздействием ядов на организм человека, могут быть острые и хронические. При внезапном поступлении в организм человека больших доз токсических веществ наступает острое отравление, а длительное воздействие малых доз (например, окиси углерода) может привести к стойкому хроническому отравлению организма человека.

Степень отравления зависит от многих факторов химической структуры вещества, доз поступления и путей проникновения яда в организм, продолжительности воздействия яда, физического состояния человека и др.

В соответствии с классификацией ГОСТ 12.1.007-76 общие требования безопасности вредные вещества по степени воздействия на организм подразделяются на четыре класса опасности: первый класс вещества чрезвычайно опасные, второй - высокоопасные, третий - умеренно опасные, четвертый - малоопасные.

Класс опасности вредных веществ устанавливают в зависимости от норм и показателей.

Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны устанавливаться на основании данных медико-биологических исследований: Контроль за их содержанием должен устанавливаться: непрерывный для веществ 1-го класса опасности; периодический - для веществ 2, 3 и 4-го классов опасности.

В отдельных случаях для веществ 1-го-класса опасности по согласованию с органами Государственного санитарного надзора допускается периодический контроль. Непрерывный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен предусматривать применение систем самопишущих автоматических приборов, выдающих сигнал превышения уровня Предельно допустимое концентрацию.

Методы контроля должны содержать указания по отбору проб и проведению анализа, обеспечивающие достоверность результатов контроля и предусматривать проведение отбора проб в характерных производственных условиях с учетом основных технологических процессов, источников выделения вредных веществ, функционирования технологического оборудования и санитарно-технических устройств.

Чувствительность приборов контроля не должна быть ниже 0,5 уровня Предельно допустимой концентрации; их погрешность не должна превышать ±25% от определяемой величины.

7.3 Средства индивидуальной защиты

Средства индивидуальной защиты (СИЗ), работающих от опасных и вредных производственных факторов, состоят из специальной одежды, специальной обуви, защитных очков, наушников, различных средств защиты от поражения электрическим током, масок, мазей, касок и т.п. Спецодежда и спецобувь, защищая от производственных вредностей, должны обеспечивать нормальную работоспособность, быть достаточно удобными, не терять своих защитных свойств после чистки и стирки.

СИЗ бесплатно выдаются рабочим и служащим, для которых они предусмотрены отраслевыми нормами.

Руководители предприятий и организаций в отдельных случаях в соответствии с особенностями производства могут по согласованию с профсоюзным комитетом, техническим инспектором труда заменить комбинезон на костюм или полукомбинезон с курткой и наоборот; костюм суконный на костюмом хлопчатобумажным с огнестойкой или кислотостойкой пропиткой; костюм хлопчатобумажный на халат хлопчатобумажный; ботинки кожаные сапогами резиновыми или ботинками брезентовыми.

Такие СИЗ, как предохранительный пояс, диэлектрические галоши, перчатки и резиновый коврик, защитные очки, респиратор, противогаз, защитный шлем, подшлемник хлопчатобумажный, накомарник, каска в тех случаях, когда они не указаны в нормах, могут быть выданы руководителем предприятия рабочим и служащим в зависимости от характера и условий выполняемой работы на срок носки "до износа" или как дежурные.

СИЗ, выдаваемые рабочим и служащим, являются собственностью предприятия и подлежат возврату при увольнении, переводе, на том же предприятии на другую работу, где положены другие СИЗ, а также при окончании сроков носки взамен получаемых новых. Выдача спецодежды и спецобуви, материалов для их изготовления или денежных сумм для их приобретения не разрешается. В исключительных случаях при невыдаче в срок установленных нормами спецодежды и спецобуви и приобретении их в связи с этим самим работником администрация предприятия обязана возместить работникам затраты на приобретение СИЗ по государственной розничной цене.

Выдаваемые работникам СИЗ должны отвечать требованиям стандартов и технических условий, быть вполне пригодными и удобными для пользования. На спецодежде и спецобуви несмываемой краской ставится специальное клеймо, на передовых предприятиях фирменный знак.

Сроки носки СИЗ исчисляют с момента их фактической выдачи. Предприятие обязано заменить или отремонтировать СИЗ, пришедшие в негодность, до истечения срока носки по причинам, не зависящим от рабочего или служащего. Замена осуществляется на основе акта, составляемого администрацией с участием представителя профсоюзного комитета СИЗ, возвращенные на склад до истечения сроков носки, должны быть выстираны, а годные к дальнейшей носке при необходимости отремонтированы и направлены в эксплуатацию, непригодные для носки использованы как материал для ремонта спецодежды, находящейся в эксплуатации.

Дежурные СИЗ и средства коллективной защиты должны находиться на складе цеха (участка, гаража) и выдаваться рабочим и служащим только на время выполнения работ, для которых они предусмотрены. Они могут быть закреплены за определенными рабочими местами, например, тулупы, перчатки диэлектрические, и передаваться от одной смены к другой. В этих случаях СИЗ выдаются под ответственность лиц административно-технического персонала.

Рабочие и служащие обязаны пользоваться выданными им СИЗ. Администрация вправе не допустить их к работе без СИЗ или в неисправных, неотремонтированных, загрязненных СИЗ. Администрация предприятия обязана обеспечить регулярное, в соответствии с установленными правилами и сроками, испытание и проверку диэлектрических перчаток и галош, своевременную замену фильтров и других частей с понизившимися защитными свойствами. После проверки их должна быть сделана отметка (клеймо, штамп) о сроке следующей проверки.

Предусмотренные нормами теплые спецодежды и спецобувь (ватные костюмы, куртки, брюки, меховые костюмы, тулупы, полушубки, валенки, шапки-ушанки, рукавицы меховые) выдаются рабочим и служащим с наступлением холодного времени года, а с наступлением теплого времени они должны быть сданы предприятию для организованного хранения до следующего сезона. Время пользования теплой спецодеждой и спецобувью (начало и конец зимнего периода) устанавливают с учетом местных климатических и производственных условий.

Запрещается рабочим и служащим по окончании работы выносить СИЗ за пределы предприятия.

Хранение, стирка и ремонт спецодежды рабочих, занятых операциями с вредными для здоровья веществами (свинец, его сплавы, этилированный бензин), производят в соответствии со специальными указаниями санитарно-эпидемиологических станций.

Кроме спецодежды, работникам линейной службы автобусных парков (водителям, кондукторам) выдают форменную одежду с рассрочкой платежа и скидкой.

В случае пропажи или порчи спецодежды, спецобуви и других СИЗ в установленных местах хранения по независящим от рабочих причинам администрация обязана выдать другие исправные СИЗ. Рабочие и служащие обязаны бережно относиться к выданным в их пользование СИЗ, своевременно ставить в известность администрацию о необходимости стирки, сушки, ремонта.

7.4 Значение санитарных норм

Задачей санитарии является резкое уменьшение или полное исключение поступления вредных веществ в организм человека. Санитарно-гигиенические требования, позволяющие контролировать и на основе этого устранять воздействие вредных производственных факторов, определены санитарными нормами.

Например, предельно допустимые нормы пыли и аэрозолей, наиболее часто встречающиеся в воздухе рабочих зон производственных помещений автотранспортных предприятий, приведены в санитарных нормах проектирования промышленных предприятий СН 245-71.

Соблюдение санитарных норм на автотранспортных предприятиях улучшает условия труда рабочих, предупреждает профессиональные заболевания и отравления на производстве.

7.5 Требования пожарной безопасности к производственным подразделениям автогаража

В колхозах и совхозах база автогаража является частью производственной базы хозяйства по ремонту, техническому обслуживанию и хранению техники. Поэтому руководители хозяйств, выбирая территорию под производственные помещения автогаража, должны учитывать направление господствующих ветров и расположение при этом наиболее пожароопасных сооружений к другим зданиям с подветренной стороны, высотное взаиморасположение зданий с различной пожарной опасностью, грозовую особенность местности и структуру грунтов, соблюдение противопожарных разрывов, устройство дорог и подъездов.

Высотное взаиморасположение зданий выбирают таким образом, чтобы в случае пожара в одном здании огонь не смог распространиться на другие сооружения. Так, заправочную и склад с горючим и маслами располагают в более низких местах по сравнению со зданием автогаража. С учетом этих требований выбирают типовой проект автогаража и привязывают его к местности.

Помещение устраивают огнестойкое, с легкой крышей, с наружным электроосвещением и располагают не ближе 10 м от производственных и 15 м от жилых помещений.

Степень огнестойкости зданий и сооружений необходимо определять в зависимости от группы возгораемости и предела огнестойкости конструктивных элементов автогаража (стен, перекрытий, колонн и т.д.). Одно из основных мероприятий, предупреждающих возникновение пожара и его распространение, соблюдение противопожарных разрывов между зданиями, сооружениями и складами. Степень огнестойкости одноэтажных зданий автогаражей, предназначенных для хранения и технического обслуживания автомобилей, и противопожарные разрывы между автогаражом и другими зданиями приведены в таблице 7.1.

Таблица7.1

Степень Огнестойкости зданияКоличество автомобилей в помещенииПротивопожарный разрыв, мI-IIБолее 10010IIIОт 51 до 10012IVОт 21 до5014VОт 1 до 2016

Огнестойкость двухэтажных зданий должна быть не ниже II степени. В зданиях III степени огнестойкости со сгораемыми покрытиями помещения для техобслуживания и ремонта автомобилей должны быть отделены от помещений для хранения автомобилей противопожарной стеной.

Стены, перегородки и перекрытия помещений, где выполняют сварочные, кузнечные, вулканизационные, аккумуляторные и окрасочные работы, должны быть несгораемыми. Отопление помещений, где выполняют окрасочные работы, допускается только центральное водяное с гладкими радиаторами и температурой нагрева поверхности трубопроводов не более 80°С.

В автогараже должны быть предусмотрены места для курения с указательной табличкой "Место для курения". В помещении автогаража запрещается применять открытый огонь (факелы и т.д.), который может привести к пожару. Территорию автогаража ограждают сплошным прочным забором, в котором должно быть два выезда для автомобилей: один основной, а другой запасной.

К естественному и искусственному водоисточникам для тушения пожара прокладывают удобные проходы и проезды. При этом категорически запрещается даже временно загромождать их к пожарному водоему, пожарным кранам водопровода, первичным средствам пожаротушения, пожарным щитам и оборудованию.

Причиной пожара могут быть грозовые разряды атмосферного электричества. Прямой удар молнии приводит к большим разрушениям зданий и пожарам. Разрушающее действие молнии зависит от токопроводимости здания, сооружения, чем оно больше, тем хуже токопроводимость здания на пути главного канала молнии. Поэтому над наиболее пожароопасными объектами должны быть устроены молниеотводы различных систем. Наиболее часто для защиты зданий автогаражей применяют стержневые, одиночные, двойные или многократные молниеотводы. Защитное действие молниеотвода основано на свойстве молнии поражать наиболее высокие и хорошо заземленные металлические сооружения.

В качестве молниеотводов можно использовать стальные стержни, толстую стальную проволоку, сталь различных профилей и металлические конструкции сооружений.

Обычно стержневые молниеприемники имеют длину от 0,2 до 2,5 м и сечение 100 мм2. Молниеприемники предохраняют от коррозии оцинковыванием, лужением или краской. Соединяют молниеприемник с токоотводами (их делают два) сваркой.

Поверхностные заземлители в виде нескольких лучей длиной до 30 м зарывают на глубину 1 м и более, а углубленные заземлители длиной 2-3 м на 1,3-2,2 м с тем, чтобы на поверхности земли осталась часть стержня длиной 0,7-0,8 м. Заземлители располагают вне защищаемого сооружения на расстоянии 0,8-1,0 м от фундамента, но не ближе 5 м от входов в здание и выходов.

7.6 Меры противопожарной безопасности

Наиболее распространенными первичными средствами для тушения пожаров в колхозах и совхозах являются пожарные ведра, бочки с водой, багры, топоры, ломы, лопаты, кошмы, ящики с песком и различные типы ручных огнетушителей.

Категорически воспрещается использовать пожарный инвентарь и оборудование для хозяйственных, производственных и других целей, не связанных с пожаротушением.

Пожарный щит, располагаемый у здания автогаража, должен содержаться в надлежащем состоянии, должны быть в наличии все первичные противопожарные средства в исправном состоянии, обеспечен свободный доступ к ним. Возле каждого щита устанавливают плотно закрывающийся ящик с просеянным песком. Все это позволит оперативно принять меры для ликвидации возникшего пожара или локализации его.

Средства тушения пожара выбирают в зависимости от конкретных условий с учетом эффективности воздействия их на реакцию горения и доступность. Наиболее широко применяемую для тушения пожаров воду при наличии в хозяйстве водопровода подают к месту пожара через подключенные к водопроводу пожарные рукав; с брандспойтом на конце, а при его отсутствии из пожарного или естественного водоема с помощью стационарных и передвижных механических или ручных насосов. Обладая большой теплопоглощаемостью, вода интенсивно охлаждает зону горения или горящий предмет и препятствует тем самым дальнейшему его воспламенению. Попадая в зону горения, вода нагревается и испаряется, при этом для нагрева 1 л воды до 100°С затрачивается около 629 ккал. Образующийся водяной пар отбирает кислород воздуха и тем самым создает среду, препятствующую дальнейшему горению и тлению.

Процесс горения для многих веществ может продолжаться, если горючее вещество нагрето до температуры воспламенения при наличии в воздушной среде не менее 14-18% кислорода.

Подача мощной струи воды из брандспойта позволяет активно воздействовать механическим путем на пламя, то есть сбить его, разрушить сгоревшие слои предмета и проникнуть в глубь очага огня и воспрепятствовать горению.

Для тушения пожара в закрытых помещениях применяют также воду, подаваемую в распыленном виде, что дает возможность увеличить площадь соприкосновения распыленной воды с горящей поверхностью и способствует быстрому превращению воды в пар. При этом значительно быстрее и с меньшим расходом воды тушится пожар. Чтобы повысить эффективность тушения пожаров водой, в нее можно добавлять хлористый кальций или поташ.

Для тушения щелочных и щелочноземельных металлов и карбида кальция воду использовать нельзя, поскольку при соприкосновении с ней образуются огневзрывоопасные газы. Водой нельзя также тушить горящие бензин, керосин, ацетон, масла, то есть те вещества, которые имеют меньший удельный вес, чем вода. Вытесняясь водой, они всплывают на поверхность, разливаются и увеличивают зону горения. В случае загорания электропроводов воду для тушения огня разрешается применять только при отключении тока от внешней электросети, иначе при попадании струи воды на оголенный электропровод возможно замыкание и поражение электротоком.

Самое широкое применение из первичных средств пожаротушения имеют ручные пенные огнетушители типа ОХП-10, углекислотные ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8 и углекислотно-бромэтиловые ОУБ-3 и ОУБ-7.

Их вывешивают на видных и хорошо доступных местах на высоте 1,5 м от пола до нижнего днища.

Огнетушитель типа ОХП-10 приводят в действие поворачиванием рукоятки клапана на крышке на 180°, а затем его переворачивают днищем вверх, слегка встряхивают и направляют струю пены на огонь. В огнетушителе происходит химическая реакция между кислотной и щелочной частью заряда. При этом образуются густая пена и углекислый газ, который создает давление внутри огнетушителя, что позволяет выбрасывать пену струей длиной в 8 м, при этом огнетушитель действует непрерывно в течение 60-65 с.

Если огнетушитель приведен в действие, а пена через отверстие спрыска не выходит, следует немедленно положить его на землю и прочистить отверстие проволокой или гвоздем. При этом отверстие спрыска должно быть направлено в сторону, чтобы при выходе пены она не попала на работающего с ним рабочего и других лиц. Запрещается оставлять огнетушитель с засоренным отверстием или забитым пробкой, так как в нем создается давление сверх допустимого, а это может привести к его разрыву.

Как уже указывалось, действие огнетушителей основано на выделении большого количества пены и углекислого газа, которые, распространяясь, охлаждают поверхность горящих материалов, вытесняют кислород из зоны горения и тем самым прекращают процесс горения.

При тушении загоревшихся горючих и смазочных материалов целесообразнее всего применять пенные огнетушители, при этом тушить огонь следует с краев разлитых горючих жидкостей, постепенно покрывая пеной всю поверхность. Она охлаждает верхний слой жидкости и постепенно прекращает испарение горючих газов и паров (рис.21).

При охлаждении верхнего слоя жидкости до температуры 20-40СС появляется возможность создания плотного слоя пены, которая полностью изолирует горючие газы и пары от зоны горения. Пенные огнетушители нельзя применять при тушении пожара в местах, где электроустановки находятся под напряжением, так как пена проводит электрический ток.

Углекислотные огнетушители ОУ-5 и ОУ-8 отличаются от ОУ-2 емкостью баллонов для углекислоты и небольшой конструктивной разностью. В этих огнетушителях газ находится в сжиженном состоянии под давлением 125-170 атм. Огнетушитель приводится в действие поворотом вентиля против часовой стрелки до отказа, при этом раструб огнетушителя должен быть повернут на горящий предмет.

а - неправильно; б - правильно

Рисунок 7.1 Направление струи пены из огнетушителя

Действие углекислотных огнетушителей основано на том что при открытии вентиля выходящая из баллона углекислота, расширяясь в объеме в 400-500 раз, мгновенно превращается в газ. Струя холодного углекислого газа и хлопья снежной массы направляются на пламя, при этом зона горения резко охлаждается и одновременно разбавляется концентрация воздуха углекислым газом, что создает условия для прекращения горения и тления предметов. Во время его работы не рекомендуется держать баллон в горизонтальном положении, что затрудняет выход углекислоты через сифонную трубку.

При применении этих огнетушителей следует помнить, что в раструбе (расширителе) углекислый газ интенсивно испаряется и охлаждается, а частично переходит в туманообразную снежную массу, поэтому следует огнетушитель держать за ручки, а не за корпус или расширитель, так как это может привести к обморожению рук.

Углекислотные огнетушители следует применять для тушения различных горючих веществ и материалов, которые нельзя тушить водой или пенными огнетушителями, а также в местах пожара, где невозможно отключить напряжение с электропроводки и электроустановок.

В автогаражах в зоне стоянки, технического обслуживания и ремонта автомобилей должны быть углекислотные огнетушители из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади. В некоторых участках этих помещений устанавливают по два ОУ-2 или ОУ-5 и один ящик с песком емкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади помещения. Ящики с песком и пожарные щиты окрашивают в красный цвет с белой окантовкой шириной от 30 до 100 мм, чтобы они отличались от любого цвета окраски стен и оборудования.

В вулканизационном и шиномонтажном цехе, медницко-жестяницком, малярном отделениях устанавливают по одному огнетушителю типа ОУ-10; в электроцехе, участке проверки и ремонта топливной аппаратуры огнетушитель ОУ-5.

Огнетушители типа ОХП-10 проверяют ежегодно, а углекислотные огнетушители ежеквартально путем взвешивания. При обнаружении уменьшения веса заряда углекислоты для ОУ-2 до 1,25 кг, ОУ-5 до 2,85 и ОУ-8 до 4,7 кг их направляют на дозарядку.

Баллоны огнетушителей типа ОХП-10 подвергают гидравлическим испытаниям на зарядных станциях. После первого года эксплуатации испытывают 25% от наличия, после двух лет 50%, после трех100%, а баллоны углекислотных огнетушителей освидетельствованию и гидравлическому испытанию не реже одного раза в пять лет.

8. Охрана окружающей среды

Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов одна из важнейших экономических и социальных задач нашего государства. В нашей стране забота об охране природы возведена в ранг государственной политики. Эти вопросы нашли отражение в Конституции РФ.

В перспективных и текущих планах социального и экономического развития РФ имеется раздел "Охрана природы": Только за двухтысячные годы на мероприятия по охране окружающей среды, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов была израсходована масса капитальных вложений. Общегосударственная служба наблюдения и контроля за уровнем загрязнения природной среды контролирует загрязнение атмосферного воздуха более чем в 450 городах страны, качество поверхностных вод суши более чем в 4 тыс. пунктов, на 1200 водных объектах и т.д.

В одиннадцатой пятилетке осуществляется широкая программа по разработке и серийному освоению высокопроизводительного газа и пылеулавливающего оборудования, систем сооружений по очистке промышленных и городских сточных вод с применением биологических и физико-химических методов. Ведутся большие работы по рекультивации (восстановлению) земель, занятых под отвалы пустых пород на шахтах и карьеры. Во всех больших размерах ведутся посадки лесов взамен вырубленных. Размеры затопляемых при строительстве гидросооружений земель ограничивается защитными дамбами, резко сокращен отвод пахотных земель для промышленного и гражданского строительства. Не допускается ввод в эксплуатацию промышленных объектов до окончания строительства очистных и пылегазоулавливающих сооружений.

К началу 2000 г. создано и внедряется свыше 30 стандартов по охране природы. В основополагающем стандарте по управлению промышленными предприятиями и производственными объединениями (ГОСТ '24525.0-80) функция защиты окружающей среды поставлена в один ряд с выполнением государственного плана.

В десятой пятилетке шесть целевых комплексных программ Государственного комитета РФ по науке и технике непосредственно были направлены на решение важнейших научно-технических проблем в области охраны окружающей среды.

Все это привело к тому, что во многих городах стабилизировался или снизился уровень загрязнения атмосферного воздуха сернистым газом, пылью и другими вредными ингредиентами. Улучшено качество вод многих водных объектов, в том числе таких крупных рек, как Кубань, Обь, Амударья, Волга, а также Балтийского, Черного, Азовского и Каспийского морей, некоторых озер.

В одиннадцатой пятилетке осуществляются новые крупные меры по рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов. Предстоит усилить охрану природы, земли, ее недр, атмосферного воздуха, водоемов, животного и растительного мира

Постоянное развитие народного хозяйства требует развития автомобильного транспорта, как по числу подвижного состава, так и по количеству произведенной работы. Этот процесс прямо или косвенно, но неизбежно отрицательно, воздействует на окружающую среду. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями. Один грузовой автомобиль средней грузоподъемности, отвечающий по всем параметрам требованиям заводов-изготовителей, с карбюраторным двигателем ежегодно выбрасывает окиси углерода 3150 кг, углеводородов 410 кг, окислов азота 335 кг. Выбросы вредных веществ легковых автомобилей составляют соответственно 510, 42 и 36 кг. В реальных условиях эксплуатации эти характеристики подвижного состава ухудшаются на 40-60% и даже более. По имеющимся данным, в Москве 95% всех выбросов вредных веществ в атмосферу приходится на долю автомобильного транспорта.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека. Из-за слабой пропаганды необходимости охраны окружающей среды и развитости сети, сельских дорог значительный ущерб полям, лугам и лесам наносят автомобили, двигающиеся вне дорог. Если сбрасывать в открытые водоемы без очистки большое количество воды, загрязненной в результате мойки автомобилей, то она способна отравить в них все живое. Осадок очистных сооружений мойки автомобилей также вреден для природы.

Защита окружающей среды от вредного воздействия автомобильного транспорта ведется по многим направлениям, часть из которых должна быть полем деятельности выпускников автотранспортных техникумов.

До настоящего времени не все водители автомобилей, и слесари представляют себе экологические последствия эксплуатации автомобилей с повышенным содержанием токсичных веществ в отработавших газах. В связи с этим одним из перспективных направлений в снижении неблагоприятного воздействия автомобильного транспорта является обучение персонала автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей и водителей основам экологической безопасности.

Важным средством в решении этой задачи является улучшение технического состояния подвижного состава, выпускаемого на линию. Исправный автомобиль издает меньше шума, а правильно отрегулированный карбюратор и система зажигания способствуют снижению выбросов вредных веществ в атмосферу.

Несоблюдение стандарта по охране окружающей среды преследуется по закону. Стандарт устанавливает, что нормируемым параметром содержания окиси углерода в отработавших газах является фактическое ее содержание мсофакт, которое следует определять в выхлопной трубе автомобиля на глубине 300 мм от среза в режиме холостого хода при двух частотах вращения коленчатого вала двигателя: минимальной (n min x,x) и повышенной, равной 0,6 номинальной, установленной предприятием изготовителем

(0,6n номин. х. х.)

Содержание окиси углерода проверяется у исправных двигателей, прогретых до температуры, при которой разрешено движение.

Фактическое содержание окиси углерода в отработавших газах проверяемого автомобиля

wсофакт,= wсоизм

где wсоизм измеренное количество окиси углерода, кг;

К поправочный коэффициент, зависящий от температуры и давления воздуха в момент измерения.

В ряде городов зимой двигатели автобусов за ночь не выключают совсем или периодически заводят для подогрева.

Из-за этого повышается уровень шума и выбрасывается большое количество вредных веществ в атмосферу. Организация теплых стоянок, электроподогрев и тому подобные мероприятия резко улучшают состояние окружающей среды. Рационально спланированные маршруты перевозок грузов и пассажиров, правильно подобранный по грузоподъемности (пассажировместимости) подвижной состав, рациональное размещение автотранспортных предприятий и их подразделений и приближение их к грузообразующим пунктам сокращают непроизводительные пробеги и вредные выбросы.

На стоянку можно ставить только исправные автомобили, у которых нет подтекания топлива и масла; смытые дождем нефтепродукты вместе с водой могут попасть в поверхностные или подземные воды и отравить их. (Следует собирать отработанные масла и другие жидкости и сдавать их на специальные сборные пункты или обезвреживать на месте. Случайно образовавшиеся потеки следует засыпать песком или опилками, а затем убирать и вывозить на специальные свалки (вместе с илом очистных сооружений).

В настоящее время вопросы охраны окружающей среды от вредного воздействия автомобильного транспорта в Советском Союзе решаются различными путями. Автомобили переоборудуют для работы на сжиженном нефтяном или природном газе. Дефицитные нефтяные топлива заменяются на другие, дающие меньше вредных выбросов. Ведутся поиски заменителя для сильнотоксичного тетраэтиленсвинца автомобильных бензинов на нетоксичные антидетонаторы. На двигатели устанавливаются различные дожигатели и нейтрализаторы. Автомобили заменяются на электромобили. Совершенствуется конструкция существующих двигателей (форкамерно-факельные двигатели автомобилей ГАЗ3102). Происходит дальнейшая дизелизация автомобильного парка, так как дизели выбрасывают почти в 10 раз меньше окиси углерода, в 2,5 раза меньше углеводородов и на 10-15% меньше окислов азота посравнению с бензиновыми двигателями той же мощности.

Для ограничения выбросов автомобилями вредных веществ разработаны Стандарты, устанавливающие предельно допустимые выбросы: для бензиновых двигателей окислов углерода, углеводородов и окиси азота, а для дизелей сажи. Ограничение токсичных выбросов у грузовых автомобилей в РФ вводится впервые среди европейских стран. Хороший эффект дают декадники и смотры по борьбе с загрязнением воздушной среды города выбросами автомобильного транспорта.

В НИИАТе ведутся исследования зависимости вредных выбросов от скорости движения груженых автомобилей в городских условиях.

9. Заключение

В данной дипломной работе произведен расчёт реконструкции аккумуляторного участка действующего автотранспортного предприятия на основании выписки из годового плана ремонта автомобилей, определена общая трудоёмкость работ в участке. Исходя из этого, произведён расчёт числа рабочих для данного участка. Также для перерасчёта аккумуляторного участка выполняется подбор нового технологически необходимого оборудования, перерасчитываеся площадь, освещение и вентиляция данного участка.

Реконструкцией действующего предприятия является: переоборудование или строительство здания, сооружения основного производства, вызываемого ликвидацией существующего здания или сооружения из-за ветхости или износа, а также в связи с необходимостью перехода на ТО, ТР и хранение новых типов подвижного состава; строительство взамен устаревшей открытой, закрытой стоянки, здания или сооружения для ТО и ТР, контрольно пропускного пункта, диагностического комплекса, устройство для подогрева двигателей в зимнее время при хранении па открытой стоянке.

Также в моей работе разработана технология ремонта аккумуляторных батарей и выполнен расчет себестоимости ремонта батарей, это необходимо для установления экономической целесообразности, экономической выгодности данных видов работ, сделан вывод: ремонт аккумуляторных батарей можно считать выгодным так как стоимость новой батареи превышает затраты на ремонт старой.

Список литературы

1. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С.М. Круглов, В.А. Васильев, В.А. Зенченко, В.В. Майер, Н.А. Захаров, С.В. Елесин, Издательский центр "Академия", 2004г.

. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического и обслуживания Г.М. Напольский, Москва издательство "Транспорт", 1985г.

. Справочник для ремонтных мастерских, колхозов и совхозов. А.А. Афанасьев, В.В. Березников, М.С. Гуторевич, И.И. Мочалов, С.Г. Екименков, Д.М. Кирносов, С.И. Костенко, А.В. Ленский, А.Н. Новиков, С.Н. Попов, В.И. Свентицкий, В.Г. Фомин, Издательство "Колос", 1975г.

. Охрана труда в автогаражах колхозов и совхозов. В.И. Добрин, Москва издательство "Россельхозиздат", 1983г.

. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. Ю.М. Кузнецов, Москва издательство "Транспорт", 1990г.

. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта

Содержание Введение 1. Характеристика хозяйства 2. Составление годового плана текущего ремонта автомобилей 2.1 Выписка из годового плана ремонта

Больше работ по теме: