Проектирование информационной системы управления расчетом количества сырья и материалов, необходимого для обеспечения цехов ОАО КЗХ "Бирюса"

 

Содержание

Введение

1. Аналитическая часть

1.1 Технико-экономическое обоснование

1.1.1 Производственная ситуация

1.1.2 Цель исследования

1.1.3 Выбор объекта исследования

1.1.3.1 Краткое описание объекта исследования

1.1.3.2 Схема обеспечения производства на момент обследования

1.1.4 Обоснование целесообразности автоматизации

1.1.5 Постановка задачи

1.2. Выбор технических решений

1.2.1 Общие сведения

1.2.2 Анализ рынка

1.2.3 Выбор наиболее подходящей модели

1.3. Аналитическое моделирование

1.3.1 Обоснование целесообразности проекта

1.3.2 Функциональный анализ

1.3.2.1 Разработка входных и выходных документов

1.3.2.2 Разработка структуры БД

1.3.2.3 Разработка пользовательских интерфейсов

1.3.3 Формирование пакета документации

2. Проектная часть

2.1 Разработка выходных документов

2.2 Разработка входных документов

2.3 Разработка структуры БД

2.4 Разработка пользовательских интерфейсов

2.5 Разбиение задачи на функциональные блоки

3. Обоснование экономической эффективности работы

3.1 Оценка инновационных технологий

3.2 Методика оценки совокупной стоимости владения

3.3 Расчет совокупной стоимости владения

3.4 Оценка эффективности разработки

Заключение

Библиографический список

Приложения

Введение

За последние пятнадцать-двадцать лет происходило стремительное развитие информационных технологий, и сейчас практически не осталось сфер промышленности, науки, а также общественной жизни, где не применялись бы компьютерные технологии обработки информации. Широкое распространение получили информационные системы управления предприятием. Выбор компьютерного оборудования настолько разнообразен, что теперь стало возможно согласовывать требования производства с возможностями вычислительной техники. Благодаря приемлемым ценам и условиям эксплуатации можно создавать как решения для локальных производственных задач (АСУТП), так и разрабатывать программно-аппаратные комплексы, охватывающие все сферы деятельности предприятия (АСУП).

Автоматизация расчета количества материалов и комплектующих, необходимых для обеспечения цехов предприятия сырьем и материалами является неотъемлемой частью автоматизации современного производства. Для этой цели необходимо создать информационную систему управления, которая позволяет вести учет всех видов сырья и материалов, используемых в процессе производства, а также осуществлять планирование и контроль выдачи материалов со склада в количестве, точно соответствующем требованиям производственной программы предприятия. Именно эта задача и стала основой данного дипломного проекта.

Целью данной дипломной работы является разработка информационной системы управления расчетом количества сырья и материалов, необходимого для обеспечения цехов ОАО КЗХ «Бирюса». Система «Планирование материалов» предназначена для планирования потребности цехов предприятия в обеспечении сырьем и материалами с учетом утвержденной производственной программы. Учет текущих запасов сырья и материалов на складах ведется централизованно и оперативно в другой информационной системе, входящей в единое информационное пространство предприятия, что позволяет значительно снизить затраты времени на получение информации о текущих запасах сырья и материалов.

При выполнении дипломной работы были затронуты вопросы проектирования и разработки информационной системы управления, разработки блок-схем и алгоритмов, создание развернутой структуры баз данных.

1. Аналитическая часть

.1 Технико-экономическое обоснование

.1.1 Производственная ситуация

Действующая система материально-технического снабжения определяет порядок распределения продукции, выделения фондов отдельным потребителям, разработку планов и организацию обеспечения. Она предполагает определенный порядок распределения ресурсов в соответствии с их значимостью и учетом их ограниченности и дефицитности.

Материально-техническое снабжение решает следующие задачи:

комплексное обеспечение производства необходимыми материальными средствами в установленные сроки;

обеспечение оптимального использования материальных ресурсов; организация рационального хранения материальных ценностей, ликвидация сверхнормативных запасов;

совершенствование системы материально-технического снабжения, установление рациональных связей между поставщиками и потребителями;

применение математических методов и электронно-вычислительной техники в планировании и оперативном управлении материально-техническим снабжением.

На систему МТО падает основная часть времени и издержек обращения. Так, в странах Европейского союза 90-95% времени движения товара от источника сырья до конечного потребления приходится на прохождение его по различным каналам системы МТО. В этих же странах расходы на все виды деятельности по материально-техническому обеспечению составляют около 13% валового национального продукта, или примерно 30% стоимости конечного продукта. Во многих промышленных фирмах издержки, связанные движением материальных потоков, достигают 50% производственных затрат, а в некоторых случаях даже превышают их. Поэтому во всех экономически развитых странах мира уделяется большое внимание проблемам повышения эффективности производства за счет снижения издержек сферы обращения, и прежде всего в области материально-технического обеспечения.

Поиск путей сокращения затрат в указанной области идет по различным направлениям:

совершенствование организации и управления снабжением, сбытом и хранением товаров;

изменение технологии движения материальных потоков;

изучение рынков сбыта продукции;

укрепление взаимодействия поставщиков, потребителей и посредников с использованием логистических технологий и т.д.

Развитие сферы потребления вызывает изменение в характере материально-технического обеспечения, прежде всего в его организации и управлении. В связи с этим придается большое значение гибкости организации и управления материально-технического обеспечения. В практику, как правило, внедряются такие организационные формы, которые могут адаптироваться к динамичным требованиям производства, снабжения и сбыта продукции без принципиальной структурной перестройки.

Одним из приоритетных направлений развития в сфере материально-технического обеспечения является уменьшение объема запасов сырья и материалов на складах предприятия до уровня, необходимого для обеспечения намеченного плана производства. Уменьшение объема складских запасов позволяет предприятию осуществлять экономию материальных ресурсов, т.к. на складах хранятся только те материалы и сырье, которое действительно необходимо, и будет использовано в производстве в самое ближайшее время. Такой способ организации закупок, хранения и выдачи материалов в производство позволяет освободить часть оборотных средств предприятия, которые раньше были заморожены в виде материалов, находящихся на складе и ожидающих выдачи в производство. Также снижается и риск порчи материалов при хранении их на складах.

Однако такая схема обеспечения производства материальными ресурсами требует точного планирования объемов сырья и материалов, которые необходимы для обеспечения производства в полном объеме и в срок, в соответствии с планом производства предприятия. Без наличия на предприятии эффективной системы планирования потребности цехов в сырье и материалах невозможно будет точно определить объем необходимых складских запасов, а следовательно будет существовать угроза остановки производства по вине службы МТО. Качественное оперативное планирование потребности цехов предприятия в материалах и сырье особенно важно, если производство носит непрерывный характер.

Для сокращения расхода и времени, затрачиваемых на изготовление продукции, предназначена MRPII-система, которая позволит сократить текущие расходы, запасы незавершенного производства и получить более высокоприбыльную продукцию. MRP II - это набор проверенных на практике разумных принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих повышению показателей экономической деятельности предприятия. Он также может помочь компании организовать более своевременную доставку продукции на рынок и гибко реагировать на изменение спроса. Следовательно, применение MRPII позволит избежать потерь времени и денег на изготовление ненужной продукции. Дополнительным преимуществом применения интегрированной вычислительной системы может стать сокращение административных работ и ускорение передачи информации.

.1.2 Цель исследования

Целью исследования является повышение оперативности и точности планирования потребности подразделений предприятия в обеспечении сырьем и материалами точно в требуемый срок и в объеме, необходимом для обеспечения утвержденного плана производства.

Этого можно добиться усовершенствованием методов управления организации, с использованием новых программных средств, что в свою очередь позволит повысить оперативность управления складскими запасами сырья и материалов.

.1.3 Выбор объекта исследования

Объектом исследования является открытое акционерное общество Красноярский завод холодильников «Бирюса».

1.1.3.1 Краткое описание объекта исследования

Открытое акционерное общество «Красноярский завод холодильников «Бирюса» является одним из самых известных российских производителей бытовой холодильной техники.

Основными видами деятельности предприятия являются:

1.Производство и реализация бытовых холодильников (морозильников), торгового оборудования, компрессоров и запасных частей к ним и иных, товаров народного потребления пользующихся спросом.

2.Сервисное обслуживание продукции как самостоятельно, так и через сеть специализированных структур.

.Оказание услуг предприятиям, организациям, гражданам с учетом технических возможностей на основе хозяйственных договорных отношений.

В работе предприятия можно выделить следующие процессы:

1.Производство компрессоров;

2.Производство холодильного оборудования;

.Изготовление оснастки и приспособлений;

.Проектирование холодильного оборудования;

.Продажа готовой продукции.

Технология производства холодильников основана на системе непрерывных конвейеров, ежеминутно поставляющих всю комплектацию на сборочные конвейеры. Около 30 километров конвейерных линий питают главный сборочный конвейер предприятия. Сюда поступают детали со всех цехов производства. На главном конвейере монтируются готовые корпуса холодильных агрегатов.

Главный сборочный конвейер имеет несколько линий, на каждой из них собирается определенная модель холодильника или морозильной камеры. Изделие, прошедшее строгий контроль качества сборки, чистоты внутренних и внешних поверхностей, поступает на испытательную станцию.

Завод ОАО КЗХ "Бирюса" состоит из технологических комплексов, связанных транспортными конвейерами, которые непосредственно задействованы в производстве различных видов продукции, и ряда других цехов. Среди них:

инструментальный (изготовление штампов, прессформ, оснастки);

ремонтно-механический участок;

транспортный цех;

склады;

Среднесписочная численность работников предприятия - 5100. Из них:

производство холодильников - 2200;

производство компрессоров - 1300;

ремонтно-механический цех - 134;

управление - 540;

73-е производство - 427;

служба маркетинга (3 отдела) - 59;

служба материально-технического обеспечения (4 отдела) - 127;

транспортный цех - 106;

непроизводственная сфера - 207.

Ниже приведена таблица, отражающая динамику объемов производства холодильной техники на ОАО КЗХ «Бирюса» с 1999 по 2003 год.

Таблица 1.1.3.1.1

Объем производства холодильной техники на ОАО КЗХ Бирюса

Год19992000200120022003Производство на ОАО КЗХ Бирюса, шт.197 524281 809334 947382 405510 740% увеличения к предыдущему году834318,533,5

В условиях жесткой рыночной конкуренции, сложившейся на сегодняшний день, предприятие активно развивается, чтобы поддержать конкурентоспособность своей продукции. В 2005 г. на ОАО КЗХ Бирюса планируется:

1. Внедрение новых 11 моделей бытовых холодильников;
2. Модернизация оборудования и оснастки по переходу на изготовление пенополиуретановой теплоизоляции на циклопентане - вспениватель, не разрушающий озоновый слой земли;
3. Внедрение технологии порошковой окраски холодильников для снижения вредных выбросов в атмосферу.

Поскольку при работе конвейера простои или задержки недопустимы, то необходимо четкое и согласованное взаимодействие всех служб предприятия по обеспечению непрерывности конвейерного производства. Одну из главных ролей здесь играет служба МТО, которая должна обеспечить бесперебойное снабжение всех цехов завода необходимыми комплектующими.

На предприятии уже уставлено более 500 персональных компьютеров, и их число постоянно возрастает. Для оперативной передачи данных между компьютерами проведена корпоративная вычислительная сеть завода.

Кроме того, на предприятии планируется введение системы микросотовой связи для сотрудников. Такая система позволит повысить оперативность управления как службы МТО, так и некоторых других служб предприятия. Например, планируется ввести систему контроля доставки материалов со склада в цех. В результате, диспетчер будет иметь оперативную информацию о том, когда и кому будут доставлены определенные объемы материалов.

1.1.3.2 Схема обеспечения производства на момент обследования

Главной целью данного дипломного проекта является повышение оперативности и точности планирования потребности подразделений предприятия в обеспечении сырьем и материалами точно в срок и в требуемом объеме, поэтому необходимо провести обследование деятельности службы материально-технического обеспечения предприятия.

Построение функциональной модели «КАК ЕСТЬ» позволяет четко зафиксировать, какие деловые процессы осуществляются на предприятии, какие информационные объекты используются при выполнении деловых процессов и отдельных операций. Эта функциональная модель является отправной точкой для анализа потребностей предприятия, выявления проблем и "узких" мест и разработки проекта совершенствования деловых процессов.

В настоящее время выдача материалов со склада производится по требованиям, предоставленными планово-диспетчерскими службами производств. При этом начальники производств при формировании требований руководствуются только соображениями о том, сколько необходимо материала для производства без учета лимитов на выдачу материалов со склада. В свою очередь, со склада материалы выдаются только на основании требований, без учета лимитов на выдачу материалов на месяц, т.е. нет препятствий для сверхнормативной выдачи материалов, причем учет сверхнормативной выдачи не ведется. В результате на предприятии фактически отсутствует контроль над объемами выданных материалов со склада в течение месяца. Итог подводится только по окончанию месяца по следующей схеме. Сначала подсчитывается объем готовой продукции, произведенной за месяц. Затем, согласно технологической документации, рассчитывается количество материалов, необходимое для производства данного количества готовой продукции соответствующих видов, моделей и модификаций. Затем, рассчитанное количество материалов сверяется с данными о фактически выданных со склада объемах материалов. При подведении итогов по окончании месяца, как правило, обнаруживается перерасход материалов. Начальники производств объясняют это неточностью в технологической документации, наличием брака выданных материалов, необходимостью поддержания на определенном уровне запасов материалов в цехах (межоперационных заделов ДСЕ) и т.д. Из-за отсутствия жесткой системы контроля над выдачей материалов со склада предприятие ежемесячно несет потери.

В результате проведения обследования предприятия была составлена схема работы «как есть». При составлении схемы были использованы сокращения, принятые на предприятии:

ОЭПиК: отдел экономического планирования и контроля.

ЛЗК: лимитно-заборные карты.

ЦОМ: центр обеспечения материалами.

СПиО: служба планирования и обеспечения.

ГД: генеральный директор.

ПДС: планово-диспетчерская служба.

ОМТС (МТО): отдел материально-технического снабжения.

ДСЕ: детали и сборочные единицы.

Последовательность этапов работы по выдаче материалов согласно схеме «как есть» («см. прил. 1»):

1.Экономист ОЭПиК получает программу производства (план выпуска продукции с разбивкой по номенклатуре) и технологическую документацию (состав изделия и нормы расхода материалов). На основании полученных документов он формирует базу лимитов.

2.Экономист цеха на основании информации из базы лимитов производит формирование лимитов для каждого подразделения предприятия, их корректировку и распечатку. Откорректированные ЛЗК передаются заведующим кладовыми производств.

.Старший диспетчер ПДС получает заявки на выдачу материалов от начальников цехов. На основании полученных заявок ПДС формирует сменное задание приемосдатчикам, заполняет бланки требований и бланки пропусков. В требовании указывается объем материалов из заявки начальника цеха.

.Диспетчер ПДС визирует требования у начальника бюро обеспечения и инженера ОМТС. Подписанные требования, бланки пропусков и сменные задания передаются приемосдатчику.

.Приемосдатчик по бланкам пропусков оформляет пропуск в бюро пропусков. Подписанные требования приемосдатчик передает бухгалтеру материальной группы для оформления. Требования, оформленные бухгалтером материальной группы, приемосдатчик передает на склад.

.Кладовщик склада получает от приемосдатчика оформленные требования. Согласно этим требованиям кладовщик производит выдачу материалов и комплектующих со склада, а также сопроводительных документов к ним.

.После получения материалов приемосдатчик осуществляет доставку материалов в цех. Большая часть материалов доставляется напрямую в цех, и лишь небольшая часть в кладовую цеха.

.При доставке материалов в кладовую цеха приемку производит заведующий кладовой цеха. Он принимает у приемосдатчика материалы и комплектующие, производит сверку фактически полученных материалов с указанными в сопроводительных документах. После сверки заведующий кладовой заносит сведения о полученных материалах в ЛЗК.

.При доставке материалов напрямую в цех приемку осуществляет мастер цеха. Фиксацию объемов полученных материалов производит цеховой техник по учету. Эти сведения собираются в журнал и по окончанию месяца передаются начальнику цеха.

.Начальник цеха по окончании месяца получает отчет о принятых за месяц материалов от техника по учету и ЛЗК от заведующего кладовыми. Начальник цеха просматривает и подписывает ЛЗК.

.1.4 Обоснование целесообразности автоматизации

В результате обследования было выявлено, что главной проблемой в работе службы МТО является отсутствие механизма контроля над соответствием объемов материалов, которые были выданы в производство и потребности цехов в материалах, согласно утвержденного плана производства.

Анализ существующей схемы обеспечения материалами цехов производства выявил следующие недостатки:

1.Составление требований на выдачу материалов со склада производится на основании заявки из цеха. При формировании требований не учитываются месячные лимиты на выдачу материалов. Сравнение фактически выданных объемов материалов с объемами указанными в лимитах производится по окончанию месяца и часто выявляет перерасход материалов. Контроль над расходами материалов в течение месяца не производится. В результате, у руководства предприятия нет возможности в течение месяца точно узнать объем складских запасов, что вызывает определенные трудности в принятии управленческих решений, в частности, определения объема закупок материалов. С другой стороны, существующая схема работы допускает некоторый произвол со стороны рабочих цеха. Например, если мастеру была выдана бракованная единица материала, есть возможность не оформлять брак сразу же, в этот же день, а также вообще его не оформлять, если объем брака укладывается в заложенные технологические нормы. Таким образом происходит сокрытие брака. Недостающую единицу материала можно получить на складе, т.к. при выдаче учитывается только заявка и не учитывается месячный лимит на выдачу материалов.

2.Система планирования и учета выдачи материалов со склада нелогична и запутанна. На предприятии работает большой штат сотрудников по планированию и учету, однако это не приводит к повышению точности учета и контроля над выдачей материалов. Ввиду плохого планирования, вся работа по контролю сводится к диспетчеризации, т.е. отслеживанию текущих объемов материалов на складах. Из-за большого количества шагов по утверждению и согласованию документов, необходимых для выдачи материалов со склада снижается оперативность доставки материалов в цеха для обеспечения производств. Вследствие этого, начальники производств вынуждены держать в цехе достаточно большой объем материалов в виде так называемых межоперационных заделов ДСЕ. Межоперационный задел ДСЕ - это некоторый запас материалов или продукции предыдущего звена в технологической цепи, который хранится в цехе для снижения риска остановки производства из-за перебоев в снабжении или работе оборудования. Объем таких запасов, хранимых в цехе, определяется начальниками производств на личное усмотрение, т.к. во-первых, на предприятии отсутствует жесткая система контроля над выдачей материалов со склада в производство (т.е. достаточно легко получить материалы сверх лимита, чтобы пополнить запасы заделов), а во-вторых, начальники производств несут ответственность за обеспечение непрерывности производства, а следовательно будут делать все возможное, чтобы производство не остановилось по любой причине, в том числе и из-за перебоев в снабжении материалами.

.Из-за большого количества деталей, получаемых по кооперации (до 50 млн в месяц) существует высокая вероятность ошибки при их учете. Чтобы скрыть ошибки, экономисты и цеховые техники по учету «подгоняют» данные. В результате этого учетные данные неточно отражают картину, сложившуюся на предприятии.

.Из-за неточностей в технологической документации экономист ОЭПиК не может сформировать корректную и точную базу лимитов. Процесс производства меняется быстрее, чем технологи вносят исправления в технологическую документацию. Например, в случае, если на складе нет в наличии какого-либо вида материала, мастер цеха, руководствуясь личным опытом и соображениями, решает какой из имеющихся на складе в данный момент материалов может заменить отсутствующий материал. Ввиду широкой номенклатуры различных видов сырья и материалов, задействованных в производстве, зачастую рабочим цеха удается подобрать подходящую замену отсутствующему материалу. В итоге происходит выдача в производство материала, который не был запланирован для изготовления данного вида продукции. Это приводит к преждевременному расходу складских запасов данного вида материалов, что влечет за собой трудности в снабжении производства другого вида продукции.

.В течение месяца возможны корректировки плана производства. Корректировки в план производства вносятся на основании данных отдела маркетинга о потребности клиентов. Таких корректировок может быть порядка 7-10 за месяц. Вследствие изменения плана производства требуется в сжатые сроки переформировывать ЛЗК в соответствии с новым планом. Пересчет ЛЗК требует достаточно значительных затрат рабочего времени сотрудников предприятия, на формирование новых ЛЗК уходит некоторое количество времени, в течение которого предприятие работает по старым ЛЗК, которые не соответствуют новому плану производства.

.1.5 Постановка задачи

Для решения сложившихся проблем было принято решение составить новую схему выдачи материалов со склада, которая будет отвечать следующим требованиям:

1.Выдача материалов со складов должна происходить строго согласно месячного лимита. Любое требование на выдачу сверх лимита должно быть обоснованным и согласованным. Должен присутствовать постоянный контроль над расходами материалов в течение месяца (оперативный учет). Месячный лимит на выдачу каждого вида материала должен составляться в соответствии с утвержденным планом производства и базой данных технологической документации по каждому виду продукции. При внедрении автоматизированной системы появится возможность быстро и точно рассчитать потребность каждого цеха в обеспечении материалами точно в соответствии с планом производства. Таким образом, при введении в действие данной схемы работы, исключается возможность сверхнормативной выдачи материалов со склада без оформления документов на сверхлимитную выдачу. Кроме того, повышается оперативность формирования новых лимитов в соответствии с измененным планом производства (в случае корректировок последнего), что позволяет производству быстрее адаптироваться к изменяющемуся спросу клиентов.

2.Планирование выдачи материалов на месяц (составление месячных лимитов) и контроль над выдачей в течение месяца должны осуществляться с помощью автоматизированной системы. Это позволит ускорить процесс формирования документов для получения материалов со склада, снизить вероятность ошибки при составлении этих документов и уменьшить трудозатраты сотрудников предприятия на составление планов выдачи материалов и контроль над их выполнением.

.Схема должна исключать возможность «подгонки» учетных данных сотрудниками предприятия. Предполагается собирать с подразделений предприятия отчетную информацию, обработку которой осуществлять в автоматическом режиме. Это также исключает возможность ошибки в расчетах.

.Предполагается сформировать базу данных технологической документации, и привести её в соответствие с реальными технологическими процессами, существующими на предприятии. Это позволит программным путем формировать базу данных лимитов, на основании которой будет осуществляться планирование выдачи материалов на месяц. База данных технологической документации должна содержать сведения о том, какие объемы материалов различных видов требуются для изготовления того или иного вида продукции. Также база технологической документации должна содержать данные о взаимозаменяемости материалов различных марок, артикулов и модификаций. Таким образом, если на складе закончится определенный материал, не составит труда произвести пересчет лимитов и сформировать новый план по выдаче материалов в производство.

Учитывая недостатки существующей схемы и рекомендации к её изменению, была разработана новая схема («см. прил. 2») выдачи материалов со склада.

1.Менеджер по выдачи материалов ЦОМ формирует первичный график поставки материалов в цеха. Этот график формируется на основании следующих документов:

План производства (с разбивкой по дням) - предоставляет экономист ОЭПиК

Отчеты об остатках материалов в кладовых производств - предоставляют начальники цехов.

Нормативы технологических заделов

Справочник периодичности доставки материалов в цех

Технологическая документация - предоставляет технолог

Первичный график поставки материалов в цеха передается экономисту СПиО для согласование и корректировки. Откорректированный график поставки материалов в цеха передается менеджеру ЦОМ по выдачи материалов и менеджеру ЦОМ по планированию транспорта.

2.На основании согласованного графика поставки материалов менеджер ЦОМ по выдаче материалов формирует требования, по которым будут выдаваться материалы со складов. Сформированные требования передаются диспетчеру по доставке грузов в ЦОМ.

3.На основании согласованного графика поставки материалов и заявок на осуществление технологических перевозок, полученных от начальников цехов, менеджер ЦОМ по планированию транспорта составляет план загрузки транспортных средств. План передается диспетчеру по доставке груза.

.Водитель транспортного средства от диспетчера по доставке груза получает маршрутный лист, в котором содержится задание на перевозку материалов на следующий день. К маршрутному листу прилагаются требования на выдачу материалов.

.Согласно путевым листам и требованиям водители получают со склада затребованные материалы. Кладовщик склада выдает материалы согласно требованиям, и подписывает требования. Водители осуществляют доставку полученных материалов до цеха, где сдают их заведующим кладовых.

.Заведующие кладовыми производят приемку материалов у водителей, получают у водителей требования, ставят в них свою подпись и передают их на склад (общий). Кроме этого заведующий кладовыми получают от водителей путевые листы, подписывают их и передают менеджеру по планированию транспорта ЦОМ.

.Менеджер по планированию транспорта ЦОМ на основании подписанных путевых листов, полученных от заведующих кладовыми цехов, формирует отчет, на основании которого сотрудник бюро труда и заработной платы производит расчет размера оплаты труда водителей и грузчиков (по сдельной форме).

При возникновении различного рода внештатных ситуаций, когда необходимо оформить сверхлимитную выдачу материалов используется следующая схема («см. прил. 3»):

1.Начальник цеха формирует документ-основание на выдачу материалов сверх лимита либо на изменение лимита. Составленный документ-основание предоставляется заместителю ГД по производству на утверждение.

2.Заместитель ГД по производству анализирует предоставленные ему документы-основания и в случае согласия на выдачу материалов сверх лимитов или изменение лимитов, утверждает поданные документы. Утвержденные документы передаются в ЦОМ.

.После утверждения документов-оснований и передачи их в ЦОМ начальник цеха обращается с замечанием в ЦОМ. На основании полученных документов-оснований ЦОМ формирует требование на выдачу материалов сверх лимита. При необходимости изменения лимитов сотрудник ЦОМ вносит в базу данных информацию-основание для изменения лимитов.

.Начальник ОЭПиК утверждает требования на выдачу материалов сверх лимита. Утвержденные требования передаются диспетчеру по доставке грузов ЦОМ. По окончанию месяца начальник ОЭПиК производит анализ информации-основания для изменения лимитов (из базы данных) и отдает указания по изменениям технологической документации заместителю ГД по производству.

.Диспетчер по доставке грузов средствами мобильной связи сообщает водителю о необходимости доставки грузов сверх лимита. Кроме этого диспетчер по телефону передает на склад информацию о необходимости выдачи материалов сверх лимита.

.Водитель получает со склада материалы согласно полученной по телефону информации. Кладовщик вносит дополнения в путевой лист водителя, ставит свою подпись и передает дополненный путевой лист обратно водителю.

.Доставка грузов и приемка их в цехе осуществляется по стандартной схеме. Требование на получение материалов сверх лимита доставляется на склад позднее при получении водителя следующей партии материалов на этом складе.

Для решения указанных выше проблем необходимо создать автоматизированную систему, которая позволит добиться главной цели: обеспечить контроль над выдачей материалов. Обеспечить контроль возможно за счет контроля соответствия объема выдаваемых материалов производственному плану. Для этого необходимо создать систему, которая будет формировать потребность каждого цеха в материалах на день в соответствии с заранее введенным в систему утвержденным планом производства предприятия. Такая система также должна содержать информацию о текущих складских запасах материалов на складе и своевременно выдавать предупреждения о том, что определенный вид материала заканчивается (с учетом норм неснижаемых остатков на складе по каждому виду материала). Данные будут храниться в единой базе данных, оперативный доступ к которым позволит принимать обоснованные управленческие решения.

Система должна работать в соответствии с разработанными схемами выдачи материалов, которые лишены недостатков схем работы, существующих на предприятии в данный момент.

.2 Выбор технических решений

.2.1 Общие сведения

В конце 60-х г. в результате поиска решений в области автоматизации производственных систем родилась парадигма планирования потребностей в материалах (MRP). Планирование текущей потребности в материалах позволяло разгрузить склады как и сырья и комплектующих (сырье и комплектующие закупались ровно в том объеме, который можно обработать за один производственный цикл и поступали прямо в производственные цеха), так и склады готовой продукции (производство шло в строгом соответствии с принятым планом заказов, и продукция, относящаяся к текущему заказу, должна быть произведена ровно к сроку его исполнения (отгрузки)). Собственно методология MRP является реализацией двух известных принципов JIT (Just In Time - Вовремя заказать) и KanBan (Вовремя произвести). Разумеется, идеальная реализация концепции MRP невыполнима в реальной жизни. Всю большую составляющую себестоимости продукции занимают затраты напрямую не связанные с процессом и объемом производства. Маркетинг и планирование продаж должны быть непосредственно связаны с планированием производства. Исходя из этих предпосылок, и зародилась новая концепция корпоративного планирования. Концепция MRPII. II - это набор проверенных на практике разумных принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих повышению показателей экономической деятельности предприятия. Дополнительным преимуществом применения интегрированной вычислительной системы может стать сокращение административных работ и ускорение передачи информации.

Изначально работа MRPII-систем сводилась к планированию материальных, мощностных и финансовых ресурсов, необходимых для осуществления производственной деятельности предприятия. Эти системы развивались, в них вводились новые функциональные возможности. Постепенно возникло понимание того, как приспособить подобные системы для планирования и управления бизнесом всего предприятия и даже многопрофильной корпорации. Системы, реализовавшие эти идеи, получили название ERP-систем - планирование ресурсов промышленного предприятия/корпорации (Enterprise Resources Planning).

Системы класса ERP - это набор интегрированных приложений, позволяющих создать единую среду для автоматизации планирования, учета, контроля и анализа всех основных бизнес-операций предприятия. В состав практически любой ERP-системы входит следующий набор подсистем:

производство

снабжение и сбыт

хранение

техобслуживание оборудования и произведенной продукции

финансы

Существует два основных момента, существенно влияющих на решение компаний о внедрении MRPII/ERP -систем:

·высокая стоимость приобретения и установки ПО;

·длительность и трудоемкость внедрения.

Внедрение MRPII/ERP -систем, как правило, требует серьезного пересмотра внутренней логики работы компании, реинжиниринга бизнес-процессов. Перед внедрением систем обычно производят оценку предприятия с точки зрения того, можно ли вообще внедрять на нем какую-либо систему, или необходимо сначала серьезно откорректировать бизнес-процессы.

Для MRPII/ERP -систем не существует коробочных решений; внедрение этих систем всегда бывает поэтапным, и очень трудоемким, поскольку требует настройки множества неочевидных параметров и обучения пользователей работе с системой. Когда процедура планирования отработана в фоновом режиме, осуществляется запуск MRPII/ERP - системы для промышленной эксплуатации. Внедрение управленческих систем занимает не меньше года.

В случае успеха внедренная система управления прослужит долгие годы, в случае же неудачи под вопросом может оказаться само существование предприятия (и ПО, и услуги консультантов стоят очень дорого, но еще дороже обойдется предприятию неработающая система).

.2.2 Анализ рынка

В современных условиях конкурентоспособность предприятия напрямую зависит от того, насколько своевременно информация о критических факторах успеха предоставляется ответственным за принятие решений работникам. Информационные системы для управления хозяйственной деятельностью стали неотъемлемой частью и предпосылкой успешной деятельности руководителей любого уровня, превратились в полноценный рабочий инструмент на каждом предприятии.

В настоящее время на рынке MRPII/ERP-систем очень много продуктов различных компаний, отличающихся друг от друга степенью интеграции, поддержкой различных принципов управления, стоимостью внедрения и сопровождения и д.р.

Для выбора модели рассмотрим три системы, лидирующие на Российском рынке, а также систему, разрабатываемую силами отдела автоматизированных систем управления предприятием, входящего в состав ОАО КЗХ "Бирюса":

-«Галактика- Производство»

-QAD MFG/PRO

-Symix SyteLine

-Разрабатываемая система учета

«Галактика- Производство»

Одна из главных задач производственных предприятий - снижение себестоимости. Этим обусловлен интерес предприятий к функционалу MRP II системы «Галактика» - практически единственной из российских систем автоматизации управления предприятием, имеющей такие возможности.

Система Галактика ориентирована на автоматизацию решения задач, возникающих на всех стадиях управленческого цикла: прогнозирование и планирование, учет и контроль реализации планов, анализ результатов, коррекция прогнозов и планов. Система имеет модульную структуру, модули, в свою очередь, объединены в функциональные контуры.

Понятие "модуль" не следует отождествлять с привычным для сотрудников служб автоматизации термином АРМ. В каждом модуле присутствуют функции, предназначенные, с одной стороны, для использования как непосредственными исполнителями, так и управленцами различного уровня, а, с другой стороны, - для решения задач, относящихся к различным видам управленческой деятельности.

Допустимо как изолированное использование отдельных модулей, так и их произвольные комбинации, в зависимости от производственно-экономической необходимости.

Функциональный состав системы Галактика позволяет для любого предприятия определить набор компонентов, обеспечивающий решение задач управления хозяйственной деятельностью в трех глобальных разрезах: по видам ресурсов, по масштабам решаемых задач (уровню управления), по видам управленческой деятельности.

-Контур логистики

·Управление договорами

·Управление снабжением

·Управление сбытом

·Складской учет

·Расчеты с поставщиками и получателями

-Контур управления производством

·Технико-экономическое планирование

·Техническая подготовка производства

·Управление ремонтами

·Учет материалов в производстве

Развитые средства настройки позволяют конечному пользователю работать с привычной терминологией, удобным представлением данных, использовать традиционный документооборот и порядок обработки информации.

QAD MFG/PRO

QAD (США), один из ведущих поставщиков программных решений в области планирования и управления производственной деятельностью предприятий. Система MFG/PRO, используя свои интегрированные приложения, оптимизирует основные бизнес процессы предприятия, предоставляет информацию стратегического управления на всех уровнях компании, отвечает новым требованиям постоянно изменяющейся ситуации на рынке.

Система предназначена для автоматизации процесса управления производственно-хозяйственной деятельностью крупных промышленных предприятий, обеспечивая полный логистический цикл производства (маркетинг, снабжение и поставки, обработка, сбыт) в избранных отраслях индустрии. Основными функциями MFG/PRO является не только поддержка оптимального функционирования производственных процессов на предприятии, но и оптимизация информационных потоков между потребителями, компанией и поставщиками./PRO - это открытая система, работающая в архитектуре клиент-сервер с СУБД Progress или Oracle Data Server.

Система принадлежит к средним интегрированным и имеет модульную структуру.

Направления хозяйственной деятельности, которые поддерживает MFG/PRO:

. Производство

. Материально-техническое снабжение

. Складское хозяйство

. Управление проектом

Система поддерживает весь спектр типов сборочных производств: серийное/поточное, штучное, по заказу.

Symix SyteLine

SyteLine - система управления промышленным предприятием, ключевое приложение комплекса SyteLine Suite. Интегрированная система SyteLine обладает полным набором функций для автоматизации всех участков деятельности промышленного предприятия: материально - технического снабжения, производства, сбыта, распределения готовой продукции и финансового учета. Включает следующие модули:

-"Материально-техническое обеспечение производства и складской учет"

Данный модуль поддерживает следующие функции:

·ведение информации (код, наименование, местоположение и т.п.) по складам и местам складирования предприятия,

·ведение информации (карточек) по всем объектам материального учета предприятия (материалы, ДСЕ, инструменты, оснастка, готовые изделия и т.д.),

·отслеживание движений всех запасов материальных объектов на предприятии, включая обеспечение действий по:

oоприходованию материалов от поставщика, перемещение материалов между складами и местами складирования,

oинвентаризации запасов,

oотпуску и получению материалов в производство.

·планирование закупок (на основании информации, получаемой из модуля "Планирование потребностей в материалах и планирование производственной деятельности"),

·действия по закупкам:

oформирование заявок на закупку, их рассмотрение

oсоздание заказа поставщику,

oотслеживание заказов,

·действия по обеспечению производства материалами и сырьем,

·получение выходной информации для анализа состояния запасов на предприятии и для совершения необходимых мероприятий.

-"Оперативно-календарное управление основным производством"

Данный модуль поддерживает следующие функции:

·Составление и ввод в систему плана выпуска продукции;

·Оценка возможности выполнения плана, исходя из ресурсов (оборудование, персонал, материалы), существующих на предприятии в определённые моменты времени;

·Расчет потребных для выполнения заданного плана ресурсов (оборудование, персонал, материалы);

·Оценка загрузки производственных мощностей;

·Планирование производственных заданий;

·Формирование производственных заданий для цехов и участков;

·Учет хода производства: регистрация выпущенных Деталей/Сборочных узлов/Единиц и готовой продукции;

·Сравнение плана и факта выпуска продукции, перепланирование в случае необходимости;

·Составление, оформление и проведение конструкторско-технологических изменений.

Разрабатываемая система учета

Система, разрабатываемая непосредственно на предприятии имеет ряд преимуществ и недостатков, по сравнению с «пакетными» решениями.

К существенным преимуществам можно отнести следующие аспекты:

Невысокая стоимость системы.

Система полностью ориентирована на нужды предприятия.

Существует возможность доработки системы в процессе эксплуатации с учетом возникающих потребностей.

Сопровождение и отладка системы производится силами предприятия без привлечения сторонних фирм и специалистов.

Существуют также и определенные недостатки систем, разрабатываемых непосредственно на предприятии:

Отсутствие опыта проектирования подобных систем.

Продолжительный период проектирования и разработки.

.2.3 Выбор наиболее подходящей модели

Для выбора наиболее подходящей модели проведем экспертизу. Все основные критерии сведены в таблицу. Для оценки качества программ использовался синтезированный метод. Все критерии ранжируются с использованием метода весовых точек, затем категориальным методом экспертизы четырех типов моделей по заранее сформулированным критериям выбирается наиболее подходящая модель.

Для использования этой методики необходимо создать группу экспертов:

1Семенюк Елена ГеннадьевнаНачальник отдела АСУП2Сенчихин Артем СергеевичИнженер-программист3Солдатов Евгений ПетровичВедущий инженер-программист

Данный состав экспертной комиссии позволяет с большой достоверностью определить наиболее важные требования предъявляемые системе, как в процессе проектирования и разработки, так и на этапе эксплуатации и сопровождения.

Все основные критерии сравниваемых моделей сведены в таблицу 1.2.3.1.

Таблица 1.2.3.1.

Результаты экспертизы критериев по методу весовых точек

КритерииЭксперт 1Эксперт 2Эксперт 3Средний баллКоэфф. относит. важности, %Стоимость20201518,339,48Модульность10151513,336,90Требования к аппаратному обеспечению15151515,007,76Надежность20202020,0010,34Мульти-платформенность10101010,005,17Быстродействие15151013,336,90Защита от сбоев15151515,007,76Сервис и поддержка системы15202018,339,48Затраты на обучения персонала20202020,0010,34Полнота реализации модели15101513,336,90Пригодность при изменении внешней среды20201518,339,48Затраты на внедрение15202018,339,48Сумма193,33100,00

Таблица 1.2.3.2.

Результаты удовлетворения моделей критериям

КритерииКоэфф. относит. важности, %«Галактика- Производство»QAD MFG/PROSymix SyteLineРазрабатываемая система учетаСтоимость9,4---+Модульность6,84+++-Требования к аппаратному обеспечению7,69-+++Надежность10,26++++Мульти-платформенность5,13++--Быстродействие6,84--++Защита от сбоев7,69++++Сервис и поддержка системы9,4---+Затраты на обучения персонала8,55-++-Полнота реализации модели8,55++-+Пригодность при изменении внешней среды9,4+--+Затраты на внедрение10,26---+Степень удовлетворения требуемым критериям48,1455,5748,3177,37

Перемножив коэффициент относительной важности на степень реализации с помощью перечисленных методов, затем, просуммировав и умножив на 100%, получаем степень удовлетворения требуемым критериям.

На основе проведенной экспертизы можно сделать вывод о том, что наиболее подходящей моделью является проект разработки информационной системы отделом АСУП ОАО КЗХ "Бирюса".

.3 Аналитическое моделирование

Задача разработки автоматизированной системы учета и планирования выдачи материалов на складе ОАО Красноярский завод холодильников «Бирюса», состоит в том, чтобы добиться главной цели - повысить точность и оперативность формирования лимитов на выдачу материалов в соответствии с планом производства.

Следовательно, мы моделируем систему, которая позволяла бы формировать лимиты для каждого подразделения, в соответствии с которыми будет производиться выдача материалов со склада, предоставлять средства ввода, хранения и изменения данных о планируемых объемах производства (план производства), технологическую документацию (состав изделий различных моделей), таблицу взаимозаменяемости материалов и другую информацию, необходимую сотрудникам в процессе работы.

Для реализации изложенных выше требований, необходимо определить набор тех параметров, которые необходимо хранить в программе в электронном виде.

Для каждого вида деталей или сборок, хранящихся на складе, указывается:

Наименование: указывается полное наименование сборки или детали.

Артикул: указывается уникальный идентификационный номер данной сборки или детали.

Количество сборок или деталей в наличии: указывается какой объем сборок/деталей данного вида имеется на складе в текущий момент.

Список видов изделий, где используется данный вид сборок/деталей: указывается ссылка на технологическую документацию, которая указывает какие сборки и детали и каком количестве необходимы для производства единицы продукции того или иного вида.

№ склада, где хранится материал: указывается номер склада, на котором хранится данный вид материала.

Для каждого вида изделия указываются следующие параметры:

Наименование: указывается полное наименование данного вида изделия.

Список цехов, которые могут выпускать данный вид продукции: по этому списку можно производить контроль при выдаче определенных наборов материалов.

Код изделия: уникальный идентификационный код изделия.

Список деталей и сборок, необходимых для производства единицы продукции этого вида.

В справочной базе технологической документации указывается объем расхода деталей и сборок различных видов на изготовление определенного вида продукции, а также объем расхода различных видов материалов на изготовление определенного вида деталей или сборок в разбивке по стадиям изготовления. По данной таблице можно установить соответствие между видами готовой продукции, выпускаемой предприятием, и видами ДСЕ, которые хранятся на складе. Данная справочная база должна быть приведена в точное соответствие с реальным технологическим процессом, существующим на предприятии, и поддерживаться в соответствии с этим процессом. Обеспечивать строгое соответствие этого справочника реальному положению вещей необходимо по той причине, что формирование лимитов по всем видам материалов на месяц для каждого подразделения предприятия производится на основании двух первичных документов. Первый документ - это утвержденный на предприятии план производства на месяц с разбивкой по дням, или даже по часам. В данном документе указано, какие объемы готовой продукции различных видов планируются к выпуску в текущем месяце. Второй документ - это как раз база технологической документации. На основании этого документа создаваемая информационная система будет рассчитывать количество материалов, необходимое для обеспечения производства продукции в объеме, соответствующем утвержденному плану производства.

В справочной базе соответствия видов деталей и сборок хранится информация о том, какие виды материалов являются взаимозаменяемыми, а также в каких пропорциях. Такую базу справочной информации также очень важно поддерживать в соответствии с реальным состоянием производственного процесса на предприятии. Это обусловлено тем, что в условиях отсутствия определенного вида материалов на складе, будет необходимо оперативно найти замену этому материалу, чтобы обеспечить производство. Проектируемая информационная система должна автоматически подобрать замену и переформировать лимиты в соответствии с изменениями. И при отсутствии сведений о взаимозаменяемости материалов в базе, система не сможет принять правильное решение, что вызовет угрозу остановки производства. Ввиду большой номенклатуры материалов на предприятии, сделать такой подбор вручную достаточно сложно и требует значительных затрат рабочего времени сотрудников. На сегодняшний день на предприятии до 50% деталей и сборок подбираются по схемам взаимозаменяемости деталей и сборок.

Для корректной работы системы необходимо не только обеспечить работу самой программы на всех рабочих местах, но и (что не менее важно) разработать и ввести в действие регламент взаимодействия с системой каждого вида пользователей. Необходимо предусмотреть своевременный корректный ввод в систему таких первичных данных план производства предприятия на месяц и корректировок к плану в течение месяца, справочную технологическую информацию, справочную информацию о взаимозаменяемости различных видов материалов и оперативную информацию о движении материалов на складах завода. Только своевременный ввод корректных исходных данных способен обеспечить приемлемый результат работы всей информационной системы в целом. В условиях отсутствия корректных исходных данных система не сможет правильно сгенерировать отчетные документы.

Ниже приведена таблица, отражающая календарный план работ по проекту.

Таблица 1.3.1

План работ

N/NНаименование работыПредшеств. работаТрудоёмкость, чел/часДлительностьСрок выполнения1Обоснование целесообразности проекта:-5614 дней18.04.05-02.05.051.1Исследование объекта;-246 дней18.04.05-24.04.051.2Выработка новых проектных решений;1.1123 дней24.04.05-27.04.051.3Исследование рынка существующих систем;1.282 дней27.04.05-29.04.051.4Принятие решение о выборе варианта проекта;1.382 дней29.04.05-01.05.051.5Разработка технического задания;1.441 дня01.05.05-02.05.052Функциональный анализ1.512030 дней02.05.05-01.06.052.1Разработка входных и выходных документов-4010 дней02.05.05-12.05.052.2Разработка структуры БД2.16015 дней12.05.05-27.05.052.3Разработка пользовательских интерфейсов2.2205 дней27.05.05-01.06.053Формирование пакета документации.2.3155 день01.06.05-26.06.05

.3.1 Обоснование целесообразности проекта

Обоснование целесообразности проекта начинается с исследования объекта. Под объектом исследования в рамках данной дипломной работы понимается ОАО КЗХ «Бирюса». Исследование объекта включает:

1.Выяснение организационно-штатной структуры объекта и численности персонала в подразделениях, согласно оргштатной структуре.

2.Выяснение функций каждого подразделения в общей схеме работы предприятия. Выяснение функций каждого сотрудника или групп сотрудников внутри каждого подразделения предприятия.

.Изучение взаимодействия между штатными единицами предприятия: анализ документооборота, информационных потоков. Построение схемы бизнес-процессов предприятия в состоянии «как есть».

.Анализ полученных схем бизнес-процессов, выявление «узких» мест и неоптимальностей различного характера.

По окончании исследования предприятия производится выработка новых проектных решений. На этой стадии происходит реорганизация бизнес-процессов предприятия с учетом недостатков, выявленных на этапе исследования. По результатам работ этой стадии строится схема бизнес-процессов предприятия в положении «как должно быть». Данная схема не должна содержать недостатков, выявленных на стадии исследования. Также данная схема должна предусматривать автоматизацию рутинных операций, которые до проекта производились вручную.

Следующая стадия - исследование рынка существующих систем. На данной стадии производится оценка систем, существующих на рынке в текущий момент, с учетом того, насколько они подходят в данной ситуации.

Затем принимается решение о том, какая система является наиболее подходящей в сложившихся условиях. Рассматриваются как варианты приобретения готовых решений с последующей адаптацией, так и вариант самостоятельной разработки системы специально под данный проект. Принимаются во внимание различные критерии систем, в том числе: стоимость, время внедрения, трудоемкость при внедрении, расширяемость и надежность системы, требования к аппаратному обеспечению и т.д.

После выбора системы составляется техническое задание на адаптацию выбранного готового решения, либо написания «с нуля» специализированной системы. В обоих случаях, техническое задание составляется на основании схемы бизнес-процессов предприятия в состоянии «как должно быть». Техническое задание должно в полной мере отражать все требования к внедряемой системе.

1.3.2 Функциональный анализ

На этапе функционального анализа проводятся следующие работы:

1.Декомпозиция бизнес-процессов предприятия до уровня бизнес-функций, которые имеют одного ответственного исполнителя.

2.Для каждой бизнес-функции определение входной и выходной информации, а также справочников и прочих ресурсов, используемых при работе.

.В соответствии с необходимой входной информацией, разрабатываются входные документы для будущей информационной системы.

.Разрабатываются образцы выходных документов, в соответствии с потребностями, описанными в техническом задании.

.Составляется перечень пользователей, которые будут использовать функции разрабатываемой информационной системы. Для каждого пользователя (или категории пользователей) разрабатывается перечень необходимой информации и прав доступа к ней.

.В соответствии с поставленным техническим заданием разрабатывается набор диалоговых форм информационной системы для каждого рабочего места.

.Разрабатываются регламенты взаимодействия с системой: регламенты ввода информации в систему, регламенты получения отчетных форм и др.

1.3.2.1 Разработка входных и выходных документов

На данном этапе происходит разработка входных документов для проектируемой системы и выходных документов для нее. На основании входных документов система будет получать входную информацию для обработки. Результат работы системы будет представлен на выходном документе. Подробно этот этап рассмотрен в соответствующей главе основной части пояснительной записки.

1.3.2.2 Разработка структуры БД

На данном этапе производится разработка структуры базы данных проектируемой информационной системы. К данному этапу уже известны все входные и выходные документы системы. Необходимо произвести анализ этих документов, составить перечень параметров, которые необходимо хранить в БД системы, структурировать и сгруппировать данные в таблицы, продумать типы и набор полей для каждой таблицы и связи между ними.

1.3.2.3 Разработка пользовательских интерфейсов

После того, как были разработаны входные и выходные документы, а также структура БД системы, можно приступить к разработке пользовательских интерфейсов проектируемой информационной системы. Необходимо тщательно продумать, какая информация нужна пользователю системы, в каком виде ее лучше представить на экране. Также необходимо предусмотреть элементы управления, предоставляющие доступ к требуемым функциям системы в рамках деятельности пользователя.

1.3.3 Формирование пакета документации

На этапе формирования пакета документации формируются документы для организации работы создаваемого структурного подразделения и его сотрудников. В соответствии с бизнес-процессом работы подразделения, разрабатываются должностные инструкции сотрудников, прописываются функции и обязанности сотрудников подразделения предприятия. Разрабатываются личностные спецификации на все должности вновь создаваемого структурного подразделения.

снабжение сырье информационный

2. Проектная часть

.1 Разработка выходных документов

Выходной документ представляет собой носитель результата работы информационной системы. Различают два типа выходных документов: индивидуальный и коллективный.

Выходные документы индивидуального типа содержат информацию только об одном объекте или лице. Это, как правило, внешние документы.

Выходные документы коллективного типа содержат информацию о некотором множестве объектов или группе лиц. Такие документы бывают как внешними, так и внутренними.

Любой выходной документ должен быть применим и удобен для использования и программирования, текст должен быть расположен равномерно и аккуратно, выбор размеров знаков очень важен для представления и выделения отдельных типов информации. Цвет может улучшить оформление выходного документа. Умелое использование разделяющих, подчеркивающих и обрамляющих линий способствует лучшему представлению выходного документа, позволяет правильно расположить текст и выделить наиболее важную информацию.

Данные в выходном документе должны оформляться с помощью наименовании показателей. Наименования показателей должны быть предельно четкими, если речь идет о внутреннем документе, и предельно лаконичными, если речь идет о внешнем документе. Если при записи наименований используются сокращения, они должны быть понятными, иначе в нижней части документа или на его обороте должны содержаться необходимые пояснения. Если существует хотя бы малейшая опасность неправильного восприятия содержания выходного документа, то в него необходимо включить единицы измерения. Это позволит избежать неверного восприятия содержания выходного документа. Данные в выходном документе могут быть представлены в явном виде, или в виде кодов. Использование кодов позволяет избежать необходимости располагать в основной части документа объемные наименования или значения показателей, однако такой подход может применяться при относительно небольшом числе возможных значений показателей. В нижней части документа или на его обороте должны содержаться значения кодов. Для обеспечения защиты документа от несанкционированного изменения, следует печатать итоговую сумму (или количество) в затемненной зоне, а до и после указания суммы необходимо поставить служебные знаки (например, звездочки), для исключения возможности приписывания цифр к итоговой сумме.

Выходной документ принято делить на четыре составляющие части: заголовочную, основную, нижнюю и оборотную части. В заголовочной части может содержаться следующая информация: название и адрес организации, другие сведения об организации, для которой составляется данный документ, название документа, код объекта, предоставившего документ, дата и время составления документа, код документа, номер страницы. Для внутреннего документа необязательными полями являются название, адрес и другие сведения об организации, для которой составлен документ.

В основной части выходного документа может содержаться следующая информация: основная информация, которая передается в документе, рамки, предназначенные для дополнений, вносимых в документ от руки. Основная информация, передаваемая в документе, должна быть определенным образом сгруппирована и структурирована. Если документ предусматривает внесение каких-либо данных или корректировок от руки, то в таком случае часть выходного документа играет роль входного документа. Также в основной части может содержаться графическая информация: диаграммы, графики.

После основной части следует нижняя часть выходного документа. В ней содержится различного рода справочная информация: значения кодов, если в документе были использованы кодовые обозначения, указания относительно способа использования документа (подписи, визы, печати) и другая информация подобного характера.

На оборотной части выходного документа обычно содержится справочная информация, если она не уместилась в нижней части лицевой стороны документа. На обороте выходного документа может содержаться, например, памятка пользователю данного документа относительно порядка использования документа и его назначения, таблицу значений кодов, использованных в документе, прочие сведения, которые могут быть полезны пользователю при использовании выходного документа. Как правило, информация, содержащаяся на оборотной стороне выходного документа, не предусматривает изменений, поэтому она может быть напечатана заранее на бланках для выходных документов данного вида.

В качестве выходных документов для проектируемой информационной системы выступают первичный график доставки материалов в цеха и требования на выдачу материалов со склада согласно первичному графику поставки материалов.

В выходном документе, отражающем первичный график завоза материалов в цеха, должна содержаться информация о том какие виды материалов следует завозить в цеха предприятия, а также должен содержать даты завозов и количество материалов каждого вида для каждого завоза.

Такую информацию удобнее представлять в табличном виде, поэтому в качестве формы представления информации в данном выходном документе была выбрана табличная форма представления информации. В документе должны быть представлены следующие параметры:

Дата завоза материалов в цех.

Время завоза материалов в цех: до 12:00, после 12:00.

Номер цеха, в который осуществляется завоз.

Вид материала или ДСЕ, который завозится в цех.

Единица измерения материала или ДСЕ.

Количество материала, который завозится в цех.

Номер требования на выдачу материала со склада для осуществления данной доставки.

Данный выходной документ является внутренним выходным документом, поэтому не имеет смысла указывать в нем наименование предприятия, составившего данный документ. В заголовке документа указывается наименование, в нижней части документа указывается дата и время формирования документа.

Следующий выходной документ - это требования на выдачу материалов. Данный выходной документ является внутренним для предприятия в целом, но внешним по отношению к ЦОМу, т.е. подразделению, создающему этот документ. Поэтому в данном документе должны содержаться некоторые реквизиты как отправителя, так и получателя, чтобы однозначно определить лиц, для которых предназначен данный документ. В целом, документ является документом коллективного типа, т.е. в нем содержится информация о нескольких объектах, в частности - материалах, подлежащих выдаче и доставке по данному требованию. Следовательно, такую информацию проще всего представлять в табличном виде. Кроме того, имеется часть информации общего характера, как например, реквизиты получателя и отправителя или дата составления накладной. Поэтому данный выходной документ должен содержать в заголовочной части информацию, которая относится к одному конкретному требованию в целом, без разбивки на материалы, указанные в требовании.

Исходя из этих данных, было принято решение создать выходной документ «Требование» следующим образом:

В заголовочной части разместить следующую информацию: номер требования, дата и время составления требования, номер цеха, куда необходимо доставить материалы, номер склада, где данные материалы будут выданы.

В основной части разместить таблицу с перечнем видов материалов, подлежащих выдаче, единиц измерения и количества материалов.

В нижней части разместить подписи ответственного кладовщика, выдавшего материалы со склада, и ответственного получателя, принявшего материалы.

.2 Разработка входных документов

Входной документ представляет собой носитель информации, которая является входной для информационной системы. Различают два типа входных документов:

Входные документы типа «Ведомость».

Входные документы типа «Анкета».

Входные документы типа «Ведомость» представляют собой формуляры, в которых вопросы не присутствуют в явном виде, а только указывается позиция для заполнения данных с помощью рамок и таблиц.

Входные документы типа «Анкета» заполняются путем записи ответов на содержащиеся в них вопросы, которые ориентированы на неспециалистов.

Способ представления входного документа - это важнейший фактор, который в значительной степени влияет на поведение людей при использовании данного документа. Удачный выбор представления делает процедуру регистрации более гибкой, а, следовательно, снижает процент допускаемых ошибок при заполнении. Например, использование бланков красного цвета позволяет повысить внимание заполняющего лица при заполнении бланка.

Способ представления входного документа должен соответствовать следующим требованиям:

1.Документ должен быть удобен для лица, заполняющего его.

2.Представление документа должно быть четким. Это достигается благодаря выделению в нем разделов, контролю их сбалансированности, рациональному распределению заполняемых и заранее отпечатанных зон документа, разумному использованию сплошных и штриховых линий. Все это делает документ наиболее привлекательным для заполнения. Использование цвета побуждает к более аккуратному заполнению документа. При этом также важную роль играет формат документа: например, на бланках формата А4 ошибок на 50% меньше, чем на бланках формата А6.

.Приемлемость способа представления входного документа для оператора или программы, осуществляющей ввод данных. Во входных документах следует предусматривать расположение данных в том порядке, в котором они будут переведены на машинные носители.

Входной документ принято делить на несколько частей: заголовок, основную часть, нижнюю часть и оборотную часть.

В заголовочной части входного документа содержится следующая информация: название, адрес и другие реквизиты организации или подразделения, для которого составлен документ, название документа, дата составления документа, количество страниц.

В основной части входного документа содержатся вопросы и зоны для ответов, указания по кодированию ответов, таблицы к заполнению.

В нижней части содержится информация, не подлежащая дальнейшей обработке, например, ФИО заполняющего при анкетировании.

На оборотной стороне выходного документа может содержаться памятка по заполнению документа данного вида, таблица кодов, полезные советы пользователям лицам, заполняющим данный документ. Эта информация может быть отпечатана заранее, как и в случае с выходными документами.

Для проектируемой информационной системы входными документами являются следующие документы:

План производства.

Объем текущих остатков материалов и ДСЕ в кладовых производств.

Также для корректного функционирования системы необходимы следующие справочные данные:

Нормативы межцеховых производственных заделов.

Справочник периодичности доставки материалов.

Конструкторско-технологическая документация.

Перечень цехов предприятия.

Перечень складов предприятия.

Перечень видов материалов, используемых в процессе производства.

Перечень видов готовой продукции, изготавливаемой предприятием.

План производства поступает в систему в электронном виде. Это возможно благодаря тому, что система использует единое информационное пространство предприятия. План производства формируется отделом экономического планирования и контроллинга. В соответствии с разработанным бизнес-процессом выдачи материалов со складов, план производства корректируется экономистом, который предоставляет в ЦОМ откорректированный план производства. Менеджер должен иметь возможность новый план производства из единого информационного пространства предприятия (если план производства уже был обновлен в электронном виде экономистами).

Объем текущих остатков материалов и ДСЕ в кладовых производств вводится в систему менеджерами ЦОМа на основании отчетов цеховых техников по учету. Такая информация приходит из цехов предприятия в ЦОМ в виде документа (на бумажном носителе), который содержит следующую информацию: номер цеха, из которого был получен данный отчет, фамилия цехового кладовщика, составившего отчет, дата составления отчета, а также табличную часть. В табличной части содержится информация о видах материалов и ДСЕ, потребность в которых есть у данного цеха, и количество материалов и ДСЕ каждого вида, в соответствии с запасами данного материала или ДСЕ в цехе на момент составления отчета. После оформления выдачи определенного объема материалов в цех система автоматически учитывает этот объем в таблице текущих остатков материалов и ДСЕ, что позволяет использовать отчеты цехов только для сверки данных в системе и реальности, обнаружения и устранения несоответствий между ними.

Кроме вышеперечисленных данных, для работы системы необходим набор справочников. Справочники присутствуют в электронном виде в едином информационном пространстве предприятия, что позволяет получить доступ к ним из проектируемой информационной системы.

Контроль над соответствием информации в справочниках реальному положению дел на предприятии возложен на различные подразделения предприятия, в компетенции которых находится данная информация.

Справочник нормативов межцеховых производственных заделов заполняется технологами предприятия. Он предназначен для хранения информации об объемах производственных заделов для каждого вида материала в отдельно взятом цехе. Эта информация необходима при работе функции формирования первичного графика доставки материалов в цеха, т.к. нужно учитывать объем неснижаемого остатка (производственного задела) материалов в цехах.

Справочник периодичности доставки материалов в цеха заполняется технологами предприятия. Данный справочник содержит информацию о временном интервале, через который определенные виды материалов доставляются в отдельно взятый цех предприятия. Такая информация нужна при работе функции формирования первичного графика доставки материалов в цеха, при расстановке дат завозов. Материалы должны доставляться в цеха через периоды, указанные в данном справочнике. При формировании первичного графика доставки материалов система должна рассчитать необходимое количество материалов, которое должно быть завезено в цех согласно периодичности их доставки.

Конструкторско-технологическая документация (КТД) - это справочник, содержащий данные о составе изделий готовой продукции предприятия, а также составе деталей и сборочных единиц, собираемых в цехах предприятия и используемых для сборки готовой продукции. Данный справочник заполняется и корректируется технологами предприятия в соответствии с технологией производства готовой продукции. Данный справочник играет одну из ведущих ролей в процессе формирования первичного графика завоза материалов в цеха. На основании данных из этого справочника происходит автоматический расчет потребности в материалах и ДСЕ в соответствии с планом производства. Точность результатов работы информационной системы напрямую зависит от того, насколько данные справочника КТД соответствуют реальному положению дел на предприятии, поэтому очень важно поддерживать данный справочник в соответствии с реальным технологическим процессом. Информация, хранящаяся в справочнике КТД структурирована по принципу разбиения всего технологического процесса предприятия на отдельные технологические операции. Каждая технологическая операция рассматривается как неделимое целое. Для каждой технологической операции в справочнике КТД хранятся нормативы расхода материалов, комплектующих и ДСЕ, необходимых для обеспечения данной операции сырьем и материалами. Весь производственный цикл предприятия достаточно длинный, и состоит из множества технологических операций. Некоторые технологические операции направлены на изготовление деталей и сборочных единиц из сырья и материалов. Другие технологические операции предназначены для того, чтобы из изготовленных ранее деталей и сборочных единиц изготовить конечную продукцию предприятия.

Перечень цехов предприятия - это справочник, который содержит в себе сведения о том, какие цеха есть на предприятии. Хранится следующая информация о каждом цехе: номер цеха, наименование и краткая характеристика цеха. Данный справочник предназначен для исключения возможности двоякого обозначения одного и того же цеха, а также для снижения количества ошибок при работе с программой (при вводе данных номер цеха можно будет выбрать из справочника).

Перечень складов предприятия - справочник, содержащий в себе информацию о складах предприятия. В нем хранится информация о номере склада, его наименовании и краткая характеристика склада. Предназначение данного справочника аналогично предыдущему. Справочник необходим для исключения возможности двоякого обозначения одного склада, а также для снижения количества ошибок при работе с системой.

Перечень видов материалов, используемых в процессе производства - справочник, содержащий информацию о сырье, материалах и ДСЕ, используемых в процессе производства готовой продукции. Предназначение данного справочника заключается в исключении возможности двоякого обозначения одного вида материала, снижения количества ошибок при работе с системой, а также он позволяет уменьшить объем хранимых данных, благодаря присвоению каждому виду материала своего уникального кода и использовании в дальнейшем этого кода при заполнении других таблиц, используемых в системе.

Перечень видов готовой продукции, изготавливаемой предприятием - это справочник, который содержит информацию о том, какие виды готовой продукции выпускает предприятие. Предназначение данного справочника аналогично предыдущему. Он позволяет исключить возможность двоякого обозначения одного и того же вида готовой продукции, снизить количество ошибок при работе с системой и уменьшить объем хранимых данных, благодаря использованию кодов для обозначения различных видов готовой продукции.

Кроме вышеупомянутых входных документов, есть еще один входной документ, данные из которого необходимы для работы информационной системы. Это отчет об остатках материалов в цехе. Данный входной документ формируется в цехе на бумажном носителе цеховым техником по учету, и предоставляется в ЦОМ. Менеджер при получении данного документа, должен внести информацию в систему. Ввод производится вручную, поэтому в системе были предусмотрены средства контроля вводимых данных: текущие остатки материалов в цехе по факту не могут быть отрицательными. В остальном система полагается на корректный ввод данных менеджером.

.3 Разработка структуры БД

При разработке структуры БД необходимо решить вопрос о том, как оптимально структурировать и сгруппировать данные и разбить их на таблицы. С одной стороны, нельзя хранить все данные в одной таблице, т.к. такая таблица будет иметь очень большой объем, с ней трудно будет работать программисту, и выбрать оттуда необходимые пользователю данные будет тоже достаточно сложно. С другой стороны, не следует дробить набор хранимой в БД информации на очень большое количество таблиц, т.к. это влечет за собой возрастание числа связей между таблицами, кроме того, в таком множестве таблиц будет сложно ориентироваться. К тому же, при избыточном разбиении всего массива хранимой информации на отдельные таблицы, может увеличиться общий объем всей БД, за счет необходимости хранения одного и того же набора данных в различных таблицах, что влечет дублирование. Следует разработать массив данных, который отражал бы полную информацию, необходимую пользователю при работе с системой, и найти оптимальное разбиение данного массива на отдельные таблицы, учитывая вышеизложенные рекомендации. Каких-либо строгих правил по разбиению всей совокупности информации на таблицы не существует, приходится полагаться на личный опыт разработчиков системы.

Затем необходимо разработать набор полей для каждой таблицы. При разработке набора полей необходимо исключить дублирование данных в нескольких таблицах. Если такое дублирование продиктовано требованиями здравого смысла, то необходимо выделить справочную таблицу под рассматриваемый набор данных, а в остальных таблицах использовать коды объектов согласно справочника. Это позволит уменьшить объем хранимых данных, а также упростить механизмы обработки данных в таких таблицах.

При выборе типов полей необходимо учитывать возможные значения, которые могут быть записаны в данное поле. Тип поля следует выбирать в соответствии с теми данными, которые будут храниться в данном поле таблицы. Например, если в поле предполагается хранить только положительные целочисленные значения, то не следует выбирать вещественный тип поля. Это не принесет системе никакой дополнительной функциональности, зато повлечет за собой необоснованный расход системных ресурсов ЭВМ и усложнение методов обработки данных таблицы. С другой стороны, если есть вероятность (пусть даже небольшая) того, что в данном поле может храниться вещественное значение, следует выбирать именно этот тип поля.

Для разрабатываемой информационной системы был разработан следующий набор таблиц.

1.План производства.

Таблица содержит информацию о планируемых объемах выпуска продукции. Содержание данной таблицы обновляется на основании данных, предоставляемых ОЭПиК.

2.Текущие остатки материалов в цехах.

Данная таблица содержит сведения об остатках материалов в кладовых цехов. Эта информация рассчитывается автоматически, на основании данных об объемах материалов, выданных в производство. Также информация в данной таблице может быть откорректирована вручную на основании отчета цехового кладовщика.

3.Нормативы межцеховых производственных заделов.

Эта справочная таблица содержит информацию об объемах неснижаемых остатков различных материалов в кладовых цехов. Такие запасы (называемые межцеховыми производственными заделами) необходимы в силу непрерывного характера производства.

4.Справочник периодичности доставки материалов.

Справочник содержит сведения о том, через какой интервал времени осуществляется доставка тех или иных видов материалов в цеха.

5.Конструкторско-технологическая документация.

Данная таблица содержит информацию о составе изделий, т.е. о том, какие материалы и в каком количестве расходуются для производства определенного вида готовой продукции. Информация в данную таблицу вносится технологами и может быть изменена только ими.

6.Первичный график доставки материалов.

В данной таблице содержится информация о том, какие материалы и в каком объеме необходимо доставить в тот или иной цех. Также указывается дата и время доставки данных материалов.

7.Требования.

В этой таблице содержится информация о требованиях на выдачу материалов со склада. Любое требование может быть распечатано повторно в случае необходимости.

8.Материалы / ДСЕ.

Данная справочная таблица содержит информацию о видах материалов. Она служит для исключения возможности двоякого обозначения одного и того же вида материала.

9.Виды продукции.

Таблица является справочником готовых видов продукции и служит для исключения возможности двоякого обозначения одного и того же вида готовой продукции.

10.Справочник цехов.

Данный справочник содержит информацию о цехах предприятия.

11.Справочник складов.

В этой справочной таблице содержится информация о складах предприятия.

Таблица 2.1 План производства (ProductionPlan)

ИмяТипРазмерОписаниеProductIDInteger-Идентификатор вида продукцииProductNameString50Наименование продукцииQuantityInteger-Количество

Таблица 2.2 Текущие остатки материалов в цехах (CurrentQuantity)

ИмяТипРазмерОписаниеPlantNumberInteger-Номер цехаMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕQuantityInteger-Количество

Таблица 2.3 Нормативы межцеховых производственных заделов (RescueKeep)

ИмяТипРазмерОписаниеMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕQuantityInteger-Неснижаемый остаток

Таблица 2.4 Справочник периодичности доставки материалов (DeliveryPeriod)

ИмяТипРазмерОписаниеMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕQuantityInteger-КоличествоTimeIntervalTime-Временной интервалPlantNumberInteger-Номер цеха

Таблица 2.5 Конструкторско-технологическая документация (CTD)

ИмяТипРазмерОписаниеProductIDInteger-Идентификатор вида продукцииProductNameString50Наименование продукцииMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕQuantityInteger-Необходимое количествоOperationNameString50Наименование технологической операцииPlantNumberInteger-Номер цеха

Таблица 2.6 Первичный график доставки материалов (DeliveryPlan)

ИмяТипРазмерОписаниеPlantNumberInteger-Номер цехаMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕQuantityInteger-КоличествоDateOfDeliveryDate-ДатаTimeTime-ВремяQueryNumberInteger-Номер требования

Таблица 2.7 Требования (Querries)

ИмяТипРазмерОписаниеQueryNumberInteger-Номер требованияDateOfQueryDate-Дата составления требованияPlantNumberInteger-Номер цехаStoreNumberInteger-Номер складаMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕQuantityInteger-КоличествоReceiverString50ПолучательKeeperString50Кладовщик

Таблица 2.8 Материалы / ДСЕ (Materials)

ИмяТипРазмерОписаниеMaterialIDInteger-Идентификатор вида материалаMaterialNameString50Наименование материала / ДСЕMeasuringUnitString10Единица измеренияPackLengthRealДлина упаковкиPackWidthRealШирина упаковкиPackHeightRealВысота упаковкиPackWeightRealВес упаковкиPackCapacityIntegerКоличество деталей в упаковке

Таблица 2.9 Виды продукции (Products)

ИмяТипРазмерОписаниеProductIDInteger-Идентификатор вида продукцииProductNameString100Наименование продукцииPlantNumberInteger-Номер цеха

Таблица 2.10 Справочник цехов (Plants)

ИмяТипРазмерОписаниеPlantNumberInteger-Номер цехаPlantNameString50Наименование цехаDescriptionString255Описание цеха

Таблица 2.11 Справочник складов (Stores)

ИмяТипРазмерОписаниеStoreNumberInteger-Номер складаStoreNameString50Наименование складаDescriptionString255Описание склада

Рис. 2.3.1. Структура базы данных информационной системы

2.4 Разработка пользовательских интерфейсов

Выбор диалоговых процедур сводится к выявлению выполняемых ими функции.

Для этого множество функций, которые должны выполнять все диалоговые процедуры задачи, разбивается на подмножества, и каждая диалоговая процедура определяется функциями одного из таких подмножеств. Практически, разбиение должно производиться таким образом, чтобы были охвачены все функции, и не было бы избыточности (одна конкретная функция должна, по возможности, выполняться одной конкретной процедурой).

При любом разбиении целого на модули возникает проблема размеров модулей. Об этой проблеме шла речь при описании плана автоматизации управления, а именно о разбиении информационной системы предприятия на задачи и подсистемы. Эта же проблема возникает при разбиении задачи на функциональные блоки.

Основными факторами, которые нужно учитывать при разработке процедур, являются следующие:

· Простота использования. При определении «больших» процедур пользователь должен знать многочисленные функции, выполненные ими, в т.ч. и те, которые его не особенно интересуют, а при наличии небольших процедур он может при выполнении какой-нибудь конкретной работы пользоваться лишь несколькими из них.

· Фактор времени. Сроки выполнения непосредственно зависят от простоты использования процедур. Пользователю удобно, чтобы процедура содержала лишь те функции, которые ему нужно выполнить в данный момент, т.е. чтобы ему не приходилось заниматься их отбором.

Диалоговая процедура может выполнять одну или несколько функции следующих основных типов:

· ведение БД (ввод, контроль изменение);

· запрос на обработку, приводящий к выполнению одной или нескольких программ;

· запрос на передачу тех или иных данных.

Интерфейс должен выглядеть следующим образом.

Главное меню состоит из четырех подменю: возможности, исходные данные, справочники, расчеты. (Рис. 2.4.1)

Рис. 2.4.1. Структура главного меню.

Рассмотрим каждое подменю.

1.«Главное меню»

1.1.Пункт меню «Возможности»

1.1.1.Подпункт меню «Редактировать»

Этот подпункт меню становится доступным только в следующих таблицах:

«Текущие остатки»

Путь для этой таблицы следующий: «Главное меню» - Пункт меню «Исходные данные» - Подпункт меню «Текущие остатки».

«График доставки»

Путь для этой таблицы следующий: «Главное меню» - Пункт меню «Расчеты» - Подпункт меню «График доставки».

«Требования»

Путь для этой таблицы следующий: «Главное меню» - Пункт меню «Расчеты» - Подпункт меню «Требования».

При выборе одной из этих трех таблиц, становится доступным режим редактирования. В остальных таблицах меню недоступно.(Рис 2.4.2.)

Рис 2.4.2. Режимы редактирования: доступен (слева) и не доступен (справа)

Все совершенные изменения можно будет сохранить.

1.1.2.Подпункт меню «Сохранить»

Этот подпункт меню необходим для сохранения всех изменений в таблице, которые были совершены в режиме редактирования. Становится доступным после того, как была изменена хотя бы одна запись в таблицах: «Текущие остатки», «График доставки» и «Требования». (Рис.2.4.3)

Рис 2.4.3. Подпункт меню «Сохранить» доступно

1.1.3.Подпункт меню «Печать»

Этот подпункт меню должен использоваться для распечатки данных из таблиц:

График доставки материалов

Путь для этой таблицы следующий: «Главное меню» - Пункт меню «Расчеты» - Подпункт меню «График доставки».

Требования

Путь для этой таблицы следующий: «Главное меню» - Пункт меню «Расчеты» - Подпункт меню «Требования».

При выборе других таблиц этот подпункт недоступен.

1.1.4.Подпункт меню «Выход»

Выбор этого подменю означает завершение работы с программой.

1.2.Подпункт «Исходные данные»

1.2.1.Подпункт меню «План производства»

План производства поступает в систему в электронном виде. Это возможно благодаря тому, что система использует единое информационное пространство предприятия.

Окно должно иметь следующий вид (Рис 2.4.4.)

Рис 2.4.4. План производства

План производства представляет собой таблицу с тремя столбцами:

Наименование продукции

Единицы измерения

Количество

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации. Данные плана производства идут для расчета графика доставки.

При выборе любого вида продукции в таблице, внизу становится доступной пиктограмма, нажав на которую можно получить дополнительные сведения из справочника видов продукции.(Рис 2.4.5.)

Рис 2.4.5. Дополнительные сведения о выбранной продукции

1.2.2.Подпункт меню «Текущие остатки»

Объем текущих остатков материалов и ДСЕ в кладовых производств вводится в систему менеджерами ЦОМа на основании отчетов цеховых техников по учету. Такая информация приходит из цехов предприятия в ЦОМ в виде документа.

Окно текущих остатков материалов и ДСЕ в цехах должно содержать таблицу с 4 столбцами:

№ цеха, из которого был получен данный отчет

Наименование материала

Единица измерения

Количество

Данные таблицы можно изменять, включив режим редактирования. В ходе редактирования внесенные данные можно будет сохранять через подпункт меню «Сохранить».

В этой таблице по выбранному наименованию материала или номеру цеха можно будет получить дополнительные сведения из таблиц «Справочник материалов» (Рис. 2.4.6) и «Справочник цехов» (Рис. 2.4.7) соответственно, нажав на пиктограмму под таблицей. Это будет выглядеть следующим образом:

Рис 2.4.6. Информация выбранного материала

Рис. 2.4.7. Информация выбранного цеха

Само окно текущих остатков должно иметь следующий вид:

Рис.2.4.8. Текущие остатки

1.3.Подпункт «Справочники»

1.3.1.Подпункт меню «Справочник цехов»

Справочник содержит в себе сведения о том, какие цеха есть на предприятии. Предназначен для исключения возможности двоякого обозначения одного и того же цеха, а также для снижения количества ошибок при работе с программой.

Окно должно содержать таблицу с тремя столбцами (Рис. 2.4.9):

№ цеха

Наименование цеха

Описание цеха

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

Рис 2.4.9. Справочник цехов

1.3.2.Подпункт меню «Справочник складов»

Справочник содержит в себе сведения о складах на предприятии. Предназначен для исключения возможности двоякого обозначения одного и того же склада, а также для снижения количества ошибок при работе с программой.

Окно должно содержать таблицу с тремя столбцами (Рис.2.4.10):

№ склада

Наименование склада

Описание склада

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

Рис 2.4.10. Справочник складов

1.3.3.Подпункт меню «Справочник видов продукции»

Это справочник, который содержит информацию о том, какие виды готовой продукции выпускает предприятие.

Окно должно содержать таблицу с двумя столбцами(Рис.2.4.11):

Наименование продукции

№ цеха

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

Рис.2.4.11. Справочник видов продукции

1.3.4.Подпункт меню «Справочник материалов»

Перечень видов материалов, используемых в процессе производства - справочник, содержащий информацию о сырье, материалах и ДСЕ, используемых в процессе производства готовой продукции.

Окно должно содержать таблицу с семью столбцами(Рис.2.4.12):

Наименование материала

Единица измерения

Длина

Ширина

Высота

Вес

Количество

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

Рис. 2.4.12. Справочника материалов

1.3.5.Подпункт меню «Нормативы заделов»

Таблица содержит информацию об объемах неснижаемых остатков различных материалов в кладовых цехов. Такие запасы (называемые межцеховыми производственными заделами) необходимы в силу непрерывного характера производства.

Форма должна содержать таблицу с четырьмя столбцами:

Наименование материала

№ цеха

Единица измерения

Остаток

В этой таблице можно получить дополнительные сведения по № цеха из справочника цехов или по выбранному материалу из справочника материалов, нажав под таблицей пиктограмму.

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

Вид окна «Нормативы заделов» должен быть следующим (Рис. 2.4.13):

Рис 2.4.13. Нормативы заделов

1.3.6.Подпункт меню «Периодичность доставки»

Содержатся сведения о том, через какой интервал времени осуществляется доставка тех или иных видов материалов в цеха.

Форма должна содержать таблицу с пятью столбцами (Рис. 2.4.14)

В этой таблице можно получить дополнительные сведения по № цеха из справочника цехов или по выбранному материалу из справочника материалов, нажав под таблицей пиктограмму.

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

Рис 2.4.14. Каким должно быть окно «Периодичность доставки»

1.3.7.Подпункт меню «КТД»

Содержит информацию о составе изделий, т.е. о том, какие материалы и в каком количестве расходуются для производства определенного вида готовой продукции.

На форме должна быть таблица с шестью столбцами (Рис.2.4.15): наименование продукции, наименование материала, единица измерения, количество, операция и номер цеха.

Эту таблицу нельзя редактировать. Она служит для получения информации.

По следующим полям можно будет получить дополнительные сведения из соответствующих справочников:

Наименование продукции из справочника видов продукции (Рис 2.4.16)

Наименование материала из справочника материалов

№ цеха из справочника цехов.

Рис 2.4.15. КТД

Рис 2.4.16. Дополнительная информация по выбранному виду продукции в таблице

1.4.Пункт меню «Расчеты»

1.4.1.Подпункт меню «График доставки»

Содержится информация о том, какие материалы и в каком объеме необходимо доставить в тот или иной цех. Также указывается дата и время доставки данных материалов.

На форме должна быть таблица со следующими столбцами:

№ цеха

Наименование материала

Единица измерения

Количество

Дата

Время

№ требования

По номеру цеха, наименованию материала, номеру требования можно получить дополнительные сведения из соответствующих справочников и таблиц.

Окно должно иметь следующий вид (Рис 2.4.17).

Рис. 2.4.17. Вид графика доставки

В этой таблице доступно подменю:

Редактировать

Сохранить (доступно после внесения изменения)

Печать

При печати необходимо будет выбрать нужный период (Рис. 2.4.18).

Рис 2.4.18. Вид окна печати. Выбор даты начала и окончания периода

Если были внесены изменения в таблицах, из которых берутся данные для расчета графика доставки, то необходимо нажать кнопку под таблицей «Сформировать»(Рис 2.4.17).

1.4.2.Подпункт меню «Требования»

Окно должно иметь следующий вид (Рис 2.4.19):

Рис 2.4.19. Вид формы «Требования»

В этой таблице содержится информация о требованиях на выдачу материалов со склада. На форме должна быть таблица со следующими столбцами:

№ требования

Дата

Время

№ цеха

№ склада

Получатель

Кладовщик

При нажатии на форме под таблицей кнопки «Сформировать» должна вызываться функция формирования требования.

Данные таблицы можно редактировать. Измененные данные можно сохранить, используя подпункт меню «Сохранить».

На форме должна быть кнопка «Содержание требования», которая показывает всю информацию по выбранному в таблице требованию (Рис 2.4.20):

№ требования

№ цеха

№ склада

Дата

Время

Получатель

Кладовщик

Наименование материала

Единица измерения

Количество

Рис 2.4.20. Содержание требования

В программе должно быть реализовано добавление нового требования по сверхлимиту.

Для этого на форме должна быть кнопка «Добавить», нажатие которой должно вызывать форму вида (Рис 2.4.21):

Рис 2.4.21. Новое требование

Номер требования вставляется автоматически. Остальные данные заносятся, причем должно быть внесено не менее одного вида материала.

Введенные данные сохраняются при нажатии в этом окне кнопки «Сохранить».

Так же должна быть возможность поиска по исходной информации для поиска (на выбор: № требования, ФИО кладовщика, ФИО получателя, дата, № цеха, № склада) (Рис 2.4.22). Причем, если поиск будет происходить по дате, то необходимо выбрать временной интервал. После ввода информации для поиска, нажать кнопку «Найти» в этом окне, которое после нажатия кнопки закроется. Строка с требованием, являющимся результатом поиска, будет выделена цветом.

Рис 2.4.22. Поиск требования

Для таблицы требований доступна функция распечатки.

В главном меню выбрать пункт «Возможности», подпункт «Печать»

Выбрать режим распечатки: выбранное требование или все требования за указанный интервал времени (Рис. 2.4.23)

В случае, если выбран режим распечатки всех требований за указанный интервал времени, то выбрать даты начала и окончания временного интервала.

Нажать кнопку «Печать».

Рис 2.4.23. Печать требований

2.5 Разбиение задачи на функциональные блоки

Разбиение задачи на функциональные блоки реализует принцип «модульности» очень важный для многих областей деятельности, и в частности для автоматизации управления, и очень трудный для его практического применения. Например, существует проблема компромисса между разбиениями задачи на большее число микромодулей, требующих многочисленных сопряжений, и на малое число макромодулей, которые трудно разработать и которыми трудно пользоваться и управлять.

Существуют основные причины, которыми на этапе ФА обосновывают разбиение задачи на функциональные блоки.

1.Простота реализации задачи.

Разбиение задачи на функциональные блоки позволяет осуществить разделение труда при ее алгоритмизации. Действительно, в самом начале этапа алгоритмического представления задачи разработка разных функциональных блоков может быть распределена между различными группами программистов-разработчиков.

2.Простота проведения испытаний и отладки программ задачи.

Прежде чем планировать испытания и отладку задачи в целом, будут проводиться испытания и отладка программ задачи на уровне функциональных блоков.

3.Простота сопровождения задачи.

Когда задача уже будет эксплуатироваться в реальных условиях, пользователи будут высказывать пожелания об ее совершенствовании. Если задача структурирована в виде функциональных блоков, то достаточно рассмотреть лишь те из них, которые имеют отношение к предлагаемым изменениям.

4.Простота эксплуатации программ задачи.

Для персонала, отвечающего за эксплуатацию программ задачи, гораздо проще организовать выполнение программ одного функционального блока в одни и те же сроки, чем некоторых программ одного функционального блока к определенному сроку, а затем других программ того же функционального блока к другому сроку.

Критерии разбиения задачи на функциональные блоки многочисленны, но часто определяются характером самой рассматриваемой задачи. Однако всегда необходимо иметь в виду следующие критерии:

Размер задачи;

Территориальное распределение процедур обработки;

Число сопряжений между функциональными блоками;

Использование пакетов прикладных программ (готовых программных продуктов);

Размер задачи. Размер задачи можно оценивать с точки зрения ее конструкции и ее эксплуатации.

С точки зрения конструкции задача считается большой, если она имеет достаточно сложную структуру и большой набор выполняемых функций. С точки зрения эксплуатации задача считается большой, если велик объем обрабатываемых при ее решении данных.

В обоих случаях, и в особенности в первом, рекомендуется применять следующий принцип: чем крупнее задача, тем целесообразнее разбить ее на большее число функциональных блоков.

Территориальное распределение процедур обработки. Распределенными считаются такие задачи, в которых процедуры обработки выполняются в разных друг от друга местах. Здесь создаются функциональные блоки, обеспечивающие выполнение функций по поддержанию связей между территориально разнесенными пунктами.

Число сопряжений между функциональными блоками. Иногда существует возможность выбора между созданием 2-х функциональных блоков с сопряжением между ними или одного более крупного функционального блока, способного решать задачи этих обоих функциональных блоков. Обеспечение сопряжения между двумя функциональными блоками сводится к созданию одного или нескольких связанных файлов, реализующих обмен данными, определенных видов между этими функциональными блоками.

Использование готовых программных продуктов. Если предполагается использовать программную продукцию, специально предназначенную для выполнения определенных работ, и если эти программы в состоянии выполнять те или иные функции задачи, рекомендуется запланировать наличие функциональных блоков, содержащих лишь эти пакеты.

Разрабатываемая информационная система состоит из двух функциональных блоков:

Блок формирования первичного графика доставки материалов в цеха.

Блок формирования требований на выдачу материалов.

Как следует из наименования первого блока, он отвечает за формирование первичного графика завоза материалов в цеха. Для осуществления требуемых функций разработан алгоритм формирования графика, блок-схема и описание которого приведены ниже.

Второй блок отвечает за формирование требований, в соответствии с первичным графиком доставки материалов в цеха. Каждое требование соответствует одной или более строкам из первичного графика доставки материалов, наименования материалов и их количество указано в графике доставки материалов.

Также в системе имеются некоторые общие для обоих функциональных блоков функции. Это функция распечатки, функция редактирования и сохранения изменений.

Алгоритм формирования первичного графика является наиболее сложным алгоритмом разрабатываемой системы. Тем не менее, несмотря на сложность, задача поддается структурированию и алгоритмизации. Алгоритм формирования первичного график завоза материалов в цеха строится исходя из следующих принципов.

Как уже упоминалось выше, маркетинговая политика предприятия построена таким образом, чтобы удовлетворять любую потребность клиента. Вследствие этого, при поступлении новой заявки от клиента, приходится корректировать план производства с учетом новой заявки. В соответствии с откорректированным планом производства, формируется потребность цехов в обеспечении ДСЕ и материалами для производства дополнительного количества единиц готовой продукции. Производится пересчет лимитов на выдачу материалов, в соответствии с новым планом производства.

Пересчет лимитов на выдачу материалов требует достаточно больших затрат рабочего времени сотрудников предприятия. К тому же, пересчитать лимиты на выдачу необходимо как можно быстрее, т.к. цеха работают уже по откорректированному плану производства, и следовательно, нуждаются в снабжении ДСЕ и материалами уже в соответствии с новым планом производства.

Разработанная информационная система реализует следующий алгоритм расчета лимитов на выдачу материалов. В целом, реализуется следующая последовательность шагов:

1.Получение обновленного плана производства.

2.Получение данных об объемах выпуска готовой продукции.

.В соответствии с конструкторско-технологической документацией, расчет потребности в каждом виде ДСЕ и материала.

.Расчет дневной потребности в каждом виде ДСЕ и материала.

.В соответствии с периодичностью доставки, расчет потребности в каждом виде ДСЕ и материала в течение периода доставки.

.Получение данных о текущих остатках материалов в кладовых цехов.

.Расчет сверхлимитного остатка ДСЕ и материалов в кладовых производств (в соответствии с нормативами межцеховых производственных заделов).

.Расчет дат и времени завозов ДСЕ и материалов в цеха.

.Корректировка дат и времени завозов ДСЕ и материалов в цеха с учетом размера транспортной партии определенных видов ДСЕ и материалов.

Рассмотрим каждый шаг более подробно. План производства формируют экономисты ОЭПиК. Получение обновленного плана производства заключается в обновлении данных о требуемых объемах производства продукции в соответствии с данными, которые внесли экономисты. Информационная система получает обновленный план производства из ПО отдела экономического планирования (ОЭПиК). После получения обновленного плана производства происходит получение данных о текущих объемах выпуска готовой продукции в рамках производства по данному плану производства. Количество единиц готово продукции, которое еще необходимо произвести, чтобы выполнить поставленный план производства, вычисляется системой автоматически как разность между планируемым к выпуску количеством продукции и уже выпущенным на данный момент количеством.

Затем, ИС производит пересчет потребности в каждом виде материалов и ДСЕ в соответствии с тем, какой объем готовой продукции нужно произвести. Пересчет производится путем подсчета потребности в обеспечении материалами и ДСЕ для производства каждого отдельно взятого вида готовой продукции и суммирования полученных результатов. В итоге получается информация о потребности в каждом виде материалов и ДСЕ для обеспечения цехов в соответствии с новым планом производства. После этого, производится расчет дневной нормы расхода каждого вида материалов и ДСЕ. Для этого, потребность в материалах и ДСЕ, рассчитанную на предыдущем шаге, делят на количество дней в месяце. Далее рассчитывают потребность в каждом виде материала и ДСЕ в течение периода доставки. Для этого используется справочник периодичности доставки материалов. Для каждого вида материала и ДСЕ определен интервал времени, через который они должны доставляться в цех. Этот интервал времени называют периодом доставки. Для расчета потребности в материалах и ДСЕ в течение периода доставки, длительность периода доставки умножается на дневную потребность в материалах и ДСЕ, рассчитанную на предыдущем шаге. Затем, в программу вводятся данные об остатках материалов и ДСЕ в кладовых производств. Производства ежемесячно предоставляют отчет о фактическом наличии материалов и ДСЕ в кладовых. Ввод данных осуществляет менеджер по планированию материалов ЦОМ. После этого производится подсчет имеющихся в цехах материалов и ДСЕ сверх нормативов межцеховых производственных заделов для данного вида материала или ДСЕ. Для этого используется справочник норм межцеховых производственных заделов. Объем сверхлимитного остатка вычисляется как разность между текущим остатком материалов или ДСЕ в кладовых производств и нормативным объемом задела для данного вида материала или ДСЕ. Если полученное значение является отрицательным, следовательно, имеется недостаток данного вида материала или ДСЕ в цехе, и сверхнормативный остаток для данного вида материала принимается равным нулю. Затем производится расчет даты первого завоза материала или ДСЕ в цех. Для этого необходима информация о том, когда был совершен предыдущий завоз. Для получения этой информации используется график поставки материалов на предыдущий месяц. Сдвиг даты первой поставки рассчитывается как разница между текущей датой и датой предыдущего завоза. Также, если в цехе имеется сверхнормативный остаток материала или ДСЕ данного вида, дата первого завоза сдвигается на величину. Сверхнормативный остаток делится на дневную потребность в данном виде материала или ДСЕ, и полученная величина округляется до меньшего целого. Следующий шаг заключается в расчете дальнейшего графика поставки материалов или ДСЕ в цеха. Производится это последовательным добавлением к дате первоначального завоза длительности интервала доставки, пока не будет распланирован весь оставшийся месяц. После формирования графика поставки материалов на месяц можно формировать требования на склад для выдачи нового количества материалов на каждый день. Сформированные требования могут быть распечатаны в любой момент.

Рис. 2.5.1 Блок-схема алгоритма формирования первичного графика завоза материалов в цеха

3. Обоснование экономической эффективности работы

.1 Оценка инновационных технологий

Процесс экономического оценивания эффективности инновационного проекта в области совершенствования управления предприятием является нетривиальной задачей и требует тщательного исследования системы: выявление позитивных и негативных последствий внедрения новых разработок, оценка финансовых вложений, сроки возврата вложенных инвестиций и т.д.

Сложность оценивания инновационных проектов заключается в том, что для оценки финансовых вложений принято сравнивать количественные показатели эффективности до внедрения и непосредственно после этапа введения в строй разрабатываемой системы. Этот метод оценивания имеет ряд существенных недостатков.

Во-первых, при таком подходе необходимо иметь количественные показатели, полученные после ввода системы в эксплуатацию, либо данные от предприятий, производивших аналогичные разработки. Получить такую информацию достаточно сложно, кроме этого информация может оказаться недостаточно достоверной, из-за чего повышается риск нерационального использования времени и ресурсов компании.

Во-вторых, само оценивание процесса совершенствования управления сложно выразить в количественных показателях. Это обусловлено тем, что модернизация систем управления имеет косвенное отношение к показателям производства. Множество зарубежных компаний, несмотря на значительные финансовые вливания в области совершенствования и реорганизации управления бизнес-процессами, не получили кого-либо ощутимого экономического эффекта от внедрения инновационных технологий в сфере оптимизации управления предприятием.

Для оценки экономического эффекта от внедрения информационных технологий, западные компании используют показатели эффективности, которые позволяют косвенно оценить преимущества использования той или иной системы. Одним из таких показателей может быть показатель совокупной стоимости владения проектируемой информационной системой (ТСО).

Концепция общей стоимости владения проектом в сфере информационных технологий (ТСО) была выдвинута Гартнер Групп в конце 80-х годов (1986-1987) и в настоящий момент разработана для большинства информационных технологий, систем и платформ. Естественно, что для определенного класса систем существует своя специфика определения ТСО. ТСО является ключевым количественным показателем информационных технологий и информационных систем (ИС) в компании, так как позволяет оценивать совокупные затраты на ИТ, анализировать их и соответственно управлять ИТ-затратами (ИТ-бюджетом) для достижения наилучшей отдачи от ИТ.

В настоящий момент концепция ТСО является общепринятой для оценки эффективности ИТ-проекта, и работ по управлению. ТСО являются частью плановой работы ИТ менеджеров (ИТ департамента) компании.

При умелом управлении ТСО можно экономить средства ИТ бюджета и тем самым продемонстрировать руководству компании снижение затрат на ИТ (как следствие повышение эффективности работы ИТ/ИС в компании). Освободившиеся деньги ИТ бюджета можно направить в новые проекты. [1]

.2 Методика оценки совокупной стоимости владения

Основной целью подсчета совокупной стоимости владения (ССВ) является:

выявление избыточных статей расходов;

оценка возможности возврата вложенных в ИТ средств;

анализ ИТ как объекта инвестиций;

Методика расчета состоит из следующих этапов:

) Определение типа предприятия.

Необходимо определить тип предприятия и его профиль, и получить следующие данные из его бюджета:

общий валовой доход;

валовой доход на одного работающего;

процентный показатель роста за расчетный срок;

бюджет на информационные технологии.

) Распределение издержек по категориям затрат, относящихся к информационной системе.

) Сбор и анализ информации о прямых и косвенных расходах.

) Подсчет стоимости

В таблице 3.2.1. представлены статьи затрат используемых при расчете ССВ:

Таблица 3.2.1. Состав затрат при определении эффективности внедрения ИТ проекта на предприятии

Прямые затратыКосвенные затратыАппаратура и программное обеспечениеУправлениеПлатежиРазработкаАппаратура Оборудование Амортизация Обновление Память Программное обеспечениеПроектирование Тестирование Документация КоммуникацияОплата арендованного оборудования, программного обеспечения, и прочих расходов, не попадающих в другие категории расходов.Проектирование Тестирование Документация КоммуникацияРасходы на конечного пользователя Ежегодные затраты административного персонала на конечного пользователя Расходы на запланированные простои Расходы на незапланированные простоиПо результатам исследования Gartner Group рекомендуется при проектировании информационной системы предприятия делить пользователей на следующие 4 группы:

. Работники, выполняющие критические и уникальные задачи для предприятия.

. Мобильные работники часто находящиеся в поездках.

. Работники, занимающиеся обработкой информации.

. Работники, осуществляющие механический ввод информации.

При подсчете стоимости ССВ подсчет прямых затрат не возникает сложностей, более сложный вопрос-подсчет косвенных издержек, а именно стоимость времени незапланированных простоев. По данным Gartner Group средняя компания теряет от двух до трех процентов дохода в течении 10 дней после сбоя информационной системы, причем на полное восстановление функционирования уходит 4,8 дней. Половина компаний, которые не смогли восстановить функциональность в течении 10 дней, никогда не выходят на прежний уровень рентабельности.

Методика расчета стоимости простоя ИТ - системы: представлена в таблицах 3.2.2., 3.2.3., а показатели стоимости в таблице 3.2.4.

Таблица 3.2.2.

Необходимые данные для расчета простоя ИТ-системы

Элемент данныхОбозначениеЧисло работников Число ИТ-персонала Рабочих часов в день Рабочих дней в неделе Годовой валовый доход компании Часовая оплата труда ИТ-персонала Часовая оплата труда работника Планируемое количество отключений в месяц Средняя продолжительность отключений Число отключенных пользователей Число ИТ персонала задействованное при этом Внеплановые отключения системы каждый месяц Средняя продолжительность отключений Число отключенных пользователей Число ИТ-персонала задействовано при этомА1 А2 А3 А4 А5 А6 А7 А8 А9 А10 А11 А12 А13 А14 А15

Таблица 3.2.3.

Расчет промежуточных показателей

Доход на каждого работника, долл\час Планируемые отключения, часов Внеплановые отключения, часов Плановые расходы на отключение системы Плановые расходы на ИТ-персонал Плановые расходы на конечных пользователей Внеплановые расходы на отключение системы Внеплановые расходы на ИТ-персонал Внеплановые расходы на конечных пользователейВ8=А5/((А3*А4*50)*А1) В9=А8*12*А9*(А10+А11) В10=А12*12*А13*(А14+А15) В12=В13+В14 В13=А8*12*А9*А11*А6 В14=А8*12*А9*А10*А7 В16=В17+В18 В17=А12*12*А13*А15*А6 В18=А12*12*А13*А14*А7

Таблица 3.2.4

Основные показатели затрат

Потерянный доход Общие расходы на остановки системы Затраты на каждый час остановкиВ7=В8*(В9+В10) В21=В7+В12+В16 В23=В21/12*(А8*А9+А12*А13)

В результате расчета можно получить оценку косвенных затрат на предприятии.

По данным Gartner Group на величину косвенных затрат влияют следующие причины:

А) Случайное стирание информации.

Б) Не регулярное резервное копирование информации.

В) Зависание системы.

Г) Плохое знание эксплуатируемых программ.

Д) Сбои питания системы.

По данным исследования Gartner Group структура распределения расходов в общей модели ССВ имеет следующие значения.:

.Основные расходы 21%

.Расходы на поддержание работоспособности 15%

.Администрирование и управление 13%

.Расходы на конечного пользователя 46%

Данной методикой в США пользуются более 75% крупных предприятий. В России использование этого метода расчета сталкивается с некоторыми проблемами, а именно:

.Нежелание руководителей предприятий раскрывать достоверную финансовую информацию о деятельности компании, без которой трудно правильно произвести расчет

.Методики ССВ обычно рассчитаны на предприятия имеющие достаточно большое количество компьютерных рабочих мест (более 150).

.Недостаточное количество подготовленных специалистов, способных решать проблемы снижения издержек в данной сфере деятельности предприятия.

Оценка ССВ имеет большое значение, так как при анализе имеется возможность найти места в которых нерационально используются финансовые ресурсы, что в конечном счете позволит найти пути снижения издержек и обеспечить компании резервы в конкурентной борьбе.

.3 Расчет совокупной стоимости владения

Для проведения расчета совокупной стоимости владения составим список прямых и косвенных затрат на проект. К косвенным затратам отнесем финансовые потери предприятия в случае внеплановых остановок процесса производства (выплата сверхурочных рабочим, простои производства). В процессе производства холодильников участвует 1600 сотрудников, из которых 1000 рабочих задействовано на участках сборки. Средняя тарифная ставка оплаты сверхурочного труда работников сборочного производства составляет 20 рублей/час. С учетом региональных и северных надбавок, повышающего коэффициента, эта цифра составит:

З.П.час.=(Очас.*Кповыш.)*(1+Ксев.+Крег.), где

З.П.час. - оплата труда одного работника в час;

Очас. - средняя тарифная ставка оплаты труда работника;

Ксев. - северная надбавка;

Крег. - региональная надбавка;

З.П.час.=(20*1,87)*(1+0,3+0,3)=59,84 руб.

Исходя из этих данных, можно сделать вывод о том, что 1 час сверхурочной работы коллектива сборочных участков обходится предприятию ОАО КЗХ "Бирюса" в сумму размером 60 тысяч рублей.

Кроме выплат за сверхурочную работу, к косвенным расходам относятся потери предприятия от остановки производства. В день на предприятии ОАО КЗХ "Бирюса" производится в среднем 2500 единиц холодильного оборудования. Для расчета потерь от остановки производства, примем среднюю стоимость одного холодильника равной 5000 рублей.

Рентабельность производства составляет 12 %, таким образом, потери предприятия от остановки составляет:

Кхол/час= Кхол.общ / Траб;

Кхол/час - Количество холодильников производимое за 1 час;

Траб - Продолжительность рабочего времени за 1 день;

Кхол.общ - Количество холодильников производимое за 1 день;

Кхол/час=2500/12=208 единиц;

Рассчитаем экономические потери от остановки на единицу продукции в час:

Пед.прод.= Кхол/час.*(Срент. -Ссебест.);

Срент. - Розничная стоимость 1 холодильника:

Ссебест. - Себестоимость одного холодильника;

Срент. = Ссебест. * 1,12;

Пед.прод.= 208 * ( 5000 - 4465 ) = 111280 рублей;

Учитывая затраты на оплату сверхурочной работы сотрудников и невыполнение плана производства, потери предприятия за 1 час простоя составляют сумму свыше 170 тысяч рублей. Кроме этого остановка производства может вызвать нарушение графика работы транспорта, что повлечет еще большие потери.

К прямым затратам на проект отнесем: расходы на покупку оборудования, зарплату персонала и т.п. Составим список необходимого оборудования с указанием закупочной стоимости:

Таблица 3.3.1

Стоимость оборудования проекта

Наименование оборудованияКоличество, шт.Стоимость за единицу, руб.НазначениеПерсональный компьютер на базе процессора Intel Celeron222150Оборудование рабочих мест менеджеров ЦОМ. Лазерный принтер Hewlett Packard LaserJet 4500122000Принтер для распечатки отчетных документов. Планируется использовать данный принтер совместно со специалистами по планированию транспорта, поэтому заложена только половина стоимости.ИТОГО66300

К прямым затратам относят зарплату персонала, задействованного в реализации проекта: инженер-проектировщик, программист, инженер - сопровождения и т.д. В расчет берется не вся заработная плата работника, а лишь оплата времени, затраченного на проект. Зарплата персонала, использующего систему в течении всего рабочего дня, берется в полном размере (Экспедиция отдела отгрузки готовой продукции).

Расчет амортизации производится с учетом срока эксплуатации системы. Расчетный период эксплуатации для информационных систем принимается сроком на семь лет, с учетным периодом в один год.

Накладные расходы проекта принимаются за 20%. Средняя стоимость компьютера менеджера составляет 22 150 руб. Для работы менеджеров необходим один лазерный принтер, приобретение которого обойдется в 22 000 руб, т.к. принтер будет использоваться совместно с диспетчерами по транспорту, поэтому затраты распределяются на два проекта.

Сведем имеющиеся данные в таблицу TCO (Таблица 3.3.2.):

Таблица 3.3.2

Совокупная стоимость владения системой (начало)

Статья расходовСумма затрат, (руб.)Статистика подразделенияКоличество ПК в проекте2Количество пользователей2Средняя зарплата пользователя9000С учетом накладных расходов (20%) средняя зарплата составляет 259200Оборудование и ПО - прямые затратыЗатраты на закупку оборудования66300 Затраты на программное обеспечение1200Ежегодная сумма амортизации капитальных вложений в оборудование и программное обеспечение8937Затраты на комплектующие и расходные материалы1638Затраты на аренду оборудования и программного обеспечения0Общая стоимость оборудования и программного обеспечения78075Управление и персонал - прямые затратыСлужба технической поддержки2486,1Системные администраторы2138,5Сетевые администраторы1089,4Тренеры/специалисты по обучению0Персонал службы закупок1453,8Служба поддержки пользователей0Другой персонал0Общая зарплата на персонал7167,8С учетом накладных расходов (20%) общие затраты на персонал8601,36Командировочные расходы за год0Услуги консалтинговых фирм0Затраты на делегирование (outsourcing)0Затраты на обучение персонала0Стоимость обслуживания техники по контрактам0Всего управленческих затрат и затрат на персонал0Развитие - прямые затратыЕжегодные затраты на заработную плату по направлениям разработки Проектирование423,35Разработка816,65Тестирование48,94Документирование26,62Ежегодные затраты на заработную плату по сопровождению имеющихся систем по направлениям Проектирование110,86Разработка198,71Тестирование0Документирование0Общие затраты на разработку11375,91С учетом накладных расходов (20%) общие затраты на разработку13651,09Ежегодные затраты на оплату услуг консультантов или сервисных организаций в части развития0Ежегодные затраты на развитие13651,09Связь - прямые затратыЕжегодные затраты на аренду выделенных линий и каналов связи218,57Ежегодные затраты на удаленный доступ по коммутируемым линиям и Internet0Годовая стоимость сетей передачи данных31,22Общие затраты на связь1748,53Общие прямые затратыЗатраты пользователя на ИТ - непрямые затратыКоличество часов на самообучение работе с компьютером одного пользователя0Количество часов, затрачиваемых пользователем на обслуживание файлов, компьютера и программ0Годовая стоимость деятельности пользователей в связи с наличием у него ПК0Общая годовая стоимость деятельности пользователей в связи с наличием ПК0Простои - непрямые затратыКоличество часов простоя в месяц в связи с плановыми/внеплановыми остановками в работе сети/системы0,05Общее количество потерянных часов за год в результате простоя0,6Общая себестоимость простоев12234,37Всего непрямых затратОбщая годовая себестоимость проекта53358,62Совокупная стоимость владения проекта в расчете на ПК (ТСО) в год26679,31Совокупная стоимость владения проекта373510,35

Из представленного расчета видно, что совокупная стоимость владения проекта составляет сумму более 370 000 рублей. Годовая себестоимость проекта составляет 53358,62 рублей. Учитывая тот факт, что остановка производства на один час приводит к финансовым потерям на сумму порядка 170 тысяч рублей, можно косвенно оценить эффективность проекта. Как видно из характеристик разрабатываемого проекта, при введении автоматизированной системы учета, удастся практически полностью избежать простоев системы, тем самым, сэкономив значительные финансовые ресурсы. Общая стоимость проекта по затратам сопоставима с потерями предприятия, произошедшими в результате внепланового простоя производства в течение двух с половиной часов. Исходя из этого, можно сделать вывод о том, что внедрение проекта обосновано.

3.4 Оценка эффективности разработки

Для того, чтобы подтвердить необходимость внедрения системы, необходимо попытаться количественно оценить эффективность проекта.

Для этого воспользуемся синтезированным методом. Все критерии ранжируются с использованием метода весовых точек, затем категориальным методом экспертизы сравним ситуацию до внедрения разработки и после ее внедрения.

Для использования этой методики необходимо создать группу экспертов:

1Семенюк Елена ГеннадьевнаНачальник отдела АСУП2Сенчихин Артем СергеевичИнженер-программист3Солдатов Евгений ПетровичВедущий инженер-программист

Данный состав экспертной комиссии позволяет с большой достоверностью определить наиболее важные требования предъявляемые системе, как в процессе проектирования и разработки, так и на этапе эксплуатации и сопровождения.

Все основные критерии сравнения сведены в Таблицу 3.4.1. Результаты сравнения приведены в Таблице 3.4.2.

Таблица 3.4.1

Результаты экспертизы критериев по методу весовых точек

Критерии Эксперт 1Эксперт 2Эксперт 3Средний баллУдельный вес критерия, %Простота эксплуатации 14161013.3314.18Ускоренное формирование документов 16141615.3316.31Дополнительные затраты на расходные материалы 11131613.3311.18Ускорение документооборота 20162018.6619.86Уменьшение количества ошибок 19151717.0018.09Дополнительные затраты на сопровождение системы18141716.3317.38

Таблица 3.4.2

Результаты удовлетворения моделей критериям

КритерииУВКДо внедренияПослеПростота эксплуатации 14.18-+Ускоренное формирование документов 16.31-+Дополнительные затраты на расходные материалы 11.18+-Быстрота документооборота 19.86-+Уменьшение количества ошибок 18.09-+Дополнительные затраты на сопровождение системы17.38+-Степень удовлетворения требуемым критериям 37,7868,44

Как видно из проведенной экспертизы, использование информационной системы при формировании графика завоза материалов в цеха согласно лимитам, в целом, увеличивает эффективность процесса примерно на 30,6%.

До внедрения информационной системы контроля над выдачей материалов в производство, общий объем складских запасов материалов и ДСЕ оценивался величиной около 150 млн. рублей. После внедрения системы, объем запасов сократился до 138 млн. рублей. Таким образом, можно сделать вывод, что внедрение информационной системы позволило сократить объем складских запасов примерно на 8% и вернуть в оборот около 12 млн. рублей.

Исходя, из полученных данных можно, с большой долей уверенности, сделать вывод, что проектируемая системы соответствует поставленным требованиям, позволяет повысить скорость и качество работы сотрудников ЦОМ, дает возможность предоставления точной оперативной информации о состоянии производства и складских остатков материалов на предприятии, упрощает обмен информацией между подразделениями и ускоряет процессы принятия решений. Отдача от внедрения системы сопоставима с финансовыми инвестициями, вкладываемыми в разработку и исполнение проекта.

Заключение

В данном дипломном проекте была рассмотрена проблема реорганизации бизнес-процесса снабжения материалами цехов основного производства ОАО «КЗХ Бирюса». В ходе выполнения дипломного проекта было проведено обследование существующего процесса снабжения цехов предприятия сырьем и материалами, произведен анализ данного процесса и разработана модель нового бизнес-процесса обеспечения сырьем и материалами цехов основного производства предприятия. Введение в действие вновь разработанного бизнес-процесса позволит устранить недостатки существующего бизнес-процесса предприятия.

Также в ходе дипломного проектирования была разработана организационная структура вновь создаваемого подразделения предприятия (центра обеспечения материалами - ЦОМ), ответственного за планирование и контроль выдачи материалов и ДСЕ со складов производства. Для каждого сотрудника спроектированного структурного подразделения были разработаны должностные инструкции и личностные спецификации.

Часть функций сотрудники ЦОМ выполняют с помощью информационной системы, которая была спроектирована в рамках данного дипломного проекта. Внедрение спроектированной информационной системы позволит избавить сотрудников ЦОМ от большого объема рутинной работы, а также позволит снизить количество ошибок в расчетах и повысить их точность. Кроме того, использование информационной системы для формирования графика завоза материалов в цеха позволит повысить оперативность планирования на предприятии.

Спроектированная информационная система входит в единое информационное пространство предприятия. Это облегчает интеграцию данной системы с другими информационными системами, функционирующими в данный момент на предприятии.

Библиографический список

1.Реинжиниринг бизнеса. Е.Г. Ойхман, Э.В. Попов, "Финансы и статистика", Москва, 1997 г., 333 стр.

2.Бизнес-процессы. Основные понятия. Теория. Методы. Август-Вильгельм Шеер, "Просветитель", Москва, 1999 г., 152 стр.

.Проектирование программного обеспечения экономических информационных систем. А.М. Вендров, "Финансы и статистика", Москва, 2000 г., 347 стр.

.Теория и практика реорганизации бизнес-процессов. Г.Н. Калянов, "Синтег", Москва, 2000 г., 212 стр.

.Инновационный менеджмент. Морозов Ю.П., Гаврилов А.И., Городнов А.Г., «ЮНИТИ», Москва,2003г, 471стр.

6.ERP системы: Современное планирование и управление ресурсами предприятия. Выбор, внедрение, эксплуатация: Перевод с английского О`Лири Д., «Вершина», Москва, 2004г, 258стр.

.Модульная программа "Руководитель ХХI века". Модуль 6: Подготовка и реализация управленческих решений. Травин В.В., Магура М.И., Курбатова М.Б. «Дело», Москва, 2004г, 79стр.

.Бизнес-планирование. Голяков С.М., «СПбГУ», Санкт-Петербург, 2004г, 282стр.

.Реинжиниринг бизнес-процессов: Компонентная методология. Тельнов Ю.Ф., «Финансы и статистика», Москва, 2004г, 319стр.

.Реинжениринг бизнес-процессов. Экспертное моделирование, управление, планирование и оценка. Щенников С.Ю., «Ось-89», Москва, 2004г, 288стр.

.Реинжиниринг бизнес-процессов: Практическое руководство: Перевод с английского. Робсон М., Уллах Ф., Москва, «ЮНИТИ», 2003г, 222стр.

Содержание Введение 1. Аналитическая часть 1.1 Технико-экономическое обоснование 1.1.1 Производственная ситуация 1.1.2 Цель исследования 1

Больше работ по теме: