Реконструкции ЗАО "Стайлер" с разработкой малярного участка

 

Введение

автомобильный развитие экономический эффективность

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня и условий функционирования производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта, представляющих собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструментов, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава.

Автомобильная промышленность развивается большими темпами. Основными центрами автомобильного развития являются США и Япония. Российский автомобильный парк тоже пополняется автомобилями, и с каждым годом автомобилистов становится все больше. На данный момент в России на 1000 жителей в среднем приходится 220 автомобилей. Но большая часть машин в России приходится на поддержанные отечественные и импортные автомобили. Кроме того, статисты полагают, что автомобильный парк России может увеличиться в ближайшие годы в полтора раза.

Этот рост автомобилей приводит к необходимости развития транспортной системы страны. Также это влечет за собой повышенный спрос на услуги квалифицированных автосервисов. Поэтому появление все большего числа станций технического обслуживания вполне закономерно. Создание новой СТО выгодно и оправдано лишь в тех районах, где наблюдается рост автомобильного парка и нет никаких предприятий автомобильного транспорта, занимающихся техническим обслуживанием. Также новая СТО необходима в районах, где уже имеющиеся автосервисы не справляются с потоком автомобилей, нуждающихся в ТО. Однако постройка новой СТО влечет за собой значительные материальные расходы на земельный участок, возведение зданий и покупку оборудования. В большинстве случаев целесообразно реконструировать уже имеющиеся предприятия автомобильного транспорта, к которым относятся и станции технического обслуживания.

Закрытое акционерное общество «Стайлер» (ЗАО «Стайлер») было организовано в 1995 году, в городе Новосибирске по адресу: улица Б.Хмельницкого, строение 87. Данная станция технического обслуживания ведет деятельность по продаже, техническому обслуживаниюи ремонту автомобилей малого класса.

В дипломном проекте рассматривается вариант возможной реконструкции ЗАО «Стайлер» с разработкой малярного участка, произведен соответствующий расчет. Главной целью проекта является изменения в планировке главного корпуса, в организации производственного процесса для наиболее эффективного и рационального использования производственно-технической базы и экономии времени, затрачиваемого на обслуживание автомобилей.

На данный момент производственно-техническая база ЗАО «Стайлер» устарела и требует внедрения новых мощностей. В первую очередь в реконструкции и в перевооружение нуждается участок окраски и противокоррозионной обработки. Также необходимы дополнительные площади для создания цехов и складских помещений.


Анализ производственно-технологической деятельности предприятия. Общая характеристика предприятия


В качестве объекта проектирования была выбрана станция технического обслуживания (СТО) «Стайлер».

СТО располагается в черте города по улице Б.Хмельницкого, основными клиентами данной станции технического обслуживания являются жители Калининского района города Новосибирска. Численность населения района на 2008 год 173 тыс.человек. Всего в районе находится 21 станций ТО, общая численность заездов автомобилей на все СТО района в 2009 г составила около 14 000 раз.

Главными причинами реконструкции СТО явились: повышенный спрос на окрашивание автомобилей; устаревшее оборудование, применяющееся при техническом обслуживании и ремонте; недоиспользование площадей для большинства видов работ.

Основной род деятельности компании - услуги по ремонту и техническому обслуживанию легкового автотранспорта. Предприятие выполняет большой комплекс услуг по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей: ремонт агрегатов и систем; кузовные работы; окраску и антикоррозийную обработку кузовов; подготовку автомобилей к техосмотру; предпродажную подготовку и пр.

По результатам хозяйственной деятельности за период 2007-2009 года было проведено:

ТО и ТР автомобилей - 2050 шт;

Восстановление кузова - 82 шт;

Восстановление лакокрасочного покрытия (ЛКП) - 305 шт;

Предпродажная подготовка- 50 шт;

Число заездов одного автомобиля в год -2;

Средний пробег обслуживаемых автомобилей между ТО … 12000 км.

Автомобили иностранного производства составляют 36% от общей численности. Отмечается стабильный рост спроса на восстановление ЛКП (81шт - 2007г, 96 шт - 2008г, 128шт - 2009г), что косвенно свидетельствует о качестве проводимых работ.


Технологическая характеристика производства


На территории СТО имеются 4 бокса площадью по 36 м2 каждый, бокс под окрасочные работы, склад материально технического снабжения, площадка для наружной мойки, предусмотрен участок регулировки топливной аппаратуры.

Производственные резервы сервиса загружены полностью, так как поток клиентов относительно стабилен. Большее число заездов на СТО приходится на летние месяцы года. Наименьшее число заездов приходится на январь и февраль месяцы.

Предприятие работает по пятидневной неделе с двумя выходными. Продолжительность рабочей смены 8 часов.


Анализ современных и перспективных технологий восстановления ЛКП


Окрашивание в производстве и ремонтное окрашивание существенно отличаются друг от друга. В производстве окрашивают голый кузов без установленных агрегатов, обивки и т. д. (рисунок 1). Процесс окраски организован оптимальным образом и включает ряд последовательных операций, осуществляемых на потоке.

При ремонтном окрашивании, за исключением случаев замены кузова, навесное оборудование не снимают. Поэтому все элементы, которые не подлежат окраске, необходимо закрыть. Окрашивание в производстве всегда обеспечивает постоянную структуру лакокрасочного покрытия. Особые виды окрашивания обеспечивают всегда одинаковое распределение алюминиевых и слюдяных пигментов.

При ремонтном окрашивании структура и вид окрашенной поверхности всегда носит почерк того или иного маляра.


Рисунок 1 - Поточное окрашивание в производстве


Использованные в ремонтном производстве лаки и краски должны сохнуть при относительно невысоких температурах, поскольку пластмассы, отдельные агрегаты и узлы, электронные устройства не позволяют использовать температуры выше 600-700°С. Для качественного окрашивания автомобиля необходимы соответствующее оборудование, вспомогательные материалы и инструменты.

Процесс окраски автомобиля в сервисном предприятии делится на две фазы:

·предварительная обработка для обеспечения антикоррозионной защиты и для выравнивания неровностей наружных панелей;

·окончательное окрашивание для восстановления прежнего внешнего вида автомобиля.

При попадании автомобиля с повреждениями кузова в ремонтное предприятие производят ремонт кузова правкой или заменой его элементов. Ремонтное окрашивание служит для обеспечения антикоррозионной защиты, для выравнивания неровностей наружных панелей и для восстановления прежнего внешнего вида автомобиля.

В ходе предварительной обработки на панели кузова наносятся подложечные покрытия под лакокрасочный слой. При предварительной обработке используются следующие материалы:

·шпатлевка;

·грунт;

·наполнитель.

Слой краски наносят на грунт, наполнитель или на старый слой краски. Предварительно необходимо шлифование панели под окраску шлифовальными средствами, соответствующими последующему лакокрасочному слою. Для высококачественного проведения всех окрасочных работ при соблюдении всех мер безопасности необходимо наличие соответствующего оборудования и вспомогательных средств. Все оборудование (места для проведения подготовительных работ и окрасочные камеры), все установки (компрессоры и вентиляторы), все инструменты (краскопульты и шлифовальные машинки) должны эксплуатироваться обученным персоналом. Только тогда можно получить качественное лакокрасочное покрытие при условии приемлемой экономической эффективности. Современный окрасочный цех должен иметь следующие оборудование и инструмент:

)Шлифовальные машинки: ручные, электрические и пневматические;

)Инструменты для нанесения красок и лаков: краскопульты;

)Оборудование для смешивания красок: смесительные установки, прибор для просмотра микрофильмов, прецизионные весы, мерная линейка, вискозиметр, посуда для замера вязкости, оборудования для фильтрования красок;

)Ручной инструмент и дополнительное оборудование:

для очистки деталей: полотенца и мягкий обтирочный материал, специальные полотенца для сбора пыли;

для очистки краскопультов: специальная установка;

для подачи сжатого воздуха: компрессор, фильтр и редуктор.

)Места для проведения подготовительных работ. Ооборудование в местах проведения шлифовальных и грунтовочных работ: зоны пониженного давления (пылеотсосы);

)Оборудование для нанесения красок и лаков:

окрасочные камеры. Устройство камеры приведено на рисунке 2.

)Оборудования для сушки:

сушильные камеры, инфракрасные установки, сушильные печи.


Рисунок 2 - Устройство окрасочной камеры.


Анализ действующей технологии


Технологический процесс ремонта лакокрасочного покрытия на предприятии в целом соответствует наиболее распространенным типовым техпроцессам, однако имеют место и свои особенности и недостатки.

Вся процедура ремонта кузова и ЛКП начинается с мойки автомобиля.

Автомобиль моется без применения специальных моющих средств аппаратом Alto Triton 850. В летний период мойку автомобиля производят на улице, т.к. площадь производственного здания не позволяет разместить участок для мойки автомобиля. Зачастую мойке подвергается только тот элемент, который будет ремонтироваться, когда как остальная часть кузова не подвергается мойке и маскируется газетами или пленкой.

Все перечисленные недостатки негативно сказываются на качестве ремонта ЛКП и должны быть устранены в проектируемом технологическом процессе.

Прием автомобиля осуществляет мастер по ремонту кузовов, при осмотре определяется предварительный объём работ и стоимость ремонта. Если клиента устраивает цена и срок выполнения ремонта, то он оставляет автомобиль. Перед ремонтом лакокрасочного покрытия при необходимости автомобиль поступает на участок ремонта кузова.

Восстановление лакокрасочного покрытия начинается с участка подготовки, где осуществляется подготовка поверхности для нанесения ЛКМ. На участке выполняются следующие виды работ:

- шлифование поверхности;

нанесение шпатлевок, грунтов, с последующей их сушкой.

Участок включает в себя один пост подготовки, на котором работают два человека. Подготовка поверхности к окраске выполняется на предприятии в следующей последовательности:

·Зачистка поверхности (производится с помощью угловой шлифовальной машинки).

·Обезжиривание поверхности растворителем марки 650.

·Нанесение шпатлёвки. Применяется полиэфирная шпатлевка с различными наполнителями в зависимости от дефектов поверхности, в основном используют армирующую шпатлевку чтобы скрыть основные дефекты поверхности, после чего перекрывают её универсальной шпатлевкой. Шпатлевку наносят резиновым или железным шпателем. Перед этим в неё добавляют отвердитель в соотношении 2-3гр. на 100гр шпатлевки, тщательно перемешивают и наносят на дефектную поверхность. Шпатлевка отвердевает в среднем 30-50мин в зависимости от слоя , при комнатной температуре.

·Шлифование. Для шлифования применяется абразивная шлифовальная бумага фирмы 3М, и шлифки среднего и большого размера на которых бумага фиксируется с помощью липы. Для чернового шлифования применяют бумагу Р80-Р120, для последующего Р120-Р240. Шлифуют без воды до выравнивания шпатлевки с ЛКП. Одним из негативных факторов операции шлифования является то, что используются шлифовальный инструмент без удаления пыли. Пыль не удаляется с обрабатываемой поверхности, а просто сметается на пол, при последующем нанесении материалов, распылением, часть этой пыли может попасть в ЛКП, частички пыли находится и во вдыхаемом воздухе. Для обеспечения безопасности этой операции необходимо применять шлифовальный инструмент совместно с пылеулавливающим аппаратом - это позволит значительно сократить содержание пыли в воздухе. во время шлифования, тем самым обезопасить здоровье человека.

·Обезжиривание растворителем.

·Нанесение шпатлевки. Повторное шпатлевание позволяет устранить глубокие риски от шлифования и более лучшему выравниванию поверхности.

·Шлифование. При повторном шлифовании используются абразивная бумага с величиной зерна Р120-Р240 с использованием воды, вода применяется для очищения абразивной бумаги от пыли. После обмыть ремонтируемую поверхность

·Очистная. Обдуть поверхность сжатым воздухом, выждать полного испарения влаги.

·Предохранительная. Замаскировать неремонтируемую часть кузова автомобиля, это позволяет предотвратить попадание частиц, распыляемых материалов. Кузов маскируется плёнкой, газетами.

·Обезжиривание поверхности перед нанесением грунта или наполнителя.

·Нанесение грунта на ремонтируемый участок. Грунт разводится до нужной вязкости и наносится с помощью окрасочного пистолета на поверхность, грунт наносят в 2-3 слоя с промежуточной сушкой слоев 8-10 минут.

Во время нанесения грунта вне камеры, происходит образование тумана, испарение растворителей, которые не удаляются с помощью вентиляции из-за её отсутствия, отсутствие вентиляции приводит к вдыханию вредных паров рабочими, что негативно сказывается на их здоровье.

·Сушка. Производят в течении 8-12 часов при температуре 22С.

Одним из недостатков такой сушки является то, что затрачивается много времени на сушку, это снижает производительность данного участка.

·После сушки поверхность шлифуется для дальнейшего окрашивания, абразивной бумагой с величиной зерна от Р600-Р1000. Если в процессе шлифования оголился металл то грунтование повторяют, с последующим шлифованием.

Одним из недостатков в организации деятельности данного участка является малая его площадь, которая не позволяет полноценно и качественно подготавливать автомобиль к нанесению отделочного покрытия. Одним из серьезных недостатков является также то, что иногда подготовительные работы (шпатлевание, обработка шпатлевки и т.д.) осуществляется и в самой ОСК, когда не хватает места для работы, что крайне недопустимо.

Нанесение лакокрасочного покрытия. Перед нанесением покрытия отшлифованную поверхность очищают сжатым воздухом, моют, сушат, обезжиривают. После этого наносят двухкомпонентное акриловое покрытие, в состав которого входят эмаль и отвердитель. Примером такой системы может служить эмаль фирмы Spies Hecker серии 257. Краску разбавляют в мерной ёмкости растворителем до нужной вязкости и добавляют отвердитель 2:1 от приготовленного объема (на примере акриловой эмали). Приготовленная смесь процеживается через фильтр в бачок покрасочного пистолета, после чего наносят эмаль, с промежуточной сушкой между слоями 5-7минут. Возможно применение 2-х слойной технологии «база+лак». Первый слой это базовая краска, наносимая на поверхность в 2 слоя с промежуточной сушкой между слоями. Второй слой - лак 2-х компонентный. По данным технологиям на предприятии окрашиваются автомобили различных производителей. Более востребованной системой на предприятии является «база+лак «. В настоящее время на предприятии СТО «Стайлер» при ремонте лакокрасочного покрытия (ЛКП) применяется различное оборудование, которое сведено в таблицу 2.


Таблица 2. Оборудование используемое при ремонте ЛКП.

ОборудованиеМаркаКоличествоКомпрессорFini ВК-119-500F1МасловлагоотделительDeVILBISS DVFR-031Окрасочный пистолет (для лака)SATA LM 20001Окрасочный пистолет (для краски)SATA jet NR 20001Окрасочный пистолет (для грунта)SATA 20001Шлифки3М5

Перечисленное оборудование позволяет выполнять ремонтное окрашивание автомобилей на среднем уровне. Для повышения производительности и качества работ необходимо укомплектовать участок окраски более совершенным инструментом и создать требуемые условия.

Сушка

Сушка ЛКП осуществляется в окрасочно-сушильной камере. После нанесения ЛКМ выжидают, чтобы материал растекся, закрывают камеру и включают обогрев, ЛКП сушится (1,5-2) часа при t=67С. Время, затрачиваемое на прогрев камеры составляет 30 минут.

Такой способ сушки применим при полном окрашивании кузова автомобиля, при элементном окрашивании целесообразней применять инфракрасные сушки. При использовании инфракрасной сушки нет необходимости полного нагрева автомобиля в окрасочно-сушильной камере т.к. сушка поверхности осуществляется на подготовительном участке. Тем самым уменьшается время ремонта, затраты на электроэнергию и повышается качество работы.

Полирование

Полирование предназначено для удаления дефектов ремонтного лакокрасочного покрытия автомобильных кузовов (пыли, потеков, шагрени, опыла) и доводки покрытий до зеркального блеска без перекраски дефектных участков.

Перед полировкой матируется поверхность восстанавливаемого элемента, с применением абразивной бумаги или абразивной губки с величиной зерна Р-1000-1500.

Участки матированного лакокрасочного покрытия полируют угловой полировальной машинкой, с применением средне- и тонкоабразивных паст, таких как 3М Fast Cut Perfect-it, до получения равномерного блеска поверхности.


Обоснование темы проекта


На основании проведённого анализа по производственной деятельности СТО «Стайлер» следует, что существующая технология восстановления ЛКП не обеспечивает требуемого качества, стабильности и ритмичности работ из-за отсутствия технологического оборудования, плохого удаления пыли на участке подготовки, наличия пыли в окрасочной камере, отсутствия сушильной камеры, большой длительности процесса сушки, плохой организации труда и планировочных решений. Тем не менее, как отмечалось выше, спрос на восстановление ЛКП на данном СТО за последний год увеличился в 1,5 раза, что свидетельствует о высокой квалификации и мастерстве маляра.

Целью выпускной квалификационной работы является разработка окрасочного участка в условиях СТО «Стайлер». Разработка позволит добиться стабильности качества покраски, снизить простой автомобиля в ремонте и в конечном итоге увеличит прибыль предприятия за счет увеличения спроса.

Анализ действующих технологических процессов ремонта ЛКП. Применяемые материалы


В настоящее время при ремонтном окрашивании используются следующие материалы:

Шпатлевки

Шпатлевки - высоконаполненные материалы, представляющие собой пастообразные массы различной вязкости (в зависимости от назначения и свойств), состоящие из смеси наполнителей с пигментами в связующем веществе определенной вязкости с различными добавками (пластификаторами, стабилизаторами и пр.). Основное назначение шпатлевки - заполнения неровностей и углублений, сглаживание подготавливаемой к окраске поверхности с последующей ее обработкой для придания определенной формы, т. е. первичное формообразование (восстановление или образование поверхности).

В данное время большое применение получили полиэфирные шпатлевки или как их ещё называют шпатлёвки различного назначения.

По способу нанесения, бывают:

1.Материалы наносимые шпателем с высокой вязкостью

2.Распыляемые (жидкие) шпатлёвки «под пистолет» с дюзой 2,2-3,0 мм

По назначению вязкие ПЭ- шпатлёвки бывают:

1.Стеклонаполненные (волокнистые), или армирующие. Предназначены для ремонта проржавевших или надорванных частей кузова, выравнивание очень (относительно) глубоких неровностей. Обладают высокими «несущими свойствами» благодаря содержанию в них стекловолокна.

2.Наполняющие. Предназначены для заполнения относительно глубоких неровностей на кузовных панелях, с обязательным дальнейшим перекрытием более тонкими материалами.

К наполняющим шпатлевкам можно отнести и так называемые облегченные шпатлевки (с пониженной плотностью).

3.Универсальные. Предназначены в основном для заполнения относительно не глубоких неровностей на кузовных панелях, также могут использоваться как тонкие шпатлевки, при этом должны обладать высокой пластичностью и хорошей шлифуемостью. К универсальным шпатлевкам можно отнести и наполненные металлическими хлопьями шпатлевки, некоторые параметры которых улучшены благодаря наличию алюминия, цинка и т.д.

4.Тонкие (отделочные). Применяются для перекрытия поверхностей «первичных» шпатлевок; исправление мелких дефектов на поверхности, таких как царапины и сколы, обладают высокой пластичностью и очень тонкой структурой.

Грунты:

Грунты - это подготовительные материалы, предназначенные для создания прочного слоя сцепления между поверхностью деталей автомобиля и последующими слоями материалов. По этой причине грунты должны обладать хорошими адгезионными свойствами ко всем типам материалов, применяемых в автомобилестроении. Поскольку в конструкции автомобиля зачастую применяются разнородные материалы, например, сталь и пластики, то для их ремонта необходимо применять различные по свойствам грунты. Кроме хорошей адгезии, грунты должны обладать и противокоррозионными свойствами, так как их наносят на чистую металлическую поверхность, которая особенно подвержена воздействию химически активных веществ.

В зависимости от от применения, грунты бывают:

1.Протравливающие. Грунт протравливающий- это кислотоотвер

ждаемый двухкомпонентный материал на основе поливинилбутираля. Грунт обеспечивает адгезию и создает пассивирующий (замедляющий коррозию) слой на металлических поверхностях и предназначен для высококачественного ремонта легковых автомобилей, в особенности, изготовленных с применением алюминия. Грунт рекомендуется применять в случае окраски новых неповрежденных или поврежденных (ремонт без применения полиэфирных материалов) стальных, оцинкованных и алюминиевых деталей. Примером может послужить протравливающий грунт фирмы SPIES HECKER Priomat 1:1 Грунт 4075.

После нанесения протравливающего грунта на поверхность, его необходимо изолировать универсальным грунтом или грунтом-наполнителем, для последующего нанесения материалов.

2.Универсальные. Грунт-наполнитель (серый) - это двухкомпонен ный материал, не содержащий хромата цинка, относящийся к эпоксидной системе . В основном, применяется для грунтования новых неповрежденных металлических и стеклопластиковых деталей легкового транспорта, или деталей с небольшими повреждениями. Применение такого грунта позволяет получить относительно толстую пленку материала, что дает возможность использовать двух стадийный метод окраски (грунт-краска) и хорошо изолировать нижележащие слои (последнее актуально в случае ремонта проблемных поверхностей). Вследствие хорошей адгезии грунт наполнитель особенно пригоден для ремонта алюминиевых и стеклопластиковых поверхностей, а также порошковых лакокрасочных покрытий. В качестве примера: Priomat Грунт наполнитель 4095 Spies Hecker.

3.Для пластиков. Грунт для пластиков - это универсальный однокомпонентный материал, обеспечивающий адгезию ко всем пластмассовым деталям(ПП, АБС-пластики, стеклопластик, ПК ) , обычно применяемым для изготовления кузовных элементов автомобилей. Грунт отличается превосходной адгезией, высокой эластичностью и легкостью в применении. В качестве примера : Priomat Грунт для пластиков 3304, 3300 Spies Hecker.

4. Водоразбавляемые. Грунт-это двухкомпонентный материал на основе эпоксидных полимеров, относящийся к группе водоразбавляемых продуктов. Грунт пригоден для обработки любых металлических материалов, применяемых при изготовлении легковых автомобилей. Грунт может использоваться как изолятор и как средство для усиления защиты от коррозии при нанесении полиэфирных продуктов, например, шпатлевок. В качестве примера: Permahid 1:1 Грунт 4070 Spies Hecker.

15. В аэрозольной упаковке. Грунт светло-серый- это однокомпонентный, не содержащий хроматов материал, изготовленный на основе поливинилбутираля. Грунт в первую очередь предназначен для изолирования незащищенных участков металлических поверхностей и для получения прочного адгезионного слоя между металлической поверхностью и последующими слоями. Благодаря превосходной адгезии к таким поверхностям как сталь, оцинкованная сталь и пластичный алюминий, его применение при ремонте автомобилей дает отличные результаты. При незначительных повреждениях грунт может применяться и как наполнитель, т.е. с промежуточным шлифованием и последующим нанесением красок. Грунт может непосредственно перекрываться любыми покровными и базовыми красками, причем как обычными, так и водоразбавляемыми. В качестве примера: Priomat 1K Грунт 4085 Spies Hecker.

Автокраски:

Автокраски - это расходные лакокрасочные материалы, которые смешиваются из отдельных компонентов (пигментов, синтетических смол, растворителей) в заводских условиях и поставляются в таком виде потребителям. Готовые автокраски в зависимости от способа применения делятся на группы: базовые традиционные и водоразбавляемые автокраски, эксклюзивные автокраски, покровные автокраски и автокраски в аэрозольной упаковке. Авто краски наносятся по 1но, 2х, 3х и многослойным технологиям.

Традиционные и водоразбавляемые базовые краски - это однокомпонентные лакокрасочные материалы, которые применяют при двухслойной технологии, причем первым слоем является сама краска, а в качестве второго слоя применяют двухкомпонентные покровные лаки. Готовые базовые краски существуют как в одноцветном исполнении (например, готовые черные цвета), так и с эффектами «металлик» и «перламутр». В ассортименте всех производителей ремонтных материалов можно встретить готовые базовые краски наиболее популярных цветов известных автопроизводителей. К этой группе также относятся и водоразбавляемые базовые краски аналогичного назначения.

Покровные лаки:

Покровные лаки создают превосходный внешний вид, защищают поверхность от механических, атмосферных, химических и иных воздействий. Покровные лаки также различают по содержанию твердого вещества (MS, HS и UHS). Лаки со средним содержанием твердого вещества (Medium Solid) примерно наполовину состоят из органических разбавителей. Они обладают высоким блеском, прекрасно растекаются и хорошо полируются, однако уступают по экономичности и экологическим параметрам лакам серии High Solid. Для получения пленки лака серии MS толщиной 50-60 мкм требуется нанести 1.5 - 2.5 слоя материала. Лаки серии High Solid содержат свыше 60% твердого вещества, что делает их более экономичными и безопасными в применении. Для получения пленки лака толщиной 50-60 мкм потребуется нанести не более полутора слоев материала, причем без промежуточной выдержки. Для высушивания всех основных покровных лаков можно применять воздушную, ускоренную или инфракрасную сушку. Покровные лаки можно разделить на несколько групп в зависимости от назначения: лаки для полной и подетальной окраски, лаки для подетальной окраски и точечного ремонта, лаки для окраски пластиков и лаки в аэрозольной упаковке. Как правило, все современные покровные лаки являются двухкомпонентными, т.е. для их приготовления нужен отвердитель.

. Лаки для полной и подетальной окраски. Покровный лак - это высококачественный двухкомпонентный материал, относящийся к акриловой системе и предназначенный для окраски легковых автомобилей по двухслойной технологии. Лак хорошо заполняет поры и мелкие неровности, отлично растекается и обладает прекрасным блеском. Лак пригоден как для подетального ремонта лакокрасочного покрытия, так и для полной окраски. Возможность комбинирования с различными отвердителями и разбавителями позволяет применять покровный лак в любых производственных условиях. В качестве примера, лак фирмы Spies Hecker, Permacron® MS Brillant 8040.

. Лаки для частичного и точечного ремонта. Покровный лак - это перспективный высококачественный материал, относящийся к 2х компонентной системе HS (High Solid) системе. Благодаря своей высокой реакционной способности лак особенно пригоден:

- для быстрой частичной и полной окраски отдельных деталей;

для окраски в неблагоприятных условиях, а именно при низком воздухообмене в окрасочной камере и/или при низкой температуре в помещении.

Вследствие очень высокого содержания твердого вещества и хорошей укрывающей способности лак может быть нанесен за одну простую операцию (один слой для адгезии и один - полный, без выдержки между слоями). Как и для всех лаков серии HS, при разведении добавлять разбавитель не требуется. Прекрасная стойкость лака к воздействию погодно-климатических факторов и негативному влиянию окружающей среды обеспечивает долговременную защиту кузова автомобиля. В качестве примера: Permasolid HS Покровной лак 8035.

. Лаки для окраски пластиков. Покровный лак - это эластичный двухкомпонентный покровный материал с уменьшенным блеском, относящийся к акриловой системе и предназначенный для ремонта пластиковых деталей легковых автомобилей по двухслойной технологии. Покровный лак отличается высокой пластичностью, хорошо растекается и удобен в работе. Имеется возможность смешивать этот лак как с отвердителями различных серий с сохранением всех параметров нанесения, сушки и физико-химических свойств покрытия. В качестве примера: Permacron Elastic Покровной лак 8070.

24. Лаки в аэрозольной упаковке. Покровный лак-спрей - это бесцветное защитное покрытие быстрой сушки, предназначенное для получения двухслойных базовых покрытий. Аэрозольный баллончик имеет качественную дюзу, позволяющую получить тонко разбитый факел материала, и, соответственно, лакокрасочное покрытие высокого качества. Лак также пригоден для получения бесцветного покрытия на черном листовом железе и других металлах


Вспомогательные материалы для окраски


При использовании шпатлевки, грунтов, краски, лаков для ремонта и восстановления ЛКП необходимо применять вспомогательные материалы которые позволяют ускорить химические реакции в ЛКП при его нанесении к можно отнести: разнообразные отвердители для двухкомпонентных материалов, разбавители для базовых и покровных красок, добавки, очистители, средства для удаления силикона и другие материалы.

Отвердители для 2х компонентных материалов: Отвердитель предназначен для химической сушки (отверждения) любых двухкомпонентных покровных красок и лаков. Благодаря "медленной" реакции химического отверждения получается финишное покрытие с более высоким блеском, что отвечает требованиям некоторых автопроизводителей.отвердители - материалы, предназначенные для химической сушки (отверждения) любых покровных красок, покровных лаков и наполнителей. Существует несколько видов Express отвердителей, отличающихся друг от друга скоростью реакции отверждения: медленный, стандартный, быстрый и сверхбыстрый. Выбор отвердителя зависит от температуры в окрасочной камере, в которой происходит нанесение материалов, а также от площади обрабатываемой поверхности. Смешивать расходные материалы с отвердителями необходимо строго в той пропорции, которая указана в инструкции по их применению. Для точного дозирования отвердителей необходимо применять специальную мерную линейку. Следует учитывать, что нарушение пропорции разведения материалов, в особенности покровных красок и лаков, может привести к дефектам окраски (потеки, "шагрень", вскипание и т.п.).

Разбавители для 2х компонентных материалов и базовых красок на водной основе. Разбавитель - новый материал, относящийся к системе водоразбавляемых продуктов и предназначенный для разбавления (уменьшения вязкости) базовых красок, водоразбавляемых грунтов, а также антигравийных средств. Разбавитель является, по сути, водой специальной очистки (очистка путем деминерализации). Использование в качестве разбавителей водосодержащих продуктов позволяет существенно снизить выделение летучих органических соединений, что положительно сказывается на экологической обстановке и улучшает условия труда на рабочем месте.

Разбавители - материалы, предназначенные для разведения (уменьшения вязкости) любых покровных красок, покровных лаков и наполнителей, а также некоторых грунтов и эпоксидного грунта. Существует несколько видов разбавителей, отличающихся друг от друга скоростью испарения: стандартный, медленный и сверхмедленный. Выбор разбавителя зависит от температуры в окрасочной камере, в которой происходит нанесение материалов, а также от площади обрабатываемой поверхности.

Активаторы адгезии и катализаторы: Катализатор - это материал, применяемый в качестве разбавителя и ускорителя сушки покровных красок серии покровного лака. Катализатор целесообразно применять при точечной и частичной окраске легковых автомобилей для ускорения ремонта.

Разбавитель - материал, предназначенный для разбавления (уменьшения вязкости) и активации адгезии грунтов. Разбавитель содержит небольшое количество фосфорной кислоты, которая взаимодействует с металлической поверхностью, что приводит к усилению адгезии грунтов и сильно замедляет коррозию за счет химической пассивации поверхности. Отвердитель обладает высокой реакционной способностью и обеспечивает прекрасную адгезию грунтов к таким поверхностям как сталь, нержавеющая сталь, гальванические покрытия, алюминий, цветные металлы и их сплавы.

Очистители: Средство для удаления силикона - это высококачественный материал с низким содержанием летучих органических разбавителей, который предназначен для очистки от силикона и солевых загрязнений старого/заводского покрытия и поверхностей, обработанных грунтами и наполнителями. Средство всегда необходимо применять для очистки ремонтируемой поверхности непосредственно перед применением базовых водоразбавляемых красок, так как эти материалы особенно чувствительны к солевым загрязнениям. Кроме того, для повышения качества ремонтного лакокрасочного покрытия средство может применяться и перед нанесением обычных базовых и покровных красок.

Обезжириватель - это материал на водной основе, предназначенный для удаления жировых и восковых загрязнений с любых металлических поверхностей. Использование водосодержащих продуктов позволяет существенно снизить выделение летучих органических соединений, что положительно сказывается на экологической обстановке и улучшает условия труда на рабочем месте. Добавки для окраски пластиков: Добавка матирующая - материал, специально разработанный для восстановления лакокрасочного покрытия пластиковых деталей. Может смешиваться с покровными красками и в результате ее применения лакокрасочное покрытие становится матовым и приобретает дополнительную эластичность, что актуально при окраске пластиков. Так как после смешивания с добавкой покровные краски становятся достаточно эластичными, добавлять в них специальный пластификатор не требуется.

Добавки и растворители для переходов: Добавка применяется для нанесения красок методом плавного перехода и позволяет избавиться от образования такого дефекта окраски как "ореол" в случае нанесения металликовых и перламутровых красок, в частности, серебристых металликов.

3Растворитель для переходов: Растворитель для переходов изготовлен на основе специальной смеси продуктов и используется для растворения опыла окрасочного тумана, возникающем при точечном ремонте и окраске навесных элементов.

Вывод: Применяемые ЛКМ имеют в основном синтетические основы. В связи с ухудшением экологии и ужесточении этологических требований, на смену синтетическим ЛКМ, приходят водоразбавляемые ЛКМ, которые на 85% состоят из воды. Переход на материалы будет постепенный. Использование таких ЛКМ позволит снизить вредность операции окрашивания.


Оборудование для нанесения ЛКМ


При ремонтном окрашивании применяется следующие виды оборудования:

Для обеспечения сжатым воздухом участка окраски, используют поршневые компрессоры (рис.2) с большим объемом ресиверов(250-500литров), это позволит подключить несколько потребителей к одному компрессору .


Рисунок 2. Поршневой компрессор Fini ВК-119-500F .


Так же необходима установка масловлагоотделителя(рис.3), предназначенного для очистки сжатого воздуха от пы ли, масла и влаги перед подачей его на пневмоинструменты, уровень филтрации до 0,003 микрометров. Масловлагоотделитель оборудован регулятором давления сжатого воздуха.

Рисунок 3. Масловлагоотделитель DeVILBISS DVFR-03.


Пневмошланги (рис.4), должны выдерживать давление 10бар и оборудованы быстросъемным соединителем, соединитель позволяет быстро отсоединить шланг от пневмоинструмента.


Рисунок 4. Пневиошланг SATA.


Для нанесения грунтовок, наполнителей, эмалей, лаков применяются краскопульты разных моделей:


Рисунок 5. Окрасочный пистолет SATAjet 3000 HVLP DIGITAL


Окрасочный пистолет SATAjet 3000 HVLP DIGITAL (WSB)

"Суперэкономичный" окрасочный пистолет для нанесения финишных лакокрасочных покрытий по технологии HVLP, что обеспечивается специальной конструкцией распылительной системы и снижением давления в воздушной головке по сравнению с давлением на входе пистолета. Сочетание этих факторов приводит к резкому уменьшению туманообразования и, соответственно, потерь материала (экономия до 30 %). Благодаря заново разработанной концепции дюзы (технология Jetstream) возможно достижение более точного цветового соответствия и равномерного распределения материала. Окрасочные пистолеты jet3000 с коэффициентом переноса свыше 65% для нанесения финишного покрытия - это неизменно высокое качество нанесения покрытия в сочетании с высокой экономичностью. Совершенное разбиение материала и стабильная форма факела - гарантия достижения превосходных результатов при нанесении любых лакокрасочных материалов.

Особенности:

Для нанесения как водоразбавляемых, так и традиционных лакокрасочных материалов

Удовлетворяет всем современным мировым нормам и стандартам в области снижения количества выбросов органических разбавителей и экономии материалов

Хромирование корпуса улучшает механическую стойкость корпуса пистолета и обеспечивает защиту от коррозии

Идеальная эргономика для удобной работы: оптимальное положение центра тяжести, низкое усилие на пусковом курке

Легкая очистка и обслуживание: хромированный корпус, сменное воздухораспределительное кольцо, самонастраивающиеся уплотнения

QCC - запатентованная система быстрой и простой замены бачка

Запатентованная система быстрой смены воздушной головки

Все операции при помощи только одной руки: настройка ширины факела (для маляров как с правой рабочей рукой, так и с левой, комплект для левой руки - арт. 134049 (опция)), расхода материала и давления на входе.

Большой выбор дюз (сменных комплектов) и других опций.

4Окрасочный пистолет SATA minijet 4 HVLP (1.0)(рис.5)

Миниатюрный окрасочный пистолет для точечного ремонта и художественных работ по технологии HVLP, что обеспечивается специальной конструкцией распылительной системы и снижением давления в воздушной головке по сравнению с давлением на входе пистолета. Сочетание этих факторов приводит к резкому уменьшению туманообразования и, соответственно, потерь материала (экономия до 30 %).


Рисунок 5. Окрасочный пистолет SATA minijet 4 HVLP.


Особенности:

Управление формой факела, как с правой, так и с левой стороны - одинаково хорошо подходит для операторов с правой и левой рабочей рукой

9 размеров дюз - кроме стандартного ряда дюз от 0.3 до 1.1 мм для художественных работ, доступны дюзы "SR" диаметром от 0.8 до 1.4 мм. Конструкция дюз "SR" специально оптимизирована для проведения точечного ремонта, в частности, факел имеет классическую овальную форму

При изготовлении сменные комплекты, состоящие из дюзы, воздушной головки и окрасочной иглы, проходят 100-% ручную проверку

Маленький и легкий - легко работать даже в труднодоступных местах

Подходит для нанесения как традиционных, так и водоразбавляемых материалов, поскольку корпус имеет никелевое покрытие, а сменный комплект полностью изготовлен из нержавеющей стали

В комплекте - 4 цветные идентификационные пластинки системы CCS для маркировки пистолетов в случае использовании их для нанесения различных материалов

Легкая очистка благодаря применению полированного никелевого покрытия корпуса

Использование в конструкции саморегулирующихся уплотнений способствует снижению затрат на обслуживание

Все пистолеты оснащены стандартными регулировками, как у старших моделей пистолетов SATA: настройка формы факела, входного давления и расхода материала.

5Пистолет для нанесения грунтов и жидкой шпатлевки

6SATA KLC P(рис.6)

Пистолет для нанесения жидкой шпатлевки и других высоковязких материалов. Равномерный и четко очерченный факел позволяет существенно уменьшить перепыл, снижая тем самым трудоемкость последующего шлифования.


Рисунок 6. Пистолет для нанесения грунтов и жидкой шпатлевки SATA KLC P


Оборудование для сушки ЛКП. Способы искусственной сушки


Используемые лакокрасочные материалы для окраски кузовов легковых автомобилей требуют для обеспечения качественного защитно-декоративного покрытия, как правило, искусственной сушки при повышенной температуре. В зависимости от способа передачи теплоты искусственная сушка бывает:

Конвективная сушка - заключается в нагревании окрашенных поверхностей кузова горячим воздухом или продуктами сгорания в специальных камерах. Воздух нагревается, как правило паром, отходящими топочными газами или электроэнергией. Такая сушка начинается с поверхности покрытия, что приводит к образованию поверхностной плёнки, препятствующих высыханию нижних слоев и испарение из слоя краски растворителя. Это увеличивает продолжительность сушки и кроме того, пары испаряющегося в процессе сушки растворителя приводят к разрушению покрытия и образованию пор (рис3а).


Рисунок 7. Схема искусственной сушки: а-конвективная ; терморадиационная; 1-корка; 2-незасохший слой; 3-поверхность кузова; -направление испарения растворителя


Терморадиационная сушка представляет собой сушку инфракрасными лучами, сущность которой состоит в поглощении этих лучей поверхностью кузова. Инфракрасные лучи проникая через слои лакокрасочного покрытия, достигают металлической поверхности кузова и нагревают его вследствие перехода лучистой энергии в тепловую. При этом возникает перепад температуры между внутренней поверхностью покрытия, соприкасающейся с металлом и наружной, где температура ниже. Разность температур по толщине покрытия способствует быстрому испарению растворителя и процесс полимеризации в этом случае начинается с нижних слоев покрытия (рис.3Б). Вследствие более интенсивной передачи теплоты от источника нагревания к окрашиваемой поверхности и лучшим условием пленкообразования за счет передачи теплоты от нижних слоев краски к верхним терморадиационная сушка протекает в 4-15 раз быстрее конвективной.


Применяемое оборудование


Сушильные камеры (рис.7) необходимо выбирать с учетом следующего:

Тип камеры выбирают в зависимости от объема окрасочных работ и организации технологического процесса окраски кузова;

Рисунок 8. Окрасочно-сушильная камера


Теплоноситель выбирают в зависимости от имеющегося вида энергии и принятого режима сушки лакокрасочного покрытия и с учетом простоты и экономичности решения конструктивного оформления сушильных устройств. Важное значение для охраны окружающей среды имеет внедрение сушильных камер с дожиганием паров растворителей. Принцип их работы основан на том, что образующиеся во время сушки лакокрасочных покрытий растворители используются в качестве источника дополнительного топлива. При этом не только снижается пожаро- и взрывоопасность производства, но и предохраняется от загрязнения окружающая среда.

Габаритные размеры камер определяются:

габаритными размерами кузовов с учетом транспортных устройств:

расстоянием между кузовом и стенками сушильной камеры с учетом возможности расположения воздуховодов (в зависимости от принятой схемы), а также возможности входа в сушильную камеру для ее обслуживания.

Стационарная инфракрасная система SR 7200-12(рис.9)


Рисунок 9. Стационарная инфракрасная система SR 7200-12


Инфракрасная рельсовая система для подготовительных мест, монтируемая на потолке.

Кассеты с ИК-излучателями могут быть установлены в любом требуемом положении

Особенно пригодны для сушки водоразбавляемых лакокрасочных покрытий

Компьютерная система управления

Простая эксплуатация даже для неспециализированного персонал

Высококачественный дизайн и безопасная эксплуатация - Отсутствие вредного для здоровья ИК-излучения - Коротковолновые инфракрасные излучатели с большим сроком службы.

7Инфракрасная сушка Curemate CM3 (рис.10)

Сушка Curemate CM3 оснащена механизмом позиционирования кассетной сборки в вертикальной плоскости, благодаря чему, а также мобильности и маневренности сушку CM3 можно рекомендовать для работы с большими вертикальными панелями автомобиля. Площадь сушки 0,6х0,8м, мощность установки 2кВт.


Рисунок 10. Инфракрасная сушка Curemate CM3


Оборудование для обработки поверхности.

Для обработки поверхности используется ручной и пневматический инструмент.

Ручной шлифовальный инструмент:

Шлифок Hookit II Dust-Free.(рис.11)


Рис.


Шлифки бывают малого, среднего и большего размера изготовленные в форме рубанка. Абразивная бумага крепиться к основанию шлифка на липу, некоторые модели шлифков снабжены шарнирным креплением пылеотводного шланга.

Применяются только для сухой шлифовке.

8Рисунок 11. Шлифок Hookit II Dust-Free

9

10Шлифок резиновый 70х125 мм (рис.12)


Рисунок 12. Шлифок резиновый 70х125 мм


Гибкий резиновый шлифок Rubber используется для крепления листов водостойкой абразивной бумаги. Применяется как при влажной, так и при сухой шлифовке.

Пневматический шлифовальный инструмент:

Шлифовальная машинка Rupes SLP 41A (рис.13)

Предназначена для шлифования больших ровных поверхностей, зашпатлеванных поверхностей.


Рисунок 13. Шлифовальная машинка Rupes SLP 41A


Ход эксцентрика и форма подошвы позволяют быстро удалить материал и получить отличное качество поверхности. Идеально подходит для работы с системой пылеудаления. Есть возможность регулировки скорости. Высокая мощность и большой ход эксцентрика гарантируют высокое качество работ на больших поверхностях и по любому материалу - дереву, металлу, пластику. Модель SLP 41A оборудована системой крепления шлифовальных материалов "на липучке".

Шлифовальная машинка Rupes TA 531А (рис.14)

Шлифовальная машинка последнего поколения TA 531A предназначена для предварительного, промежуточного и чистового шлифования, финиширования глянцевых поверхностей перед полированием,


Рисунок 14. Шлифовальная машинка Rupes TA 531А


Финишного шлифования ЛКП. Сохраняет постоянную скорость вращения даже при больших нагрузках. Машинки оснащены системой предотвращения нежелательного раскручивания рабочей поверхности, функцией торможения шлифовальной тарелки для получения чистой поверхности.

Пылеулавливающий аппарат

С использованием шлифовального инструмента также необходимо использовать аппараты для пылеулавливания. Они предназначены для непрерывной работы по удалению пыли или стружки, образующихся в процессе обработки детали из металла, пластмассы, керамики, снижая вероятность попадания частиц пыли в ЛКП.

Пылеулавливающий аппарат FESTOOL СТМ 33/44 LE. Предназначен для удаления пыли со значением МАК> 0,1мг/м, пригоден для сухого и влажного пылеудаления. Аппараты способны работать с легко воспламеняющейся и взрывоопасной, тонкодисперсной пылью, пылью от минеральных материалов,


Рисунок 15. Пылеулавливающий аппарат FESTOOL СТМ 33/44 LE пылью образующейся при обработке ЛКП, дерева, металлов, углепластиков и тд.


Вывод: Оборудование становится специализированным, для каждого вида работ. С использованием такого оборудования повышается производительность и снижается вредность производимых работ.


Обоснование и постановка задач проектирования


Проанализировав действующий технологический процесс ремонтного окрашивания на предприятии, а также рассмотрев современные технологические процессы, материалы и оборудование были определены следующие задачи проектирования:

1.Ввести заполнение актов приемки и выдачи автомобиля с перечнем проводимых работ и затрат. Это позволит ответственней относится к объекту ремонта.

2.Необходима общая база о клиентах и их автомобилях т.е. какие виды работ проводились для данного авто.

.Необходимо расширение производственного здания, для организации участка мойки, и участка подготовки.

.Установке общей вентиляции на всех рабочих постах, это позволит уменьшит вредность вдыхаемого воздуха рабочими.

.Применять инфракрасные сушки, это позволит сократить время сушки при окрашивании и повысить производительность при частичной или полной окраске элемента кузова.

.Необходимо проанализировать существующее оборудование и дооснастить участок недостающим оборудованием.

Предложенные рекомендации позволят улучшить:

Качество труда :

·Установка вытяжки на подготовительном участке, снизит количество вредных испарений материала

·Установка дополнительного освещения на подготовительном участке, это улучшит выявление мелких дефектов на поверхности.

Производительность труда:

·Применение инфракрасной сушки при точечном или не полном окрашивании элемента, значительно сокращает время сушки и повышает качество работы.

·Применение новых моделей окрасочных пистолетов, которые экономно расходуют наносимый материал, их должно быть несколько под каждый вид материала.

·Применение водорастворимых материалов, которые сделают менее вредным процесс окрашивания.


Разработка технологического проекта предприятия


На предприятии ООО «777-плюс» годовая численность автомобилей у которых производился ремонт ЛКП составляет 60-65 штук, при действующем оборудовании и технологии ремонта.

На предприятии необходимо организовать участки такие как, мойки и подготовки. Для их внедрения необходимо увеличение производственной площади предприятия, путем пристройки необходимых площадей.

Участок мойки позволит значительно снизить количество грязи в производственном помещении и уменьшит вероятность попадания пыли в ЛКМ при его нанесении.

При организации подготовительных постов нельзя забывать что от эргономики рабочего места зависят многие факторы, такие как время на подготовку к работе и на ее завершение.

Оснащение рабочих постов консолями с блоками энергообеспечения и системой пылеудаления. Эргономичное расположение повышает безопасность и степень защиты здоровья т.к. подвод сверху и встроенная система шлангов исключают опасность споткнуться о шланг, опасная для здоровья пыль эффективно удаляется.


Рисунок.16 Консоль Matic System MK 6000


Поворотные консоли позволяет более гибко использовать рабочее место и исключают возможность помех при перемещении во время работы.

Установка Matic System МК 6000представляет собой интегрированную многофункциональную систему пылеудаления с поворотной 6-метровой консолью. Консоль состоит из двух стальных элементов и оснащена выносным энергоблоком для быстрого подключения механизированного шлифовального и другого инструмента. Работу установки обеспечивает мобильный пылесос KS250M, отличающийся наличием двух мощных приводов и двухскоростным режимом работы. Пыль предварительно фильтруется картриджем и собирается в пылесборный мешок вместимостью до 7 кг. Поворотная консоль Matic System MK 6000 всегда готова к работе, что позволяет использовать инструменты, а также систему пылеудаления там, где это необходимо, не загромождая рабочую зону.

Выносной блок энергоснабжения для шлифовальных постов. Применяется совместно с консолью RupesMatic System MK 6000. Оснащается: - регулятором давления с манометром - разъемами для подключения пневмоинструмента - разъемами для подключения окрасочных пистолетов


Рисунок 17. Выносной блок ЕР3M


переключателем режима работы - двунаправленным соединителем систем пылеудаления двух пневмоинструментов - евророзетками на 220/230В Может устанавливаться на стене или подвешиваться к консоли.

Укомплектованный участок подготовки значительно сократит время на проведение таких операций как, шпатлевание, шлифование, нанесение грунта и тд. Так же необходимы: шпателя (резиновыми, железными), окрасочные пистолеты, пневмо инструмент (шлифовальные машинки, полировальная машинка) с пылеудалительным аппаратом.

Так же необходимо установить вентиляцию на участке мойки и подготовки. На участке мойки вентиляция уменьшит влажность воздуха, что обеспечит более качественное выполнение мойки автомобиля. На участке подготовки, вентиляция удаляет загрязненный воздух, в котором содержится пыль, вредные пары растворителей от применяемых материалов.

Данное расширение будет способствовать увеличению отремонтированных автомобилей на участке окраски.


Разработка маршрутного технологического процесса


Предлагаемая мной технология подготовительных работ перед окраской позволит увеличить количество отремонтированных автомобилей на предприятии.

Любой ремонт в первую очередь начинается с мойки автомобиля:

Мойка производится на отдельном участке который изолирован воротами от основного производственного помещения.

На участке автомобиль моют с помощью аппарата высокого давления с последующим нанесением моющего средства на кузов автомобиля, после с автомобиля смывается моющее средство. И автомобиль въезжает чистый в рем зону.

Вымытый автомобиль проходит дефектовку, при дефектовке определяется масштаб работы для участков окраски и кузовного ремонта.

Дефектовку проводят, мастер по ремонту кузовов и мастер по окраске.

Мастер по ремонту кузовов определяет величину повреждений, что требуется замена или восстановление поврежденного элемента. Если повреждения составляют более 30% от всей поверхности элемента то её меняют и если это не несущий элемент кузова.

Мастер по окраске определяет объем необходимых материалов на восстановление ЛКП, исходя из того, каким методом будет восстановление полной или частичной окраски.

Если повреждения мелкие такие как сколы или мелкие вмятины то помощь кузовного участка не потребуется.

Автомобиль размещается на посту подготовки.

На ремонтируемый элемент наносится средство удаляющее силикон и солевые отложения на ЛКП.

После удаления силикона поверхность зачищается до металла, это позволит избежать дальнейшего отслоения ЛКП. Удаление старого или поврежденного ЛКП осуществляется угловой шлифовальной машинкой если требуется удаление старого ЛКП, или пневматической шлифовальной машинкой с пылеулавительным аппаратом.

Зачищенная поверхность протирается удалителем силикона, для дальнейшего нанесения материалов.

После испарения удалителя силикона наносится, шпатлевка для выравнивания поверхности. Шпатлевку применяют наполненную алюминиевой пудрой или стекловолокном т.к. они имеют высокую адгезию. Приготовление шпатлевки ведется по инструкции изготовителя. Шпатлевка наносится железным или резиновым шпателем, шпатель выбирается исходя из формы поверхности.

Нанесенную шпатлевку необходимо высушить, время сушки при комнатной температуре составляет 30-40минут, при использовании инфракрасной сушки (ИКС) время уменьшается до 5-10минут. Использование ИКС значительно экономит время на ремонт.

Далее необходимо отшлифовать зашпатлеванный участок т.е. выровнять шпатлевочный слой, с основной поверхностью. Поверхность обрабатывается с помощью пневматической шлифовальной машинки с применением пылеуловителя. Шлифование производится без применения воды т.к. вода может попасть в поры шпатлевки, что в дальнейшем приведет к отслоению ЛКП.

После шлифования поверхность протирается удалителем силикона, после испарения наносится завершающий слой шпатлевки, для перекрытия предыдущего слоя т.к. в нем могут быть поры и риски после шлифования. В качестве завершающего слоя наносится универсальная или финишная шпатлевка.

Сушку производят при комнатной температуре или при помощи ИКС.

После сушки поверхность вновь шлифуется и обрабатывается удалителем силикона.

Затем не ремонтируемая часть кузова маскируется, маскировка предотвращает попадание ЛКМ на ЛКП. В качестве маскирующего материала применяются плотная бумага, маскировочная пленка, малярная лента, поролоновые валики.

Замаскировав автомобиль наносим на ремонтную поверхность грунт. Приготовление грунта ведется в мерном стакане с добавлением разбавителя, отвердителя, затем грунт процеживается в бачек окрасочного пистолета.

Для нанесения требуется, окрасочный пистолет имеющим дюзу 1,3-1,5мм, грунт наносится на поверхность в 2 полных слоя. Перед сушкой необходимо выждать 15-20мин, для того чтобы материал растекся по поверхности. Время сушки при использовании ИКС, составляет 10-20мин, в камере время составляет 60мин.

После сушки грунт шлифуется, если после обработки проявились дефекты то грунтование необходимо повторить. Если при ремонте элемент окрашивается не полностью, то его можно окрасить на посту подготовки. Для нанесения красок необходимо применять окрасочный пистолет с дюзой 1,3-1,5мм, к примеру, такой как SATAjet 3000 HVLP DIGITAL. Приготовление красок ведется в соответствии и инструкцией завода изготовителя, будь то базовая или акриловая краска. Базовая краска наносится в 2 слоя с промежуточной сушкой между слоями 5-10 мин. Базовая краска сохнет 20-30 мин, при комнатной температуре. После чего необходимо нанести лак на поверхность. При приготовлении лака необходимо соблюдать пропорции добавляемых в него компонентов таких как разбавитель, пластификатор, отвердитель и тд. Лак наносится в 2 полных слоя с промежуточной сушкой между слоями 5 мин. Сушка лака при использовании ИКС составляет примерно 10-20минут.

После сушки необходимо удалить маскирующий материал с кузова автомобиля. Восстановленный элемент после сушки необходимо отполировать, это позволит скрыть или убрать такие дефекты как пыль на верхнем слое ЛКП, подтеки, шагрень, возникающие во время нанесения и после сушки ЛКМ. Для полировки необходимо заматировать элемент абразивной губкой, а затем при помощи полировальной машинки и абразивной пасты, добиться равномерного блеска при растирании пасты поверхности. После полировки автомобиль моется на участке мойки и передается владельцу.


Расчет потребности в сжатом воздухе


На подготовительном участке существует потребность в сжатом воздухе, который потребляется используемым пневмо инструментом (шлифовальные машинки, окрасочные пистолеты ) для этого необходимо рассчитать максимальную производительность компрессора, который обеспечивал воздухом весь используемый инструмент. Для этого необходимо знать, общий расход воздуха используемого инструмента.

Суммарный объем воздуха потребляемый инструментом:


, л/мин


где -расход воздуха окрасочного пистолета, л/мин; -расход воздуха шлифовальной машинкой, л/мин; - расход воздуха полировальной машинкой, л/мин; В расчете используется следующий инструмент:

Окрасочный пистолет: SATAjet 3000 HVLP DIGITAL расход воздуха 430 л/мин; Пневматическая шлифовальная машинка : FESTOOL LEX 2 150/7 расход воздуха 390 л/мин; Пневматическая полировальная машинка: FESTOOL РOLLUX 180 расход воздуха 400 л/мин; Также при необходимости можно взаимозаменять другим инструментом но той же марки и серии т.к. расход воздуха у них практически одинаковый.



Расчетная производительность компрессора:


, л/мин


где коэффициент запаса компрессора, 1,2


, л/мин


Из существующих компрессоров, к примеру, компрессор фирмы FINI имеет производительность 1550 л/мин, принимаем такой компрессор этой фирмы.


Расчет площадей постов подготовки автомобилей


Посты следует проектировать с учетом технической производительности, посты должны быть хорошо оборудованы и достаточно просторны для размещения дополнительного оборудования(ИКС, передвижного столика, стеллажа с инструментом). Планировка поста должна обеспечивать планомерный и удобный трудовой процесс. Компоновка поста должна обеспечивать беспрепятственную работу с автомобилем. Поскольку на постах проводятся такие операции, как покраска, важно обратить внимание на изолирование рабочего пространства, посты подготовки следует разделить перегородками препятствующими распространению шума, пыли, паров растворителей и предусмотреть систему принудительной вентиляции.

На основании проектных требований пост подготовки поверхности, должно учитываться, габаритные размеры автомобиля, площадь размещаемого оборудования, стеллажа под материалы и инструмент, также должно учитываться рабочее пространство вокруг автомобиля, для беспрепятственного нанесения материалов и передвижения ИКС. Самый оптимальная площадь участка подготовки составляет (5м х 8м), с учетом выше перечисленного.


Разработка решений по планировке технологического оборудования. Технологический расчет СТО. Исходные данные


Проведем технологический расчет СТО ЗАО «Стайлер» по количеству постов. В производственном корпусе ЗАО «Стайлер» предусмотрено 15 рабочих постов.


Таблица 2.1 - Исходные данные для технического расчета СТОА (по числу рабочих постов)

НаименованиеОбозначениеед. изм.ЗначениеЧисло рабочих постовХраб.-15Число заездов одного автомобиля в год на СТОd-3Средний пробег обслуживаемых автомобилей между ТОLгкм12000

Режим работы определяется числом дней работы и продолжительностью рабочего дня СТОА, режим работы приведён в таблице 2.2


Таблица 2.2 - Режим работы СТОА

НаименованиеОбознач.Ед. изм.ЗначениеЧисло рабочих дней в годудн.305Продолжительность сменыч.8Число смен1

Для удобства расчетов следует внести все нормативные трудоемкости для каждого вида работ в отдельную таблицу.


Таблица 2.3 - Нормативные трудоемкости ТО и ТР автомобилей на СТОА.

Тип СТОА и подвижного составаУдельная трудоемкость ТО и ТР чел.ч/ 1000кмРазовая трудоемкость на один заезд по видам работ, чел?чТО и ТРМойка и уборкаПриемка и выдачаПредпродажная подготовкаПротивокоррозионная обработкаtНГородские СТО класса малого класса2,3-0,200,203,53,0

Расчет годового объема работ СТО


Годовой объём работ городских станций технического обслуживания включает работы по ТО, ТР, предпродажную подготовку, уборочно-моечные работы.

Далее производится расчет годового объема работ по техническому обслуживанию автомобилей, текущему ремонту, а также вспомогательных работ.



Расчет годового объема работ по ТО и ТР


Определяем годовой объем постовых работ ТО и ТР по следующей формуле:



где Хрп - количество рабочих постов, согласно исходным данным ХРП =15;

Рср - среднее число рабочих на посту, чел. Принимаем РСР =1 чел;

Драб.г - количество дней работы СТО в году, согласно исходным данным ;

Тсм. - продолжительность рабочей смены, согласно исходным данным Тсм.=8 час.;

с -количество рабочих смен, согласно исходным данным с =1;

? - коэффициент использования рабочего времени поста, принимаем ?=0,7;

? - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты, принимаем ?=1,3.



Определяем долю постовых работ в общем объеме работ ТО и ТР:


(2.2)

где наименование показателей, входящих в формулу, приведены в таблице 2.4


Таблица 2.4 - Наименование показателей

ОбозначениеНаименованиеДоля работ по диагностике в общем объеме работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме работ по диагностикеДоля работ по ТО в общем объема работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме работ по ТОДоля смазочных работ в общем объеме работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме смазочных работДоля регулиров. работ по уст. передних колес в общем объеме работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме регулировочных работ по установке передних колесДоля регулировочных работ по тормозам от общего объема работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме регулировочных работ по тормозамДоля работ по обслуж. и рем. системы питания в общем объеме работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объеме работ по обслуж. и ремонту системы питанияДоля электротехнических работ в общем объёме работ ТО и ТРдоля постовых электротехнических работДоля шиномонтажных работ от общего объема работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме шиномонтажных работДоля работ по ТР узлов и агрегатов от общего объема работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме работ по ТР узлов и агрегатовДоля кузовных работ от общего объема работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме кузовных работДоля малярных работ от общего объема работ по ТО и ТРДоля постовых работ в объёме малярных работДоля обойных и арматурных работ от общего объема работ по ТО и ТР

Доли видов работ в общем объеме работ ТО и ТР и доли постовых работ в объеме вида работ в процентах, для 15 рабочих постов, принимаем исходя из [1] и заносим в таблицу 2.5


Таблица 2.5 - Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО

Вид работДоля вида работ в общем объеме работ ТО и ТР, %Доля постовых работ в объеме вида работ, %Доля цеховых работ в объеме вида работ, %Диагностические0,04100-ТО в полном объеме0,15100-Смазочные0,03100-Регулиров. по установке колес передних колес0,04100-Ремонт и регулировка тормозов0,03100-Электротехнические0,048020Ремонт приборов системы питания0,047030Аккумуляторные0,021090Шиномонтажные0,023070Ремонт узлов, систем и агрегатов0,085050Кузов. и армат. (жестяницкие, медн., сварочные)0,257525Окрасочные и противокоррозионные0,16100-Обойные0,035050Слесарно-механические0,07-100Уборочно-моечные-100-


Определяем годовой объем работ ТО и ТР СТОА, чел?ч:


(2.3)


Расчёт числа автомобилей, обслуживаемых СТО


Число автомобилей, обслуживаемых на СТО с заданным количеством рабочих постов можно определить по следующей формуле:


,где (2.4)


Lг - среднегодовой пробег автомобилей обслуживаемых СТОА, согласно исходным данным Lг=12000 км;

tс - удельная скорректированная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел?ч./1000 км.

Скорректированная удельная трудоемкость работ по ТО И ТР по формуле:


, (2.5)


где tH - удельная нормативная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел?ч; Для городских СТО легковых автомобилей малого класса tH =2,3 чел?ч;

КП - коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР, учитывающий число рабочих постов. При числе постов от 15 до 25 КП =0,9;

КЗ - коэффициент корректировки трудоемкости работ по ТО и ТР, учитывающий климатические условия. Для холодного климата КЗ = 1,2.



Число автомобилей, обслуживаемых на СТОА по формуле (1.4):



Расчет годового объема уборочно-моечных работ


На станции технического обслуживания необходима организация постов мойки автомобилей, как прибывших для прохождения ТО и ТР, так и просто заехавших для проведения уборочно-моечных работ.

Так как уборочно-моечные работы проводятся перед ТО и ТР и могут проводиться как самостоятельный вид услуг, из расчета 1 заезд автомобиля на 800 - 1000км., то годовой объем уборочно-моечных работ городских СТО считается по формуле:


, (2.6)


где tУ.М. - разовая трудоёмкость уборочно-моечных работ, чел?ч. tУ.М. = 0,2 чел?ч.


Расчет годового объема работ по приемке и выдаче автомобилей


На постах приёмки и выдачи автомобилей проводится определение технического состояния, необходимого объёма и стоимости работ. Если в процессе диагностирования выявляются неисправности, то они устраняются на СТО по согласованию с владельцем автомобиля. В случае невозможности выполнения этих работ (по техническим причинам или при отказе владельца) производится отметка в наряд-заказе.

Определяем годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей, чел.ч:



где tПВ - разовая трудоемкость работ по приёмке и выдаче автомобилей, чел?ч. tПВ = 0,2.



Годовой объем работ по предпродажной подготовке, чел.ч, определяемый по формуле:



где NП - количество продаваемых автомобилей на СТО,

tПП - трудоемкость предпродажной подготовки, чел ?ч. tПП = 3,5 чел?ч.


Расчёт годового объема вспомогательных работ


Кроме работ по ТО и ТР, на СТО выполняются вспомогательные работы, объёмы которых составляют 20÷30% от общего объёма работ по ТО и ТР. В состав работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

Годовой объем вспомогательных работ определяется по формуле, чел?ч:


,


где bвсп - доля вспомогательных работ, при числе производственных рабочих до 50 bвсп = 25%.


.


Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам


Распределение годового объема работ ТО и ТР по зонам и цехам приведено в таблице 2.6.

При годовом объеме постовых или цеховых работ i-го вида (например, электротехнических) менее 2024 чел.ч, то постовые или цеховые работы можно объединять с другими однородными постовыми или цеховыми работами. Объединение работ производится ниже при расчете количкства постов по каждому виду работ.

Поэтому объединяем шиномонтажный пост с постом по регулировки управляемых колёс и электротехнический пост с аккумуляторным.


Таблица 2.6 - Распределение объема работ по видам и месту их выполнения

Вид работОбъем работВсегоНа постахВ цехахдолячел.чдолячел.чдолячел.ч1234567Диагностические0,041037110370-ТО в полном объеме0,153890138900-Смазочные0,0377817780-Регулировочные по установке передних колес0,041037110370-Шиномонтажные0,025190,31560,7363Ремонт и регулировка тормозов0,0377817780-Электротехнические0,0410370,88300,2207Аккумуляторные0,025190,1520,9467Ремонт приборов системы питания0,0410370,77260,3311Ремонт узлов, систем и агрегатов0,0820750,510380,51037Кузовные и арматурные0,2564830,7548620,25-Окрасочные и противокоррозионные0,164149141490-Обойные0,037780,53890,5389Слесарно-механические0,0718150-11815Уборочно-моечные-261012610--

Распределение вспомогательных работ приведено в Таблице 2.7


Таблица 2.7 - Распределение вспомогательных работ

Вид работТВСП%чел.чРемонт и обслуживание технологического, инженерного и компрессорного оборудования (ОГМ)553566Перегон автомобилей10648Приемка, хранение и выдача материальных ценностей201297Уборка производственных помещений и территории15972Итого1006483

Расчет числа рабочих СТОА


К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.

Определим технологически необходимое (явочное) число рабочих на посту или в цехе, чел.:


,


где ТГ - годовой объем вида работ на посту или в цехе, чел?ч (Таблица 1.6, столбцы 5 и 7);

ФТ - фонд времени технологически необходимого рабочего, равен 2024 ч.

Определяем штатное число рабочих на посту или в цехе, чел:


,


где ФШ - фонд времени штатного рабочего, ч.

Определим фонд времени штатного рабочего, ч:



где ДОТ - число дней отпуска (28 дней плюс дополнительные дни в районах, приравненных к районам Крайнего Севера);

ДУ.П. -число дней невыхода на работу по уважительным причинам (5 ÷ 7 дней).


Для, уборщиков, слесарей по ТО и ремонту, мотористов, электриков, шиномонтажников, станочников, столяров, обойщиков, арматурщиков, жестянщиков принимаем . Для маляров, мойщиков сварщиков, аккумуляторщиков - , так как продолжительность смены для этих рабочих равна 4-6ч.

Результаты расчета числа рабочих сводим в таблицы 2.8 - 2.11.


Таблица 2.8 - Число рабочих на постах

Вид работНа постахТПРТРШП рассчетн.РШПП. принят.чел.ччелчелчел12345Диагностические10370,510,580,6ТО в полном объеме38901,922,162,2Смазочные7780,380,430,4Регулировочные по устан. передних колес10370,510,580,6Ремонт и регулировка тормозов7780,380,430,4Электротехнические8300,410,460,5Ремонт приборов системы питания7260,360,40,4Аккумуляторные520,030,030,1Шиномонтажные1560,080,090,1Ремонт узлов, систем и агрегатов10380,510,580,6Кузовные и арматурные (жестяницкие, медницкие, сварочные)48622,42,72,7Окрасочные и противокоррозионные41492,052,562,6Обойные3890,190,220,2Слесарно-механические----Уборочно-моечные26101,291,451,5Предпродажной подготовки3500,170,190,2Суммарное число рабочих на постах 13,1

Таблица 2.9 - Число рабочих в цехах

Вид работТЦРТФШРШЦРШПЦчел?ччелччелчелЭлектротехнические2070,118000,120,2Ремонт приборов системы питания3110,1518000,180,2Аккумуляторные4670,2316200,290,3Шиномонтажные3630,1818000,210,3Ремонт узлов, систем и агрегатов10370,5118000,580,6Кузовные и арматурные16210,818000,911Обойные3890,1918000,220,3Слесарно-механические18150,918001,011,1Суммарное число рабочих в цехах4

Таблица 2.10 - Число рабочих на постах приёмки и выдачи автомобилей

Вид работТПВРПВФШРШПВРШППВчел?ччелччелчелПриемка и выдача автомобилей5220,2618000,290,3

Таблица 2.11 - Число вспомогательных рабочих

Вид работТВСПiРТФШРШ. рассч.РШ. принят.чел?ччелччелчелОГМ35661,7718001,992Перегон автомобилей6480,3318000,360,4Приемка, хранение и выдача материальных ценностей12970,6518000,730,7Уборка производственных помещений9720,4918000,540,5Суммарное число вспомогательных рабочих3,6

Определяем число инженерно-технических работников, чел.:


,(2.13)


где - суммарное количество рабочих на постах, согласно таблице 2.8 ; - суммарное количество рабочих в цехах, согласно таблице 2.9 ; - суммарное количество вспомогательных рабочих, согласно таблице 2.11 ; - количество рабочих на постах приёмки и выдачи, согласно таблице 2.10



Определяем общее число работающих на СТО, чел:


,(2.14)


Р=13,1+4+3,6+0,3+4,2=26 чел.


Расчет числа постов и автомобиле-мест ожидания


Число рабочих постов для i-го вида работ определяется по следующей формуле:


,


где ТПi - трудоемкость постовых работ i-го вида, чел?ч.;

РСР - среднее число одновременно работающих на посту, ч;

? - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост.


Таблица 2.12 - Число рабочих постов

Посты?Тп?Драб. г.ТсмсРср.?ХрпiХрпi пр.чел?ч-дн.ч.-чел.-шт.шт.Диагностические; смазочные; предпродажной подготовки; ремонта приборов систем питания.28911,1305811,30,91,11ТО в полном объеме38901,43058110,7533Электротехнические; аккумуляторные.8821,53058110,60,91Ремонта узлов, систем, агрегатов; регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов; шиномонтажные.30091,1305811,350,91,11Кузовные и арматурные; обойные.52511,53058110,664,95Окрасочные и противокоррозионные.41491,43058110,833Уборочно-моечные26101,2305811,50,81,11Всего рабочих постов? Хр.п.i принятое15


Количество вспомогательных постов считается по формуле:



Вспомогательные посты распределяются на посты контроля, подготовки к окраске, сушки после мойки и окраски. В число вспомогательных постов также входят и посты приемки и выдачи.

Определяем число постов приёмки и выдачи:



Распределение вспомогательных работ приведено в таблице 2.13.


Таблица 2.13 - Распределение вспомогательных постов

ПостыКол-воПодготовки к покраске2Сушка после мойки1Приемки1

Определяем число автомобиле-мест ожидания (места для автомобилей, ожидающих постановки на рабочие или вспомогательные посты):


,


Число автомобиле-мест хранения (принятых в ремонт и готовых к выдаче) определяется из расчета три автомобиле-места на один рабочий пост по следующей формуле:


,


Число автомобиле-мест для персонала и клиентуры на открытой стоянке (располагаемой вне территории станции) определяется по следующей формуле:


,


Число мест хранения магазина считается по формуле:


, (2.21)


где NП - число продаваемых автомобилей, шт; ДЗ - дни запаса магазина, ДЗ = 20 дней; ДРАБ. МАГ. - дни работы магазина, ДРАБ. МАГ. = 305 дней.



Результаты расчёта числа вспомогательных постов и автомобиле-мест хранения сводим в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 - Число вспомогательных постов и автомобиле мест хранения

НаименованиеОбозначениеЧислоПосты приёмки и выдачиХПВ1ВспомогательныеХВСП3Автомобиле-места ожиданияХАМО8Автомобиле-места храненияХАМХ45Автомобиле - места хранения магазинаХОМ7Автомобиле-места для клиентуры и персонала на открытой стоянкеХОС15

Расчет площадей помещений. Расчёт площадей зон, участков и вспомогательных постов


Площади зон и участков с рабочими постами, вспомогательными постами, автомобиле-местами ожидания, автомобиле-местами хранения, автомобиле-местами в магазине, автомобиле-местами для персонала и клиентуры определяется по следующей формуле, м2:


,


где fА - площадь автомобиля в плане, м2;

Для расчета площади автомобиля в плане возьмем автомобиль малого класса с габаритными размерами длина - 4,2 м, ширина - 1,7 м. В итоге получается, что fA= 4,2?1,7=7,1 м2;

КПЛ - коэффициент плотности расстановки постов, принимаем КПЛ = 5.

Результаты расчёта площадей сводим в таблицу 2.15.


Таблица 2.15 - Площади рабочих постов

ПостыfАХРПiКПЛFРПiм2шт.-м2Диагностические; смазочные; предпродажной подготовки; ремонта приборов систем питания.7,11535,5ТО в полном объеме7,135106,5Электротехнические; аккумуляторные.7,11535,5Ремонта узлов, систем, агрегатов; регулировки передних управляемых колес; ремонта тормозов; шиномонтажные.7,11535,5Кузовные и арматурные; обойные.7,155177,5Окрасочные и противокоррозионные.7,135106,5Уборочно-моечные7,11535,5Общая площадь? Хрпi532,5

Площади вспомогательных постов представлены в таблице 2.16.


Таблица 2.16 - Площади вспомогательных постов и автомобиле-мест

ПостыОбозначениечисло постовплощадьм2м2123456ВспомогательныеFВСП7,145142Автомобиле-места ожиданияFАМО7,182,8160Автомобиле-места храненияFАМХ7,1452,8895Автомобиле-места хранения магазинаFОМ7,172,8140Автомобиле-места для клиентуры и персоналаFОС7,1152,8299

Автомобиле-места хранения принятых в ремонт автомобилей и прошедших обслуживание располагаются на открытой площадке.


Расчёт площадей цехов


Площадь цехов определяется по следующей формуле:


,


где f1 - площадь приходящаяся на первого рабочего, м2;

f2 - площадь приходящаяся на последующих рабочих, м2;

РШПЦ - количество рабочих в цехах, ч.

Результаты расчета сводим в таблице 2.17.


Таблица 2.17 - Площади цехов

Цехаf1f2FЦм2м2м2Электротехнический15915Ремонт приборов системы питания14814Аккумуляторный211521Шиномонтажный181518Ремонт агрегатов221422Ремонт кузовов181218Обойный18518Слесарно-механический18523ОГМ181230Суммарная площадь цехов ?FЦ, м2179

Расчёт площадей складов


Площади складов определяются по следующей формуле:


,


где fСКЛ - удельная площадь склада, м2/1000авт.

Результаты расчёта площадей складов сводим в таблицу 2.18.

Таблица 2.18 - Площади складов

СкладfСКЛFСКЛм2/1000автм2Запасных частей3227,8Агрегатов и узлов1210,4Эксплуатационных материалов65,2Шин87,0Лакокрасочных материалов43,5Смазочных материалов65,2Мелких запасных частей и авто-принадлежностей3,22,8Отработавших аккумуляторных батарей0,50,4Авто-принадлежностей, снятых с автомобиля на период обслуживания-24Кислорода и углекислого газа (располагается в отдельном помещении) 43,5Суммарная площадь складов 86,4

Площадь склада авто-принадлежностей, снятых на время обслуживания можно посчитать по формуле:


, (2.25)


где FСКА - площадь склада авто-принадлежностей, снятых на период обслуживания, м2; ?ХРПi - сумма рабочих постов. Таким образом:


.


.6.4 Расчёт предварительной площади производственного корпуса


Предварительная площадь производственного корпуса рассчитывается по формуле, м2:


,где(2.26)

?FРПi = 532,5 м2 - суммарная площадь постов;

?FЦ = 179м2 - суммарная площадь цехов;

FСКЛ = 86,4 м2 - суммарная площадь складов в производственном корпусе;

?FВСП = 142 м2 - суммарная площадь вспомогательных постов;

FВСП =160 м2 -площадь постов ожидания.


.


Расчёт площадей вспомогательных и технических помещений


Площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:


(2.27)

.


В качестве вспомогательного помещения остается компрессорная, площадь которой составляет 40% от общей площади вспомогательных помещений. Таким образом площадь компрессорной равна 13,2 м2.

Площадь технических помещений определяется по формуле:


(2.28)

.


Составим таблицу распределения технических площадей.


Таблица 2.19 - Распределение технических площадей.

НаименованиеПлощадь%м2Насосная станция участка УМР2011Трансформаторная158,3Тепловой пункт158,2Электрощитовая105,5Насосная пожаротушения2011Отдел управлением производством105,5Комната мастеров105,5Всего10055

При расчете окончательной площади производственного корпуса необходимо учесть помещение для вентиляционной от 15 до 20 м2.

Рассчитываем окончательная площадь производственного корпуса, м2:


, (2.29)

.


Расчёт площадей административно-бытовых помещений


Площади административно-бытовых помещений при отсутствии магазина по продаже автомобилей определяются по формуле, м2:


,


где fАБ - удельная площадь вспомогательных помещений, приходящаяся на одного работника СТОА, определяется по рисунку 1. Принимаем fАБ = 13 чел./м2.



Площадь помещения для клиентов, определяется по формуле, м2:

,где


где fКЛ - удельная площадь помещения для клиентов, равная 9÷12 м2, принимаем fКЛ= 9м2.



Площадь магазина по продаже мелких запчастей, определяется по формуле, м2:


,

.


Для расчёта площади административно-бытового корпуса объединяем в одном здании административно-бытовые помещения, помещение для клиентов и магазин. Площадь здания определяем по следующей формуле, м2:


,

где - число этажей административного корпуса, .



Расчёт площади СТОА


Площадь СТО определяется по формуле, га:

,где (2.34)


FПК - площадь производственного корпуса (окончательная), м2;

FАБК - площадь административно-бытового корпуса, м2;

FАМХ - площадь автомобилей-мест хранения, м2;

FОС - площадь стоянки для персонала и клиентуры, м2.

КПЗ - коэффициент плотности застройки. Для 15 постов принимаем КПЗ = 28.[1]



В графической части дипломного проекта представлен генеральный план ЗАО «Стайлер» со всеми зданиями и сооружениями, площадками для хранения автомобилей.


Технологический расчет зоны окраски


Состояние лакокрасочного покрытия автомобилей во многом предопределяет срок его службы. Самой дорогой (до 70% себестоимости) составной частью автомобиля является его кузов. Самой главной причиной преждевременного разрушения кузова является коррозия. По характеру развития различают местную и сплошную коррозии. Наиболее опасным коррозионным поражением является коррозия на силовых элементах кузова, которые непосредственно влияют на пассивную безопасность.

Городские дорожные условия значительно способствую появлению коррозии на автомобильных кузовах. Повышенная влажность, замкнутые полости кузова, попадание агрессивных жидкостей на поверхность металла, соль - все это является причиной коррозии. Особенно кузов подвержен коррозии в зимнее время года.

Для существенного продления срока службы автомобильного кузова, его подвергают специальной антикоррозионной обработке, а также покрывают поверхность лакокрасочными составами, которые значительно улучшают внешний вид автомобиля и препятствуют появлению коррозии.

В процессе эксплуатации автомобиля возникает потребность в окрасочных работах. Главной причиной этого является кузовной ремонт, связанный с заменой составной части кузова или ее ремонтом. Поэтому на большинстве предприятиях автомобильного транспорта, в том числе и на станциях технического обслуживания предусматривается отдельное помещение для окрасочных и антикоррозионных работ.

Планирование зоны окраски в производственном корпусе СТО производится со строгим соответствием строительных норм и правил, а также в соответствии с санитарными нормами. Участок окраски должен располагаться в закрытом, хорошо вентилируемом помещении, с выходом на улицу. Во время производственного процесса окрасочный участок должен быть изолирован от других помещений производственного корпуса.

Для наилучшей организации производственного процесса в окрасочном участке, необходимо иметь в распоряжении необходимое для этого оборудование и инструменты. В современном окрасочном участке должны быть специальные окрасочно-сушильные камеры, удовлетворяющие всем санитарно-гигиеническим, экологическим нормам, места для подготовки к окраске, оборудование для приготовления краски, оборудование для антикоррозионной обработки.

Современная окрасочно-сушильная камера представляет собой сборное, изолированное помещение-бокс, куда устанавливается автомобиль, бокс может быть рассчитан на один или, реже на два автомобиля. В окрасочном боксе камеры предусмотрено искусственное освещение, для качественной окраски. Также во время нанесения лакокрасочных покрытий в камере предусмотрена полная вентиляция воздуха с помощью мощных вентиляторов. Свежий воздух через приточные фильтры поступает в камеру, а отработавший (с частицами краски) через систему выпускных фильтров, выбрасывается в атмосферу. Наличие выпускных фильтров обусловлено экологическими требованиями по охране окружающей среды.

Современные посты подготовки к окраске представляют специально отведенные для этого автомобиле-места, оборудованные вентиляционной системой. Наиболее эффективные посты подготовки, оборудованные специальными подвесными пленумами, оборудованные вытяжной установкой, а также встроенными осветительными приборами. Некоторые конструкции предусматривают вентиляцию из пола, для этого пол, куда устанавливается автомобиль изготавливают из стальных решеток, а вытяжная установка в подвесном пленуме выбрасывает загрязненный (пыльный) воздух в атмосферу через систему фильтрации.

Предполагается, что в окрасочном участке будет работать 4 человека в 1 смену.

Автомобиль, который необходимо покрасить, устанавливают на посты подготовки к окраске - подготовительное место на 2 рабочих поста с блоком вытяжки, частичным воздухообменом, решетчатым фильтрующим полом. После проведения работ на постах подготовки, автомобиль перекатывают в окрасочную камеру, для нанесения лакокрасочного покрытия в несколько слоев с последующей сушкой.

В окрасочном участке располагается 2 окрасочно-сушильные камеры.

Перед началом планировки окрасочного участка, необходимо подобрать соответствующее оборудование и инструменты. Весь перечень оборудования занесен в ведомость технологического оборудования.



Таблица 3.3 - Ведомость технологического оборудования.

Наименование оборудованияТип или модельКол ед.Габарит. разм., ммТехническая характеристика12345Окрасочно-сушильная камераColor Tech СТ 6000 ЕСО26200х4080х3400См. таблицу 3.2Подготовка к окраскеUSI Italia (на 2 рабочих поста)1780х5000 на каждый постСм. таблицу 3.1Электрогидрав-лический ножничный подъемникUNI LIFT 3500 NT A Plus14700х1400Номинальная грузоподъёмность 3500 кг, Максимальная высота подъёма 1920 мм, время подъема/опускания 31 с., элекродвигатель 3.0 кВт, электропитание 380 В/50Гц.Краскопульт грунтовочныйSATA LM 2000 B-HVLP2163х310В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)Инфракрасная сушка на штативе HotSpotTRISK 4350х400Площадь сушки 400х200ммхмм; min расстояние до детали 400мм; мощность 0,85 кВт; 220В/50Гц.Краскопульт окрасочныйSATAjet 2000 HVLP DIGITAL 23165х310В комплекте манометр SATA 0-845 c регулятором давления (предел измерения 10 бар)Машинка шлифовальная эксцентриков. пневматическ.LEX 2 1502260х200Рабочее давление 6 бар; Число раб. ходов 16000 ходов/мин; Ход шлифования 3 мм; Расход воздуха при ном. нагрузке 390 л/мин.Нагнетательный бак на 24 литра с одинарным редукторомSATA1Макс. внеш. диаметр 420 мм.Предназначен для нанесения антикоррозионных составов по давлением. макс. давление воздуха 6 бар.Пневм. для скрытых полостей3M1372х285-Тележка инструментальнаяFerrum 02.2-111760x450Предназначена для хранения инструментов, а также их доставке к рабочим постам.Верстак слесарный металлическийFerrum 22.2-0111900x450-Аппарат для промывки краскопультовSata multi clean 21660x380x1000Макс. вход. давление 5,5 бар; расход воздуха 90 л/мин; расход чистого растворителя 0,1 л; вес 30 кг.Лабораторные весыMettler Toledo Panda 1342х330Макс. изм. вес 7100 г., точность 0,1г.; 220В/50 Гц.Напольный шкаф для нанесения образцов красокEtman1600х500х1000Предназначен для нанесения образцов красок на тестовые картонные пластины.Моечная раковина-1600х480Осуществляется подвод холодной и горячей воды, а также канализационный сливЯщик с огнетушителем-1400х400Огнетушитель предназначен для пожароопасных ситуаций

Помимо этого оборудования, необходимы инструменты. К таким инструментам относят различные по форме и размерам шлифовальные бруски, наборы шпателей, малярные ножи, различные присоединительные шланги для пневматических инструментов, набор шлифовальной бумаги с различными значениями зернистости, малярная лента, набор щеток, обтирочная ветошь. Все работы в окрасочной зоне производятся в соответствии со схемой производственного процесса в окрасочном участке.





Рис. 3.4 - Схема технологического процесса зоны окраски.


Планировка окрасочного участка выполнена таким образом, чтобы краскоприготовительная комната располагалась рядом с вентиляционной.

Планировка помещений и расположение постов проводилось в соответствии со схемой производственного процесса. Чертеж выполнен на формате А1 в масштабе 1:50. Окрасочный участок спроектирован согласно полученному технологическому расчету. При такой организации труда, время простоя оборудования будет сведено к минимуму, причем участок будет справляться со спросом на услуги окраски, также сводя очереди ожидания к минимуму. Применение современного оборудования, применение современных материалов, соответствующих всем экологическим нормам, делает условия труда более благоприятными и безопасными для организма человека, а процесс подготовки, покраски автомобиля более простым, эффективным и быстрым.


Конструкторская часть. Обзор конструкций


В качестве конструкторской разработки было выбрано приспособление для одновременного надевания комплекта поршневых колец на поршень двигателя автомобиля ВАЗ-2110 диаметром 82 мм. Надевать кольца на поршень необходимо очень осторожно, не разводя концы их больше, чем требуется. При надевании колец в них возникают напряжения значительно больше тех, какие они испытывают в работе. Поэтому на кольцах при неправильной установке могут образоваться трещины. При работе двигателя такие кольца ломаются, что нередко вызывает поломку поршня и задиры цилиндра. Наконец кольцо может быть настолько деформировано, что оно не примет прежней формы и будет при работе пропускать газы. Для установки на поршень колец или снятия их применяют щипцы, ограничивающие развод кольца (рисунок 5.1) [13].


Рисунок 5.1 - Щипцы для установки колец на поршень


При установке колец с помощью щипцов их губки осторожно вводят в зазор замка, разводят до упора ручек в ограничитель (рисунок 5.2), надевают кольцо на поршень, продвигают до соответствующей канавки и освобождают от щипцов.


Рисунок 5.2 - Щипцы для установки колец на поршень в разведенном виде


На некоторых СТО применяют приспособления для одновременной установки всего комплекта поршневых колец на поршень.

Рисунок 5.3 - Приспособление для одновременной установки комплекта поршневых колец на поршень


Комплект поршневых колец 1 ( рисунок 5.3) укладывают замками вниз между сухарями 2; расстояния между кольцами соответствуют расстоянию между канавками на поршне. Последующим перемещением с помощью рукоятки 4 цилиндра 3 слева направо кольца разжимаютсмя и в таком положении фиксируются. Механизм для фиксации состоит из педали 5 и штока 6. При нажатии на педаль эксцентрик перемещает шток, который сдвигает сухари 2 и таким образом сжимает кольца. После этого цилиндр 3 отодвигается влево, а поршень 7 свободно вводится по лотку 8 до упора внутрь колец. Каждое кольцо при этом оказывается против соответствующей канавки на поршне; при освобождении педали 5 все кольца одновременно устанавливаются на места. Установка комплекта колец на поршень при помощи такого приспособления занимает всего 4-5 сек.

В дипломном проекте разрабатывается механизированное пневматическое приспособления для группового надевания комплекта поршневых колец на поршень двигателя (рисунок 5.4).


Рисунок 5.4 - Приспособление для одновременной установки комплекта поршневых колец на поршень

Приспособление работает следующим образом.

Комплект колец замками вниз укладывают в кассету 1 (при откинутой крышке 2). Сжатый воздух, поступающий в цилиндр 3, перемещает поршень вверх, благодаря чему кольца разжимаются. В таком положении поршень, подаваемый по лотку 4, свободно входит внутрь колец, а при переключении воздушного крана все они устанавливаются в канавки.

Надев на поршень кольца, следует проверить, не застревают ли они (при их сжатии) в глубине канавки, что возможно при канавке с неправильным трапециевидным сечением, т.е. с уменьшенной высотой в глубине канавки. Если такое явление наблюдается, то канавку прокалибровывают, используя для этого диск или другое приспособление с толщиной, точно соответствующей высоте канавки.


Расчет конструкторской разработки


Исходные данные для расчета:

) Диаметр поршня 82 мм.

) Упругость одного поршневого кольца 2111-1125-0056 при разводе его замка до диаметра (по внутренней окружности) 82,5 мм составляет 6,8 ±0,1 кг (замер сделан на специальных весах).

) Одновременно на поршень одевается три поршневых кольца (два компрессионных и одно маслосъемное), соответственно минимальное общее усилие F на их разжатие до диаметра 82,5 мм составит 3х6,8=20,4 кг ? 204 Н.

4) Принимаем коэффициент трения чугунных колец по алюминиевому поршню

) Сила трения, возникающая при разводке колец:



) Расчёт коэффициента запаса

В расчёт сил вводят коэффициент запаса k (c. 97, [9]). Он необходим для обеспечения надёжности разжимающих-зажимающих устройств, т.к. смещение поршня или колец при сборке недопустимы. К учитывает неточность расчётов, непостоянство условий сборки и установки заготовки.


k=k0×k1×k2×k3×k4×k5×k6


k0=k0× k0× k0 - учитывает неточность расчётов

где: k0=1,1 - учитывает неточность расчета силы разжима.

k0=1,2 - учитывает несовершенство расчетной схемы.

k0=1,1 - учитывает внезапные факторы (несовпадение колец с канавками поршня и др.).

0=1,1×1,2×1,1=1,452

1=1,1 - учитывает наличие случайных неровностей на поверхности ручья поршня, что вызывает увеличение силы разжима.

k2=1,4 - учитывает увеличение силы разжима от прогрессирующего износа рычажной системы.

k3=1,4- учитывает увеличение силы разжима при подклинивании механизма.

k4=1,2 - учитывает непостоянство развиваемых сил (при использовании пневморычажных систем).

k5=1 - характеризует удобство расположения винтов и гаек в ручных зажимных устройствах.

k6=1 - характеризует неопределенность мест контакта относительно центра возможного поворота поршня.


k=1,452×1,1×1,4×1,2×1,2×1,1=3,22


Сила разжима с учетом коэффициента запаса:



) Расчет пневмоцилиндра.

Диаметр поршня пневмоцилиндра определяется по формуле (с.75 [9]):


,


где: Q=755,4 Н = 75,54 кгс - необходимое усилие на штоке;=5 кгс/см2 -рабочее давление сжатого воздуха в системе;

- КПД пневмоцилиндра.



Выбираем стационарный пневоцилиндр 2011-50х40 ГОСТ 15608-70 с параметрами и размерами:

диаметр цилиндра: D=50 мм;

диаметр штока 16 мм;

ход штока: l =40 мм;

толкающая сила - 790Н;

тянущая сила- 720Н.

) Расчет пальцев на срез (рисунок 5.5).


Рисунок 5.5 - Схема к расчету пальцев


Определим усилие, необходимое для преодоления силы трения.



где Qд=790Н - действительное усилие на штоке пневмоцилиндра (толкающая сила);

f = 0,05 - коэффициент трения скольжения стали по стали.



Суммарная сила F=790+39,5=829,5 H.

Исходя из этого значения, определим размеры кронштейна и пальца

Определим необходимый диаметр d пальца.

Палец работает на срез по двум плоскостям и смятие тягой и кронштейном.


Рисунок 5.6 - Схема определения параметров среза и смятия


Срезающая сила F=829,5 Н.

Общая площадь среза пальца


где d - диаметр сечения пальца;

k=2 - число плоскостей среза пальца.

С учетом этих значений из условия прочности на срез получаем:



где [t]ср=75МПа - допускаемые напряжения на срез

Полученное значение диаметра округляем до нормального размера и принимаем d=4 мм.

Смятие пальца происходит по цилиндрической поверхности, поэтому в качестве величины Асм в условии прочности на смятие принимаем площадь проекции поверхности смятия


тогда


где [s]см=190МПа для стали.

Принимаем в соответствии с рядами нормальных размеров t=4 мм.

Толщина планок кронштейна должна быть в 2 раза меньше: t/2=2 мм.


Поверочный расчет элементов конструкции


В этом разделе выполним проверочный расчет ушка.

Поверочный расчет выполнялся с применением программного продукта «SolidWorks» - COSMOSXpress. Данный программный продукт позволяет с достаточной точностью определить возникающие деформации, напряжения в проектируемых деталях и конструкциях. Применение «SolidWorks» - COSMOSXpress экономит время, силы и материальные ресурсы, так как позволяет спроектировать деталь, приложив действующие силы, ограничения, связи, определить деформации и действующие напряжения. Программа позволяет своевременно (до выпуска детали) скорректировать форму и материал, добавить ребра жесткости или применить другие конструкторские решения, а так же позволяет убрать лишний материал тем самым позволяет уменьшить вес конструкции и размеры детали. В основе расчетов положен принцип конечно-элементного анализа. Для поверочного расчета принимаем деталь (сложной формы) - «тяга», см. рисунок 5.7, применяется для передачи усилия со штока на кассету приспособления.


Рисунок 5.7- Тяга в сборе с кассетой


Рисунок 5.8 - Тяга и силы. действующие на нее


Материал тяги выбираем Сталь 20. На тягу действует сила нажима от штока пневмоцилиндра F=829,5 Н (рисунок 5.8); тяга закреплена на неподвижных осях.

Результаты поверочного расчета.


Рисунок 5.9- Коэффициент запаса прочности по напряжениям.


Рисунок 5.10 - Модуль перемещения (деформация детали).


Коэффициент запаса равен отношению допускаемого напряжения для данного конструкционного материала к напряжению, полученному в результате расчёта. Если это отношение приближается к единице, или меньше её, условие прочности перестаёт выполняться и, следовательно, в конструкцию необходимо вносить изменения, т.е..

k=1,19>1,05 - условие выполнено

Коэффициент запаса прочности по напряжениям составил k=1,3

Суммарные напряжения в детали концентрируется в месте крепления тяги и в отверстии со стороны кассеты. Максимальные суммарные напряжения составили 3,36?108 Н/м2

Деформация детали упругая и не вызывает разрушения, размеры и материал тяги подобраны верно.


Безопасность жизнедеятельности. Охрана труда на предприятии


Вся работа по управлению охраной труда осуществляется администрацией предприятия в соответствии с положением об организации работы по охране труда. Организация работ по улучшению состояния охраны труда на производстве начинается с ввода в действие «Положения об организации работ по охране труда». Это осуществляется путем издания приказа по предприятию и назначение лиц, ответственных за охрану труда по участкам. Приказ доводят до сведения этих лиц и знакомят их с обязанностями по охране труда. Одним из главных направлений в деятельности лиц, ответственных за охрану труда, является исключение травматизма и заболеваемости среди работающих путем строгого выполнения требований охраны труда. Инженер по охране труда составляет планы мероприятий по охране труда, составленные руководителями производственных участков. Руководители обеспечивают здоровые и безопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда; принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условий и безопасности на участках; контролируют выполнение работающими требований стандартов, правил, норм инструкций, своевременность технического освидетельствования и регистрации грузоподъемных машин [15].

К числу обязанностей руководителей участков относятся: обеспечение санитарно-бытового обслуживания работающих, поддержания санитарного состояния бытовых помещений, оборудования, уголков по технике безопасности; обеспечение рабочих мест аптечками; проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журнала учета инструктажа, пропаганды охраны труда; обеспечение рабочих мест инструкциями, плакатами, участие в разработке инструкций по охране труда; сообщение выше стоящему руководителю о несчастных случаях, организация первой помощи пострадавшим.

Система обучения работающих безопасным приемам труда организована в соответствии с общими положениями ГОСТа 12.0.004-90, который предусматривает обучение безопасности труда или подготовке новых рабочих, организацию инструктажа работающих и обучение безопасности труда при повышении квалификации.


Анализ состояния охраны труда на предприятии


Согласно правилам техники безопасности при выполнении ремонтных работ на предприятии предусмотрено:

помещение для окраски машин и агрегатов, участки для ремонта топливной аппаратуры, не сообщающиеся со сварочным, термическим участками и расположены с подветренной стороны;

установлена общая приточно-вытяжная вентиляция и местные отсосы вредностей в цехе ремонта топливной аппаратуры, сварочном, разборочно-сборочном, в цехе технического обслуживания и диагностики;

технологическое оборудование размещено так, что движение деталей, узлов машин и материалов происходит наиболее рационально и безопасно для работающих. Ширина проходов между стеллажами и торцами машин и зданием - более 0,5 метров, между соседними ремонтируемыми машинами более 1,2 метра, между машинами и наружными воротами - более 2 метров, расстояние между стеной и станками - более 0,8 метров, а при расположении между ними рабочего - более 1,2 метра;

эксплуатация всех электроустановок происходит с соблюдением всех требований и мер электро-безопасности согласно ПТЭ и ПТБ, пусковая (рубильники, выключатели) и защитная аппаратура закрытого типа, чтобы исключить возможность прикосновения к токоведущим частям. Металлические части электрооборудования, корпуса электродвигателей, генераторов и ручного инструмента надежно заземлены;

при работе автомобилей на ремонтных участках установлены отводы выхлопных газов;

для подъема и перемещения агрегатов работают грузоподъемные механизмы и электротали, которые проходят своевременное техническое освидетельствование;

рабочие основных профессий, обслуживающие подъемные механизмы, управляемые с пола или стационарного пульта, производящие зацепку грузов к крюку таких машин, проходят повторный инструктаж не реже двух раз в 12 месяцев;

грузоподъемные машины допускаются к подъему и перемещению только тех грузов, вес которых не превышает грузоподъемность машины.

На предприятии имеются санитарно-бытовые помещения с гардеробом для хранения рабочей одежды трудящихся и умывальными комнатами. В гардеробе установлены шкафы размером 0,5*0,33*3 м, по одному на каждого рабочего. Душевая комната оборудована индивидуальными смесителями горячей и холодной воды. Несмотря на хорошую организацию работ по охране труда и ее контроль, на предприятии все-таки имеют место несчастные случаи и травматизм. Показатели травматизма на СТО за время с 2006-2008 годы включительно, отраженны в таблице 6.1. Количество работников СТО на конец 2008 года составляло 30 человек.

Коэффициент частоты травматизма [15], Кч


Кч = 1000N/Р,


где N - число пострадавших человек, чел.;

Р - численность работников , чел.;

Тогда,

В 2006 году :


Кч = 1000?2/27 = 74,0


В 2007 году:


Кч = 1000?2/29 = 69,0

В 2008 году:


Кч = 1000?1/30 = 33,3


Коэффициент тяжести травматизма, Кт


Кт = Д/N


где Д - число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за учетный период;- число пострадавших с утратой трудоспособности без учета погибших.

Тогда,

В 2006 году:


Кт = 15/2 = 7,5


В 2007 году:


Кт =10/2 = 5,0


В 2008 году:


Кт = 8/1 = 8,0


Коэффициент потери рабочего времени, Кп


Кп = 1000Д/Р


В 2006 году:


Кп = 1000?15/27 = 555,5


В 2007 году:


Кп = 1000?10/29 = 344,8


В 2008 году:


Кп = 1000?8/30 = 266,7


Данные по производственному травматизму сведем в таблицу 6.1.

Как видно из рассчитанных показателей в табл.6.1 на предприятии достаточно высокий коэффициент травматизма. Это связано прежде всего с плохими условиями труда.


Таблица 6.1- Показатели производственного травматизма и потерь

ПоказателиГоды200620072008Среднесписочная численность, чел. Число пострадавших с утратой трудоспособ. на 1 раб. день и более, чел. Общее число человеко-дней нетрудоспособ. пострадавших, чел-дней Коэффициент частоты травматизма Коэффициент тяжести травматизма Коэффициент потерь рабочих дней27 2 15 74,0 7,5 555,529 2 10 69,0 5,0 344,830 1 8 33,2 8,0 266,7

При анализе причин травматизма выявлены следующие недостатки в организации охраны труда при ремонте и техническом обслуживании техники:

. Искусственное освещение некоторых рабочих мест не соответствует СН и П 23. 05- 95.

. Система вытяжек и вентиляции в неудовлетворительном состоянии.

. Загромождены подходы к пожарным щитам.

. Рабочие работают в грязной и изношенной одежде.

. Неудовлетворительная дисциплинированность рабочих. Имеют место случаи нетрезвого состояния работающих.

. Отсутствуют защитные ограждения, кожухи на различного видов приводов электродвигателей.

. Недостаточное количество средств индивидуальной защиты, таких как очки, респираторы и противошумные наушники.

. Нехватка исправного инструмента.

. Недостаточное количество приспособлений, съемников, захватов, схватов и т.д.

. Отсутствие огнетушителей.


Анализ состояния окружающей среды


На территории СТОа расположен склад ремонтного фонда, ремонтная мастерская, площадки для наружной очистки и мойки автомобилей, все они являются источниками загрязнений. В частности, на складе ремонтного фонда были утечки на почву остатков ГСМ. На СТО вследствие небрежного отношения с горюче-смазочными материалами были случаи разлива и попадания их в канализацию, которая не оборудована должной системой фильтрации. На участке обслуживания аккумуляторных батарей работают с кислотами, испарение и утечка которых опасна для окружающей среды.

На станции используют большое количество синтетических и органических моющих средств, испарения которых являются вредными для окружающей среды. Система вентиляции и фильтрации в мастерской не соответствует должному уровню, вредные испарения из мастерской вытягиваются на улицу.

Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях


Безопасность жизнедеятельности, при чрезвычайных ситуациях представляет собой систему мероприятий по обеспечению защиты населения и повышению устойчивой работы промышленности при возникновении сложных условий, угрожающих жизни человека [15].

Для того, чтобы в случаях чрезвычайных ситуациях СТО можно было продолжать свою деятельность и для защиты населения необходимо проводить определенный объем мероприятий, направленных на повышение устойчивости работ в условиях ядерной войны, при стихийных бедствиях, при авариях атомных электростанциях, промышленных объектов, которые угрожают деятельности человека в сельхоз производстве.

К этим мероприятиям относятся:

Инженерно-технические мероприятия, которые предусматривают повышение устойчивости объекта путем изменения технологического режима, исключающего возможность возникновения вторичных поражающих факторов.

Создание и подержание в готовности средств оповещения и связь.

Развитие системы наблюдения и контроля за окружающей средой.


Состояние пожарной безопасности на предприятии


В данное время состояние пожарной безопасности на предприятии удовлетворительное.

На некоторых участках СТО пожарный не оборудован щит. Системой оповещения предприятие также не оснащено. Положительные стороны: рабочие курят на специально оборудованных местах; пожарные краны укомплектованы рукавами и стволами. При возникновении пожара низкой степени имеется возможность потушить его своими силами.

Мероприятия по улучшению пожарной безопасности


Для улучшения предлагаются следующие мероприятия:

1.Необходимо доукомплектовать пожарные щиты необходимым оборудованием: установить новые огнетушители; приобрести войлочно-асбестовые покрывала.

2.На территории предприятия не должны складироваться строительные и другие материалы, которые бы мешали прохождению пожарной команды. Территория должна своевременно очищаться от мусора, тары и горючих отходов.

.Пожарные краны внутреннего противопожарного провода должны быть доукомплектованы рукавами и стволами. Пожарный рукав должен быть присоединен к крану и стволу.


Защита обслуживающего персонала при возникновении ЧС


Предприятие не имеет защитных сооружения при ЧС. СТО хорошо обеспечено средствами индивидуальной защиты, которые упакованы должным образом в специальные ящики, и при возникновении чрезвычайных ситуаций выдаются персоналу. Планы рассредоточения и эвакуации вывешены на каждом участке.


Рекомендации по улучшению состояния окружающей среды


Для улучшения состояния окружающей среды на предприятии предлагается провести следующие мероприятия:

) Необходимо усилить контроль при обслуживании склада ремонтного фонда. Обеспечить защиту вокруг склада от протекания возможных загрязнений в почву.

) Локализовать участки территории, где возможно рассыпание и разлив жидких продуктов, с отведением локального поверхностного стока в систему производственной канализации для очистки.

) Также необходимо восстановить систему регенерации моющего раствора, которая позволит сэкономить на моющих средствах и уменьшит их попадание в систему канализации мастерской.

) Для улучшения окружающего воздуха необходимо засадить территорию вокруг предприятия зелеными насаждениями и оградить эти зоны озеленения бортовым камнем, исключающим смыв грунта на дорожное покрытие во время ливневых дождей.

) Организовать регулярную уборку территории СТО.

) Для защиты окружающей среды необходимо улучшить фильтрацию воздуха с производства путем установки в мастерской промышленных фильтров.

Учет и контроль за выбросами отработанных газов необходимо проводить по ГОСТ 17.22.03-77, выхлопные газы ДВС по ГОСТ 17.22.01-84 законом РСФСР (РТ) «Об охране атмосферного воздуха» от 14.06.82г. Учет и контроль за выбросами воды необходимо проводить по ГОСТ 171.10-84 «Использование и охрана вод».

Таким образом, внедрение выше перечисленных мер позволит улучшить состояние окружающей среды в хозяйстве.


Характеристика санитарно-гигиенических условий труда. Микроклимат


Рассчитываемое предприятие находится в климатической зоне, где средняя зимняя температура воздуха составляет -200С [15]. В соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 в теплый период времени температура воздуха в зонах обслуживания поддерживается в пределах 20 - 220С, а в холодный и переходный периоды - в пределах 17 - 190С, как для помещений с незначительным избытком явного тепла (83.7 кДж/м2). Относительная влажность при этих 40 - 60% в любое время года и скорость движения воздуха в холодный и переходный период 0.3 м/с, в теплый период не более 0.4 м/с. Для поддержания температуры воздуха в зимнее время года в заданных пределах предусмотрено центральное отопление с питанием горячей водой, температурой 1500С. Для уменьшения влияния холодного наружного воздуха на температуру воздуха в помещении зон ТО и ТР при открывании ворот, предусмотрено создание воздушно-тепловых завес.


Вентиляция


Все вентиляционные системы должны быть в исправном состоянии и подвергаться испытаниям в процессе эксплуатации при выявлении несоответствия содержания производственных вредностей в воздухе рабочей зоны требованиям санитарных норм, а также после проведения ремонта вентиляционных систем.

В помещениях для диагностики и испытания автомобильных двигателей, а также на постах технического обслуживания и ремонта автомобилей, предназначенных для регулирования работы двигателей, должны устраиваться местные отсосы для удаления отработавших газов.

При продолжительности работы в загазованной атмосфере не более 1 часа предельно допустимая концентрация окиси углерода может быть повышена до 50 мг/м3, при продолжительности работы не более 30 минут - до 100 мг/м3, при продолжительности работы не более 15 минут - до 200 мг/м3.

Повторные работы в условиях повышенного содержания окиси углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться с перерывом не менее чем в 2 часа. Вентиляция должна обеспечивать должную чистоту воздуха и комфортность работы в зонах обслуживания. Естественная вентиляция осуществляется путем аэрации через открытые оконные проемы [15].

Электричество


В зонах ТО и ТР предприятия предусмотрено питание различных механизмов и устройств электропитания током промышленной сети напряжением 220/380В с частотой 50Гц, поражение которым является смертельно опасным для человека. Зоны ТО и ТР относятся по степени электробезопасности ко 2 классу (помещения с повышенной опасностью). Для обеспечения электробезопасности предусматриваются следующие меры:

недоступность к токоведущим частям и проводке;

непосредственная защита от поражения электрическим током. Для обеспечения недоступности выполняются следующие условия:

силовые щиты закрыты кожухами или размещены в специальных шкафах, закрывающиеся на замок;

проводники тока напряжением свыше 42В заключены в металлические трубы;

светильники подвешены на высоту, до которой невозможно достать самым длинным рабочим инструментом;

напряжение дежурного освещения и переносных ламп 12В;

силовая проводка выполнена по четырехпроводной схеме. Для непосредственной защиты оборудования все металлические части, находящиеся под напряжением (корпуса электродвигателей, распределительных щитков, ящиков и т.д.) предусматривают заземление через заземляющий контур, имеющийся в производственном корпусе.

Для предотвращения травмирования рабочего персонала электричеством используются средства индивидуальной защиты: изолирующие деревянные подставки, диэлектрические коврики.

При работе на электрических линиях или оборудовании на силовых щитах вывешивается специальная табличка, предупреждающая об опасности.

Шум и вибрация


Основными источниками шума в производственном корпусе являются вентиляционная установка, механизированный инструмент и оборудование.

В помещениях зон ТО и ТР, оборудованных вентиляционными установками уровень шума не должен превышать 85дБ.

В производственном корпусе, за исключением вентиляционной установки, отсутствует вибрационное оборудование, агрегаты и технологические операции. Но так как ремонтные рабочие во время работы не имеют контакта с вентиляционной установкой, а вентилятор размещен на подрамнике промышленного изготовления на комбинированных пружинно-резиновых амортизаторах, то установка является вибробезопасной.


Движущиеся части машин и механизмов


Основную опасность представляют перемещение подвижного состава в зонах ТО и ТР, не защищенные подвижные элементы производственного оборудования, работа подвесного крана при перемещении автомобильных агрегатов между участками.

Для обеспечения безопасности работ ТО и ТР подвижного состава работы проводятся на специально оборудованных постах. Канавы и эстакады имеют приспособления, исключающие падение подвижного состава (отбойный брус, направляющие реборды).

При установке подвижного состава на напольный пост его затормаживают стояночным тормозом. Рычаг коробки передач устанавливают в положении, соответствующем низшей передаче. На подвижном составе с бензиновыми двигателями выключают зажигание, а с дизельными двигателями перекрывают подачу топлива. На рулевое колесо подвижного состава вывешивают предупредительный плакат с надписью: «Двигатель не включать - работают люди». Под колеса подвижного состава устанавливают не менее двух противооткатных упоров.

При снятии колес под вывешенный подвижной состав устанавливают подставки - козелки, а под неснятые колеса - противооткатные упоры. Подъемный механизм кузова автомобиля - самосвала ремонтируют и заменяют после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность его падения и самопроизвольного опускания.


Химическая опасность


Основными опасностями для зон ТО и ТР являются пары топлива, этиловой жидкости, оксид углерода, акролеин, оксиды азота, бензол, бензоперен, соединения свинца, альфа - хлорнафталин, диоксины и пары антифриза. Мерами по нейтрализации этих вредностей являются использование местной и общей вентиляции [15].


Естественное освещение


Естественное освещение в производственных, вспомогательных и бытовых помещениях должно удовлетворять требованиям СНиП.

Окна, обращенные на солнечную сторону, должны быть оснащены приспособлениями, обеспечивающими защиту от прямых солнечных лучей. Запрещается загромождать стеллажами, материалами, оборудованием окна и другие световые проемы.

Световые проемы верхних фонарей должны быть застеклены армированным стеклом, или под фонарем должны быть подвешены металлические сетки для защиты от возможного выпадения стекол.

Очистка от загрязнения оконных стекол и фонарей помещений должна производиться: при значительном загрязнении - не менее 4 раз в год, при умеренном загрязнении - не менее 3 раз в год, при незначительном загрязнении - не менее 2 раз в год.


Искусственное освещение


Помещения и рабочие места должны также обеспечиваться искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей и удовлетворяющим требованиям СНиП, а также Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Очистка осветительной арматуры в помещениях должна производиться не реже 4 раз в месяц с большими выделениями пыли, дыма или копоти, 3 раза в месяц - со средними, 2 раза в месяц - с малыми выделениями.

Для питания светильников общего освещения в помещениях применяют, как правило, напряжение не выше 220 В. В помещениях без повышенной опасности указанное напряжение допускается для всех стационарных светильников независимо от высоты их установки.

Электропроводка, подводимая к светильнику, должна быть в металлических трубах (рукавах) или защитных оболочках. Кабели и незащищенные провода можно использовать лишь для питания светильников с лампами накаливания напряжением не выше 42 В.


Водоснабжение и канализация


Предприятия автомобильного транспорта оборудуются хозяйственно-питьевым и производственным водопроводом, а также фекальной и производственной канализацией в соответствии с нормами.

Устройство внутреннего хозяйственно-питьевого водопровода в производственных и вспомогательных зданиях не является обязательным при отсутствии централизованного источника водоснабжения и при количестве работающих в смену не более 25 человек; в этом случае обеспечение питьевой и хозяйственной водой осуществляется с учетом местных условий.

Устройство фекальной канализации не обязательно на предприятии при количестве работающих в смену не более 25 человек; в этом случае необходимо предусматривать устройство наружных уборных с выгребами. Удаление сточных вод от душевых и умывальников решается в зависимости от местных условий.

Местные очистные установки должны размещаться вне зданий на расстоянии от наружных стен не менее 6 метров. Как исключение, эти установки допускается размещать в отдельно стоящих зданиях для мойки автомобилей.


Мероприятия по соблюдению техники безопасности


Администрация предприятий, цехов и участков в области охраны труда, техники безопасности и промсанитарии обязана:

1.Создать безопасные условия работы при осуществлении технологических и производственных процессов и операций.

2.Своевременно проводить мероприятия по технике безопасности, промсанитарии, механизации тяжелых, опасных работ.

.Обеспечить нормальные температурно-влажностные условия и чистоту воздуха в помещениях, в которых находятся рабочие или служащие.

.Обучать рабочих и инженерно-технический персонал безопасным методам труда, проводить систематический инструктаж.

.Снабжать рабочих необходимой спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.

Организация работы по охране труда на предприятиях осуществляется административно-техническим персоналом предприятия.

Вводный инструктаж каждого нового работника поступившего на предприятие проводится с целью ознакомления его с характером производства, источниками опасности, правилами внутреннего распорядка, основными требованиями общей и личной гигиены. Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности, а при его отсутствии технический руководитель предприятия.

Инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником, вновь поступившим или переведенным с одного места на другое. До начала работы следует подробно ознакомить рабочего:

1.С устройством оборудования, на котором ему предстоит работать.

2.С правильной безопасной организацией рабочего места.

.С содержанием инструкции по технике безопасности при работе на данном оборудовании.

.С безопасными приемами работы.

Периодический повторный инструктаж по безопасным приемам и методам работы проводится со всеми рабочими независимо от их квалификации, стажа работы по данной профессии через 3 - 6 месяцев.

Расчет вентиляции

Расчет естественной вентиляции

По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание.

Площадь форточек берется в размере 2...3% от площади пола [15].


Fфр = Fпл*0,02 = 1296*0,02 = 26 м2


Расчет освещения

Качество ремонта машин и производительность труда на ремонтных предприятиях в значительной степени зависит от освещенности и микроклиматических условий в помещениях на рабочих местах.

Освещенность ремонтных предприятий должна быть такой, чтобы рабочий мог легко и быстро оперировать с объектом работы, не должно возникать каких либо теней и сменяющихся блесков.

Расчет естественного освещения

Исходные данные:

Внутренние размеры помещения: длина 36 м, ширина 36 м, высота 4 м. Коэффициент отражения ?: пола - 0,2, стен - 0,5, потолка - 0,7. Воздушная среда содержит менее 1 мг/ м ³ пыли. Окна ориентированы на юг; помещение сухое; высота рабочей поверхности 0,8 м. Затенение противостоящими зданиями отсутствием. Категория работ - VI.

Необходимо произвести предварительный расчет требуемой площади световых проемов.

Согласно карте светового климата (СНиП II-23-05) г.Новосибирск относится к III поясу [15].

Действительное значение коэф. естественного освещения (КЕО) %:


ед =100*?F0*?0*r1/ ?о*Sп (6.1)


где *?F0- суммарная площадь окон, м2

?0 - общий коэффициент светопропускания

r1- коэффициент, учитывающий свет, отраженный от стен и потолка

?о- световая характеристика окон

Sп- площадь пола помещения, м2

ед=100*155*0,30*3/12*1944=0,50

расет площади световых проемов производится по формуле:


?F0н*Sп* ?о/100* ?0* r1(6.2)


где ен -коэффициент естественного освещения

?0 - общий коэффициент светопропускания

r1- коэффициент, учитывающий свет, отраженный от стен и потолка

?о- световая характеристика окон

Sп- площадь пола помещения, м2


?F0=0,5*1296*12,5/100*0,30*3=135 м2


Из табл. приложения 7 [4] получаем , что требованиям настоящего расчета отвечают окна с переплетами из спаренных прямоугольных стальных труб серии 1.436-15. Принимаем при высоте окон 2,4 м ширину окна 2,5 м.

Требуемое число оконных рам п:


n= ?F0 / fo,


где fo - площадь окна, м ²;


n = 135 / (2,4 х 3) = 20 окон.


Проектирование и расчет искусственного освещения на СТО

Расчет искусственного освещения производится следующими методами:

а) методом коэффициента использования светового потока;

б) методом удельной мощности;

в) точечным методом.

Первые два метода применяются при расчете общего равномерного освещения . Последний - для расчета общего локализованного и аварийного освещения. Расчет освещения данного СТО производится первым методом.

Согласно СНиП 23-05-95 «Естественное и Искусственное освещение в РФ» на СТО принимается освещенность ЕН=400 лк. Выбраны светильники типа «Универсальный без затемнителя». Защитный угол светильника в поперечной и продольных плоскостях 25 º, Nмах = 500 Вт.


Введение автомобильный развитие экономический эффективность Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уро

Больше работ по теме:

КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]

Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение

Скачать      Реферат

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ