Проектирование ректификационной установки для разделения смеси бинарной бензол - уксусная кислота, производительностью по дистилляту 200 кг/ч

 

Проектирование ректификационной установки для разделения смеси бинарной бензол - уксусная кислота, производительностью по дистилляту 200 кг/ч

Введение

Ректификация - один из способов разделения жидких смесей основанный на различном распределении компонентов смеси между жидкой и паровой фазами. В качестве аппаратов служащих для проведения ректификации используются ректификационные колонны - состоящие из собственно колонны, где осуществляется противоточное контактирование пара и жидкости, и устройств, в которых происходит испарение жидкости и конденсация пара - куба и дефлегматора. Колонна представляет собой вертикально стоящий полый цилиндр внутри которого установлены так называемые тарелки (контактные устройства различной конструкции) или помещен фигурный кусковой материал - насадка. Куб и дефлегматор - это обычно кожухотрубные теплообменники (находят применение также трубчатые печи и кубы-испарители.

Назначение тарелок и насадки - разделение межфазной поверхности и улучшение контакта между жидкостью и паром. Тарелки, как правило, снабжаются устройством для перелива жидкости. В качестве насадки ректификационных колонн обычно используются кольца, диаметр которых равен их высоте.

Как в насадочных, так и в тарельчатых колоннах кинетическая энергия пара используется для преодоления гидравлического сопротивления контактных устройств и для создания динамической дисперсной системы пар - жидкость с большой межфазной поверхностью. Существуют также ректификационные колонны с подводом механической энергии, в которых дисперсная система создаётся при вращении ротора, установленного по оси колонны. Роторные аппараты имеют меньший перепад давления по высоте, что особенно важно для вакуумных колонн.

По способу проведении различают - непрерывную и периодическую ректификацию. В первом случае разделяемая смесь непрерывно подается в ректификационную колонну, а из колонны непрерывно отводятся две или более число фракций, обогащенных одними компонентами и обедненных другими. Полная колонна состоит из двух секций укрепляющей и исчерпывающей. Исходная смесь (обычно при температуре кипения) подается в колонну, где смешивается с так называемой извлеченной жидкостью, стекающей по контактным устройствам (тарелкам или насадке) исчерпывающей секции противотоком к поднимающемуся потоку пара. Достигая низа колонны, жидкость обогащается тяжелолетучими компонентами. В низу жидкость частично испаряется в результате нагрева подводящимся теплоносителем, и пар снова поступает в исчерпывающую секцию. Пройдя её, обогащенный легколетучими компонентами, пар поступает в дефлегматор, где обычно полностью конденсируется подходящим хладагентом. Полученная жидкость делится на два потока - дистиллят и флегму. Дистиллят является продуктовым потоком, а флегма поступает на орошение укрепляющей секции, по контактным устройствам которой стекает. Часть жидкости выводится из куба колонны в виде так называемого кубового остатка (также продуктовый поток).

Если исходную смесь нужно разделить непрерывным способом на число фракций больше двух, то применяется последовательное либо параллельно - последовательное соединение колонн.

При периодической ректификации исходная жидкая смесь единовременно загружается в куб колонны, емкость, которая соответствует желаемой производительности. Пары поступают в колонну и поднимаются к дефлегматору, где происходит их конденсация. В начальный период весь конденсат возвращается в колонну, что отвечает режиму полного орошения. Затем конденсат делится на дистиллят и флегму. По мере отбора дистиллята (либо при постоянном флегмовом числе, либо с его изменением из колонны выводятся сначала легколетучие компоненты, затем среднелетучие и так далее). Нужную фракцию (или фракции) отбирают в соответствующий сборник. Операция продолжается до полной переработки первоначально загруженной смеси.

Основные области промышленного применения ректификации - получение отдельных фракций и индивидуальных углеводородов из нефтяного сырья в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, окиси этилена, акрилонитрила, акрилхлорсиланов - в химической промышленности. Ректификация широко используется и в других отраслях народного хозяйства: коксохимической, лесохимической, пищевой, химико-фармацевтической промышленностях.

Задание по курсовому проектированию

Спроектировать ректификационную установку для непрерывного разделения смеси: бензол - уксусная кислота под атмосферным давлением. Сделать подробный расчет ректификационной колонны и водяного холодильника кубового остатка (режим движения теплоносителей - турбулентный). Куб-испаритель, подогреватель исходной смеси, холодильник дистиллята и воздушный дефлегматор рассчитать приближенно, используя коэффициенты теплопередачи из «Примеров и задач…». Выбрать стандартные аппараты. Сделать чертеж общего вида холодильника и эскиз технологической схемы установки.

Исходные данные для расчета

.Колонна насадочная

2.Производительность установки по дистилляту 270 кг/час

.Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси 10 % масс

.Концентрация легколетучего компонента в дистилляте 68 % масс

.Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке 1 % масс

.Температура исходной смеси 25 С°

.Давление греющего пара 3.5 атм. (изб.).

1.Описание технологической схемы

Исходная смесь из промежуточной ёмкости Е1 центробежным насосом H1 подаётся в теплообменник П, где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в середину ректификационной колонны КР на тарелку питания, где состав жидкости равен составу исходной смеси.

Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении кубовой жидкости в кипятильнике К. Начальный состав пара примерно равен составу кубового остатка, т.е. обеднен легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой), получаемой в дефлегматоре Д путём конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в теплообменнике Х2 и направляется в промежуточную ёмкость ЕЗ.

Из кубовой части колонны насосом непрерывно выводится кубовая жидкость -продукт, обогащённый труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике X1 и направляется в ёмкость Е2.

Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащённый труднолетучим компонентом).

2. Расчёты

.1 Расчёт ректификационной колонны

Материальный баланс колонны

Производительность колонны по кубовому остатку и дистилляту определим из уравнений материального баланса колонны:

Отсюда находим:

Мольные доли воды в дистилляте, исходной смеси и в кубовой жидкости:

Расход исходной и кубовой жидкости:

Рабочее флегмовое число

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости определяются рабочим флегмовым числом R. Минимальное флегмовое число Rmin определяем по формуле:

где и - мольные доли легколетучего компонента соответственно в исходной смеси и дистилляте; - концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в равновесии с исходной смесью,

Рабочее флегмовое число:

Относительный мольный расход питания:

Уравнения рабочих линий:

а) верхней (укрепляющей) части колонны

б) нижней (исчерпывающей) части колоны

Диаграмма х-у с рабочими линиями

Расчёт средних физических величин для смеси

Средние мольные доли бензола по колонне:

Средние мольные доли паров бензола по колонне (определяется по уравнениям рабочих линий):

Средние мольные массы жидкости в верхней и нижней частях колонны соответственно равны:

Мольные массы исходной смеси и дистиллята:

Средние массовые доли бензола в верхней и в нижней частях колонны:

Средние массовые расходы (нагрузки) по жидкости для верхней и нижней частей колонны определим из соотношений:

Средние массовые потоки пара в верхней и нижней частях колонны соответственно равны:

Средние мольные массы паров в верхней и нижней части колонны:

Из этого следует:

Средние температуры пара и жидкости определяем по диаграмме t - x, y:

Для пара:

а) при

б) при

Для жидкости:

а) при

б) при

Плотности паров по колонне:

, где

Плотность жидкой смеси в колонне:

Вязкости жидкой смеси находим по уравнению:

Поверхностное натяжение жидкой смеси:

Коэффициент диффузии в паровой фазе:

где T - средняя температура в соответствующей части колонны, К;

и - мольные объемы компонентов в жидком состоянии при температуре кипения

Мольные объемы компонентов находим как сумму атомных объемов:

Коэффициент диффузии в жидкости при средней температуре:

Коэффициент диффузии при 20 °С можно вычислить по приближенной формуле:

где A, B - коэффициенты, зависящие от свойств растворенного вещества и растворителя;

Вязкость смеси при температуре 20 °С:

Тогда коэффициент диффузии в жидкости для верхней части колонны при 20 °С равен:

Для нижней части колонны:

Температурный коэффициент b определим по формуле:

где и принимают при температуре 20 °С

Плотность жидкой смеси при температуре 20 по Цельсию:

Верхняя часть колонны

Нижняя часть колонны:

Отсюда:

Скорость пара и диаметр колонны

Выбор рабочей скорости паров обусловлен многими факторами и обычно осуществляется путем технико-экономического расчета для каждого конкретного процесса. Для ректификационных колонн, работающих в пленочном режиме при атмосферном давление, рабочую скорость можно принять на 20-30 % ниже скорости захлёбывания. Предельную фиктивную скорость пара , при которой происходит захлёбывание насадочных колонн, определяют по уравнению:

где - предельная скорость пара в критических точках, м/с; а - удельная поверхность насадки, м2/м3; ? - свободный объём насадки, м3/м3; ?х - динамический коэффициент вязкости жидкости, мПа?с; и - массовые расходы жидкой и паровой (газовой) фаз, кг/с; и - плотность пара и жидкости соответственно, кг/м3; А и В - коэффициенты.

Выбираем кольца Рашига 50 мм:

Верх:

Низ:

Рабочая скорость пара (газа) рассчитывается по соотношению:

Для определения диаметра колонны пользуются формулой:

где - объёмный расход пара (газа) при рабочих условиях в колонне, м3/с.

Выбираем стандартный аппарат с диаметром 0.4 м для обеих частей колонны и уточняем рабочую скорость пара и

Уточнённую рабочую скорость проверяют по графической зависимости Эдулджи, где комплексы Y и X имеют следующий вид:

где - критерий Фруда рассчитывается по номинальному размеру насадки d (м); - критерий Рейнольдса (условный), также рассчитывается по номинальному размеру d; и - соответственно плотность воды и орошаемой жидкостью, кг/м3.

где и - объёмные расходы жидкости и пара (газа), м3/с; U - плотность орошения.

Расчет плотности орошения производится по формуле:

где U - плотность орошения, м3/(м2?с); Vx - объёмный расход жидкости, м3/с; S - площадь поперечного сечения колонны, м2.

Критерий Рейнольдса:

Критерий Фруда:

Рассчитаем комплексыY и X:

Точки (Xв,Yв) и (Xн, Yн) лежат ниже линии захлебывания, которая соответствует неустойчивому режиму работы. Это означает, что работа колонны устойчива и выбор диаметра колонны правильный.

Определение гидравлического сопротивления 1 м насадки:

где скорость пара (газа) в свободном сечении насадки (действительная);

В результате получаем:

Полученный результат меньше допустимого, следовательно, необходимые параметры выбраны верно!

Активная поверхность насадки. При нагрузках ректификационной насадочной колонны ниже точки подвисания в большинстве случаев не вся поверхность насадки смочена жидкостью и не вся смоченная поверхность активна для процесса массопереноса. Доля активной поверхности насадки, участвующей в процессе массопереноса. Определяется по соотношению:

где U - плотность орошения, м3/(м2с)

a - удельная поверхность насадки, м2/м3

p и q - постоянные, зависящие от типа и размера насадки (кольца Рашига 50 мм: 1.019 10-5 и 0.0086)

При расчете были соблюдены минимальные допустимые значения , следовательно, были правильно выбраны диаметр колонны и размер насадки кольца Рашига 50 мм.

Расчет высоты насадки и колонны.

Высоту насадки Н рассчитываем по модифицированному уравнению массопередачи.

Общее число единиц переноса вычисляют по уравнению:

Обычно этот интеграл определяют численными методами или методами графического интегрирования. Используем численный метод трапеции и программный код Mathcad находим общее число единиц переноса в верхней и нижней части колонны:

Находим общую высоту единиц переноса:

где - тангенс угла наклона рабочей линии или удельный расход жидкой фазы,. и - частные высоты единиц переноса по паровой и жидкой фазам, м.

Высота единицы переноса по паровой фазе:

где - высота единицы переноса по паровой фазе, м; ?- коэффициент, определяемый по рис; - диффузионный критерий Прандтля; - массовая плотность орошения, ; - массовый расход жидкости, ; D - диаметр колонны, м; z - высота насадки одной секции (z не должна превышать - 3 м), м; , - динамический коэффициент вязкости жидкости, мПа?с;;

,

и - поверхностное натяжение воды при и жидкости при средней температуре в колонные, .

Высота единицы переноса для жидкой фазы:

ректификационная колонна смесь бензол

где - высота единиц переноса по жидкой фазе, м; Ф и с - коэффициенты, определяемые по рис. из учебных пособий; - диффузионный эффект Прандтля. Выбранные коэффициенты из графика:

в: Ф =0,05 , с =1 , =200 ,

н: Ф =0,05 , с =1 , =215 ,

Рассчитаем высоту чисел переноса по жидкости:

.

.

Тогда высота чисел переноса по пару равна:

Общая высота единиц переноса для верхней и нижней частей колонны:

Высота насадки для верха и низа колонны:

Общая высота насадки колонны:

Общую высоту колонны определяют по формуле:

где - высота насадки одной секции, м; - число секций (); - высота промежутков между секциями, м; и - высота сепарационного пространства над насадкой и расстояние между днищем колонны и насадкой, соответственно, м.

В соответствии с рекомендациями:

Диаметр колонны, м, м, м0,4 - 1,00,61,5

Величина зависит от размеров распределительных тарелок (ТСН-3) и при проектировании м.

Тогда общая высота колонны будет:

Расчет гидравлического сопротивления колонны

Гидравлическое сопротивление насадки при пленочном режиме находят по приближенному соотношению:

где b - коэффициент;

U - плотность орошения

Тепловой баланс ректификационной колонны

Тепловой баланс ректификационной колонны выражается общим уравнением:

где QK - тепловая нагрузка куба; QD -количество теплоты, передаваемой от пара к воде; Qпот - тепловые потери (5%); -теплоёмкости соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси; - температуры соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси (находим из диаграммы «Зависимость температуры от равновесных составов пара и жидкости»): , ,

Найдем удельную теплоту конденсации паров дистиллята по аддитивной формуле:

Определим тепловую нагрузку дефлегматора:

Определим теплоёмкости смеси:

При температуре кипения кубовой жидкости:

При температуре кипения дистиллята:

При температуре кипения исходной смеси:

Тогда:

2.2 Приближённый расчёт теплообменной аппаратуры

В качестве греющего агента выберем пар абсолютным давлением 3.5 кг·с/см2, выбор обусловлен тем, что разница между температурой кипения кубовой жидкости и пара должна составлять 20-25 градусов

Примем, что вода имеет начальную температуру 10°С.

Произведем ориентировочные расчеты пяти теплообменников: куба- испарителя, подогревателя и двух холодильников (дистиллята и кубового остатка).

Куб-испаритель

Исходные данные:

Q=83430 Вт - тепловой баланс куба - испарителя

tг.п.= 147°С - температура конденсации водяного пара

tW=117.576 °С - температура кипения кубовой жидкости

Средняя движущая сила:

Для куба-испарителя коэффициент теплопередачи Кор=1000Вт/(м2.К):

Определим поверхность теплообмена по формуле:

Расход греющего пара:

Характеристика выбранного теплообменника:

Диаметр кожуха

Общее число труб (25×2 мм)

Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Дефлегматор

Исходные данные:

QD=74950 Вт

tD=85.258°С - температура конденсации дистиллята

Примем, что воздух имеет начальную температуру tвнач=20 °? è ?à???âà???? ?à 40 °?

?ï????ëè? ??????? ?âè??ù?? ?èë? ï?î????à è ??????? ???ï??à???? âî?û:

?t?=tD-tâ?à÷=85.258-20=65.258 °?

?t?=tD-tâêî?=85.258-40=45.258°?

?îâ????î??ü ??ïëîî????à (?î?=50??/(?2.?):

??ïëî¸?êî??ü âîç???à ï?è ??î ??????é ???ï??à????:

?à??î? î?ëà??à?ù?é âî?û:

?èà???? êî???à

??ù?? ÷è?ëî ???? (20×2 ??)

×è?ëî ?î?îâ

?ëè?à ????

?ëîùà?ü ïîâ????î??è ??ïëîî????à

?îëî?èëü?èê ?è??èëë??à

???î??û? ?à??û?:

- ?à??î? ?è??èëë??à

tD=85.258°? - ?à÷àëü?à? ???ï??à???à ?è??èëë??à

têî?=20 °? - êî??÷?à? ???ï??à???à ?è??èëë??à

tâ?à÷=15 °? - ?à÷àëü?à? ???ï??à???à âî?û

tâêî?=30 °? - êî??÷?à? ???ï??à???à âî?û

?ï????ëè? ??????? ?âè??ù?? ?èë? ï?î????à:

?t?=tD-tâêî?=85.258-30=55.258 °?

?t?=têî?-tâ?à÷=20-15=5°?

??????? ???ï??à???à è ??ïëî¸?êî??ü âî?û:

??????? ???ï??à???à ?è??èëë??à:

t1??=tâ??+ ?t??=22.5+20.918=43.418°?

?ï????ëè? ??ïëî??êî??ü ?è??èëë??à ï?è t1??:

??ïëîâîé ?àëà?? ?îëî?èëü?èêà ?è??èëë??à:

?à??î? î?ëà??à?ù?é âî?û:

?îâ????î??ü ??ïëîî????à:

?î?ôôè?è??? ??ïëîï????à÷è â ?îëî?èëü?èê? ?î?=500??/(?2.?)

?à?àê???è??èêà âû??à??î?î ??ïëîî?????èêà:

?èà???? êî???îâîé ????û-

?èà???? ??ïëîî?????îé ????û-

?ëè?à ??ïëîî?????îé ????û - 6?

?ëîùà?ü ??ïëîî????à ïî î??îé ????? - 1.65?2

×è?ëî ???? -2

?ëîùà?ü ??ïëîî????à-3.3?2

?î?î???âà??ëü è??î??îé ????è

???î??û? ?à??û?:

- ?à??î? è??î??îé ????è

t?.ï.=147 °? - ???ï??à???à êî?????à?èè âî???î?î ïà?à

t?à÷=25 °? - ?à÷àëü?à? ???ï??à???à è??î??îé ????è

tF=108.193°? - êî??÷?à? ???ï??à???à è??î??îé ????è

?ï????ëè? ??????? ?âè??ù?? ?èë? ï?î????à:

?t?=t?ï-tF=147-108.193=38.807°?

?t?=t?ï-t?à÷=147-25=122°?

??????? ???ï??à???à è??î??îé ????è:

t??=t?ï- ?t??=147-72.631=74.369°?

?ï????ëè? ??ïëî??êî??ü è??î??îé ????è:

??ïëîâîé ?àëà?? ïî?î???âà??ë? è??î??îé ????è:

??è???è?îâî÷?à? ïëîùà?ü ??ïëîî????à ïî?î???âà??ë?:

????ü ?î?=700??/(?2.?), ?î??à

?à??î? ????ù??î ïà?à:

?à?àê???è??èêà âû??à??î?î ??ïëîî?????èêà:

?èà???? êî???à

??ù?? ÷è?ëî ???? (25×2 ??)

×è?ëî ?î?îâ

?ëè?à ????

?ëîùà?ü ïîâ????î??è ??ïëîî????à

2.3 ?î??î??ûé ?à?÷¸? ?îëî?èëü?èêà ê??îâîé î??à?êà

???î??û? ?à??û?:

- ?à??î? ê??îâîé ?è?êî??è

tw=117.576°? - ?à÷àëü?à? ???ï??à???à ê??îâîé ?è?êî??è

têî?=20 °? - êî??÷?à? ???ï??à???à ê??îâîé ?è?êî??è

tâ?à÷=15 °? - ?à÷àëü?à? ???ï??à???à âî?û

tâêî?=30 °? - êî??÷?à? ???ï??à???à âî?û

?ï????ëè? ??????? ?âè??ù?? ?èë? ï?î????à:

?t?=tw-tâêî?=117.576-30=87.576°?

?t?=t1êî?-tâ?à÷=20-15=5 °?

??ïëî¸?êî??ü, â?çêî??ü è ??ïëîï?îâî??î??ü âî?û ï?è ??????é ???ï??à????:

??????? ???ï??à???à ê??îâîé ?è?êî??è:

t1??=tâ??+ ?t??=22.5+28.842=51.342°?

?ï????ëè? ??ïëî??êî??ü, â?çêî??ü è ??ïëîï?îâî??î??ü ê??îâî?î î??à?êà ï?è t1??:

??ïëîâîé ?àëà?? ê??îâî?î ?îëî?èëü?èêà:

?à??î? î?ëà??à?ù?é âî?û:

?îâ????î??ü ??ïëîî????à:

??è???è?îâî÷?ûé êî?ôôè?è??? ??ïëîï????à÷è â ?îëî?èëü?èê? ?î?=500??/(?2.?)

?à???î??è? ??ïëîî?????èê «????à â ?????» ?î ?ë????ùè?è ?à?àê???è??èêà?è:

?èà???? êî???îâîé ????û-

?èà???? ??ïëîî?????îé ????û-

???îâà? ?è?êî??ü ïî?à¸??? âî â????????? ?????, âî?à - â êîëü??âî? ï?î???à???âî. ??è???èé ??é?îëü??à ?ë? ê??îâîé ?è?êî??è:

??è???èé ??é?îëü??à ?ë? âî?û:

?î?ôôè?è??? ??ïëîî??à÷è ?ë? ê??îâîé ?è?êî??è

?àê êàê ê?è???èé ??é?îëü??à âû?? 10000, ?î ê?è???èé ?????ëü?à ????? âû?à?à?ü?? ïî ?ë????ù?é ôî???ë?:

??è???èé ??à???ë? ?ë? ????è ï?è ??????é ???ï??à???? 51.342°?:

??è??? ???ï??à???? ?î??÷?é ????êè t??1= 39°?:

??è???èé ??à???ë? ï?è ???ï??à???? ?î??÷?é ????êè:

??è???èé ?????ëü?à ?ë? ê??îâîé ?è?êî??è:

?î?ôôè?è??? ??ïëîî??à÷è î? ê??îâîé ?è?êî??è:

??ïëîâîé ïî?îê ?î ??î?î?û ê??îâî?î î??à?êà:

?î?ôôè?è??? ??ïëîî??à÷è ?ë? âî?û:

?àê êàê ê?è???èé ??é?îëü??à âû?? 10000, ?î ê?è???èé ?????ëü?à ????? âû?à?à?ü?? ïî ?ë????ù?é ôî???ë?:

????è÷??êî? ?îï?î?èâë??è? ????îê ????:

? êà÷???â? ?ëà?à????à è?ïîëüç??? âî?? ???????î êà÷???âà ?î ?????è? ç?à÷??è?? ??ïëîâîé ï?îâî?è?î??è çà???ç???èé ????îê , à ??ïëîâà? ï?îâî?è?î??ü çà???ç???èé ????îê î??à?è÷??êè?è ?è?êî????è . ? êà÷???â? ?à???èàëà ???? âû????? ??àëü ? êî?ôôè?è???î? ??ïëîï?îâî??î??è

???ï??à???à ?îëî??îé ????êè:

??è???èé ??à???ë? ?ë? âî?û ï?è 22.5°?:

??è???èé ??à???ë? ?ë? âî?û ï?è ???ï??à???? ?îëî??îé ????êè:

??è???èé ?????ëü?à ?ë? âî?û:

?î?ôôè?è??? ??ïëîî??à÷è î? ????êè ê âî??:

??ïëîâîé ïî?îê ?î ??î?î?û âî?û:

?îïî??àâè? q1è q2:

?àê êàê ??ëîâè? ?? âûïîë?????? ?î ï?è??? ???ï??à???? ????êè 35.512 ?°:

?????÷?? ?ë? ê??îâîé ?è?êî??è:

??è???èé ?????ëü?à ?ë? ê??îâîé ?è?êî??è:

?î?ôôè?è??? ??ïëîî??à÷è î? ê??îâîé ?è?êî??è:

??ïëîâîé ïî?îê ?î ??î?î?û ê??îâî?î î??à?êà:

?????÷?? ?ë? âî?û:

??è???èé ?????ëü?à ?ë? âî?û:

?î?ôôè?è??? ??ïëîî??à÷è î? ????êè ê âî??:

??ïëîâîé ïî?îê ?î ??î?î?û âî?û:

?îïî??àâè? q1è q2:

??ëîâè? âûïîë??????!!!

?î?ôôè?è??? ??ïëîï????à÷è:

?à?÷¸??à? ïëîùà?ü ïîâ????î??è ??ïëîï????à÷è:

?îë?÷à?? ?ë????ù?? ?à?àê???è??èê? ??ïëîî?????èêà:

?èà???? êî???îâîé ????û-

?èà???? ??ïëîî?????îé ????û-

?ëè?à ??ïëîî?????îé ????û - 6 ?

?ëîùà?ü ??ïëîî????à ïî î??îé ????? - 0.890?2

×è?ëî ???? -12

?ëîùà?ü ??ïëîî????à-10.68?2

?àêë?÷??è?

? ê???îâî? ï?î?ê?? ?ûëà âûïîë???à ï?î?ê??à? ?àç?à?î?êà î??îâ?îé àïïà?à???û ??ê?èôèêà?èî??îé ???à?îâêè ? ????îëî?è÷??êè?, ??ïëîâû? è ?è??àâëè÷??êè? ?à?÷¸?î? ??ïëîî?????û? àïïà?à?îâ è ??ê?èôèêà?èî??îé êîëî??û. ? ??ç?ëü?à?? ????îëî?è÷??êî?î ?à?÷¸?à ??ê?èôèêà?èî??îé êîëî??û ?ûëè îï????ë??û ?¸ î??îâ?û? ïà?à????û - ?èà???? è âû?î?à, à ?àê?? î??îâ?û? ïà?à????û ?à??îî?????î?î ï?î????à â êîëî???.

?ûë âûïîë??? ï?è?ëè?¸??ûé ?à?÷?? ??ïëîî?????û? àïïà?à?îâ, â?î??ùè? â ???à?îâê? ? îï????ë??è?? î?è???è?îâî÷?îé ïîâ????î??è ??ïëîî????à ??è? àïïà?à?îâ. ?ë? ?îëî?èëü?èêà ê??îâîé ?è?êî??è ?ûë âûïîë??? ïîë?ûé ?à?÷¸? êî?ôôè?è???à ??ïëîï????à÷è è îï????ë??à ?î÷?à? ïëîùà?ü ïîâ????î??è ??ïëîî????à.

?ïè?îê è?ïîëüçîâà??îé ëè???à???û

. ?àâëîâ ?.?., ?î?à?êîâ ?.?., ?î?êîâ ?.?. ??è???û è çà?à÷è ïî ê???? ï?î????îâ è àïïà?à?îâ ?è?è÷??êîé ????îëî?èè. -?.: ?è?è?,1987.

. ???îâ?û? ï?î????û è àïïà?à?û ?è?è÷??êîé ????îëî?èè. ?î?î?è? ïî ï?î?ê?è?îâà?è? ïî? ???. ?.?. ?û?????êî?î. - ?.: ?è?è?,1987.

. ?îë?è??êèé ?. ?., ?à?êîâ ?.?. ??ê?èôèêà?è?: êîëî??û? àïïà?à?û ? êëàïà??û?è ?à??ëêà?è: ???î?. ?êàçà?è?. - ???., ?????? (??), 2006. -34 ?

. ?îë?è??êèé ?. ?., ?î???à??è?îâ ?.?. ??ê?èôèêà?è?. ?ï?àâî÷?û? ?à??û? ïî ?àâ?îâ??è? ïà? - ?è?êî??ü: ???î?. ?êàçà?è?. - ???., ?????? (??), 2002. -20 ?

. ?îë?è??êèé ?. ?., ?ëè??ê ?. ?. ?ï????ë??è? ?????è? ôèçè÷??êè? â?ëè÷è? ïî?îêîâ ïà?à è ?è?êî??è: ???î?. ?êàçà?è?. - ???., ?????? (??), 2002. -8 ?

?àç??ù??î ?à Allbest.ru

Проектирование ректификационной установки для разделения смеси бинарной бензол - уксусная кислота, производительност

Больше работ по теме: