Проектирование авторемонтного предприятия

 

Проектирование авторемонтного предприятия

Задание на курсовой проект

Модель автомобиля ПАЗ-3205.

Годовая программа ремонта: Wгод=650; Кта1=2,0; Кта2=1,4; Кта3=1,8; Кта4=2,0.

Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей.

Реферат

В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия.

Курсовой проект состоит из девяти разделов.

В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия.

Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии оптимального резерва производственной мощности.

В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия.

В четверном разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам.

В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП.

В шестом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.

В седьмом разделе производится планировка генерального плана АРП.

В восьмом разделе проводится проектирование участка восстановления.

В девятом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.

Пояснительная записка курсового проекта содержит 36 листов, шесть таблиц, два рисунка.

Курсовой проект содержит два листа графической части:

Приложение А - Планировка участка восстановления,

Приложение Б - Планировка генерального плана АРП.

авторемонтный показатель экономический

Содержание

Введение

1. Расчет годового объема работ

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП

3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам

4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам

5. Определение площадей участков АРП

6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам

7. Планировка генерального плана АРП

8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей

8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

9. Экономическое обоснование проекта

Заключение

Список использованных источников

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

1. Расчет годового объема работ

Годовой объем работ - суммарная трудоёмкость (станкоёмкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле

Тг = ? Ті ?і, (1)

где Тi - трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni - годовая производственная программа ремонта i-х изделий.

Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.

Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов ([1], стр.440). Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании. Годовая трудоемкость определяется:

Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ?Тт. а. i Wт. а. i, (2)

где, Таг. а - трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрега-

тов, чел. - ч;

Тс. а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч;

Тпроч. а. - трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля,

чел. - ч;

Тт. а. i - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. - ч;т. а. i - годовая программа по i-ому агрегату

Wт. а. i = Wа Кт. а. i, (3)

где, Кт. а. i - коэффициент по i-ому товарному агрегату.

Значение Таг. а определим по следующей формуле:

Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)

где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч; k1 - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1, с.441] принимаем k1=1,06; k2 - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k2=0,8; k3 - коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимаем k3=1,0; k4 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимаем k4=1,0; k5 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.

Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1].

Подставим известные значения в формулу (4):

Таг. а = 650?1,06?0,8?1?1?1= 551,2 чел. - ч.

Значение Тс. а. определим по следующей формуле:

Тс. а. = tэk1k2k3, (5)

где tэ - трудоемкость эталона, чел. - ч.

Принимаем tэ =32. Тогда:

Тс. а. =32?1,06?1?1= 33,92, чел. - ч.

Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а определяется по формуле:

Тпроч. а. = Тс. а. (1 - ?i. а.) / ?с. а., (6)

где, ?i. а. - доля i-ого агрегата;

?с. а. - доля силового агрегата. Принимаем значение ?с. а. =0,555, (табл.34,3 [1]). Тогда:

Тпроч. а. =33,92? (1-0,555) /0,555=27,2 чел. - ч.

Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:

Тт. а. i = Тс. а. ? ?i. а. / ?с. а. (7)

Значения ?i. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1]).

Тпм=33,92?0,12/ 0,555=7,33 чел. - ч.

Ткпп=33,92?0,1/ 0,555=6,11 чел. - ч.

Тзм=33,92?0, 19/ 0,555=11,61 чел. - ч.

Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по формуле (3):

т. а.1=650?2,0=1300т. а.2=650?1,4=910т. а.3=650?1,8=1170т. а.4=650?2,0=1300

Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2):

Тг = (551,2+33,92+27,2) ?650+33,92?1300 + 7,33?910 + 6,11?1170 + +11,61?1300 =471016 чел. - ч.

Определим годовую трудоемкость двигателя:

Тг. дв. = Тс. а. ? (Wа + Wт. а.1) =33,92? (650+1300) =66144 чел. - ч. (8)

Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:

ТПА= Тг - Тг. дв=471016 - 66144=404872 чел. - ч. (9)

2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП

Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к образованию очереди и увеличения времени ожидания ремонта.

Потери от простоев автомобилей можно значительно уменьшить, создавая резерв производственной мощности.

В лабораторной работе №3 рассчитан размер оборотного фонда агрегатов. Так как в данном курсовом проекте годовая программа значительно превышает программу, заданную в лабораторной работе, приводить эти расчеты не имеет смысла.

3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам

Годовые объёмы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле

, (10)

где nij - доля j-го вида работ в общей трудоёмкости i-го изделия, учебное пособие [1], %;

Для удобства обработки информации, результаты расчёта заносим в таблицу.

Таблица 1 - Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП.

Производственные участкиТрудоёмкость, чел. - чДоля, % Силовых агрегатовДоля, % Полнокомплектных автомобилейОбщая123456Наружной мойки и приёмки0,32211,70,994008,24219,9Разборочный7,054663,29,5138503,343166,5Моечный1,21800,31,355465,86266,1Дефектования деталей и входного контроля1,671104,61,797247,28351,8Комплектования деталей2,021336,13,1712834,414170,6Восстановления базовых и основных деталей двигателя20,413493,4--13493,4Сборки двигателей24,5916264,8--16264,8Сборки и ремонта силовых агрегатов--21,0485185,185185,1Испытания и доукомплектования двигателей5,023320,41,646639,99960,3Ремонта приборов питания5,713776,82,218947,712724,5Ремонта электрооборудования11,147368,41,947854,515223,0Сборки и ремонта агрегатов--5, 1921012,921012,9Ремонта рам--4,7219110,019110,0Сборки автомобилей--5,2521255,821255,8Регулировки и испытания автомобилей--1,415708,75708,7Шиномонтажный--0,813279,53279,5Обойный--1,536194,56194,5Окрасочный0,1172,82,028178,48251,2Деревообрабатывающий--0,753036,53036,5Ремонта кабин и оперения--15,4862674,262674,2Слесарно-механический16,0710629,310,8543928,654558,0Сварочно-наплавочный2,061362,63,212955,914318,5Термический0,0213,20,321295,61308,8Кузнечный0,1386,01,546235,06321,0Медницкий0,94621,81,737004,37626,0Гальванический0,93615,10,742996,13611,2Полимерный0,61403,50,823320,03723,4

Годовой объём вспомогательных работ составит:

ТДоп. раб. =0,25·ТГ, (11)

Годовой объём ТДоп. раб. равен:

ТДоп. раб. =0,25·471016 =117754 чел. - ч.

Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 2.

Таблица 2 - Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ

Вид работ%Трудоёмкость, чел·чРемонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента2023550,8Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций2023550,8Транспортные1011775,4Перегон автомобилей1517663,1Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей1517663,1Уборка производственных помещений и территорий2023550,8Итого: 100117754

4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам

К производственным рабочим относятся рабочие участков, непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:

Рт=Тi/Фт, (12)

Рш=Тi/Фш, (13)

где Тгодi - годовой объём работ по участку, чел·ч;

Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Принимаем ФТ =2020 ч и Фш = 1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска).

Результаты расчетов, по приведенным формулам, сводим в таблицу 3.

Таблица 3 - Результаты расчета общей численности производственных рабочих.

Производственный участокГодовой объем работ, чел-чЧисло рабочихРтРтРшРшрасч. прин. расч. прин. Наружной мойки и приёмки4219,92,0922,382Разборочный43166,521,372124,3124Моечный6266,13,1033,533Дефектования деталей и входного контроля8351,84,1344,705Комплектования деталей14170,67,0277,988Восстановления базовых и основных деталей двигателя13493,46,6877,608Сборки двигателей16264,88,0589,169Сборки и ремонта силовых агрегатов85185,142,174247,9648Испытания и доукомплектования двигателей9960,34,9355,616Ремонта приборов питания12724,56,3067,167Ремонта электрооборудования15223,07,5488,578Сборки и ремонта агрегатов21012,910,401011,8312Ремонта рам19110,09,46910,7611Сборки автомобилей21255,810,521111,9712Регулировки и испытания автомобилей5708,72,8333,213Шиномонтажный3279,51,6221,852Обойный6194,53,0733,493Окрасочный8251,24,0844,655Деревообрабатывающий3036,51,5011,712Ремонта кабин и оперения62674,231,033135,2935Слесарно-механический54558,027,012730,7231Сварочно-наплавочный14318,57,0978,068Термический1308,80,6510,741Кузнечный6321,03,1333,564Медницкий7626,03,7844,294Гальванический3611,21,7922,032Полимерный3723,41,8422,102Итого471016,0233,18233265,21265

Определяем число вспомогательных рабочих:

Рв=0,1?Рш=0,1?265?27, (14)

где РШ - штатное число производственных рабочих;

Определяем число инженерно-технических работников:

Ри=0,1? (Рш+Рв) =0,1? (265+27) ?29. (15)

Определяем число служащих:

Рс=0,025? (Рш+Рв) =0,025? (265+27) ?7. (16)

Определяем число младшего обслуживающего персонала:

Рм=0,03? (Рш+Рв) =0,03? (265+27) ?9. (17)

Весь штат ремонтной мастерской составит:

Р=Рш+Рв+Ри+Рс+Рм=265+27+29+7+9=337. (18)

5. Определение площадей участков АРП

При укрупнённых расчётах площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:

, м2, (19)

где fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, учебное пособие [1] м2/чел.;

хр - число рабочих в большей смене.

Суммирование площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяем общую производственную площадь.

Площади складских помещений принимаем в размере 25% от производственных площадей и распределяем между складами согласно рекомендаций учебного пособия [1].

Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а административных - 5% от расчётной производственной площади.

Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса.

Результаты расчёта заносим в таблицу 4

Таблица 4 - Расчётная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.

Наименование производственного, складского или вспомогательного помещенияЧисло рабочихУдельная площадь на одного рабочего, м²/чел. Площадь подразделения, м2Наружной мойки и приёмки23060Разборочный2420480Моечный32575Дефектования деталей и входного контроля51575Комплектования деталей815120Восстановления базовых и основных деталей двигателя815120Сборки двигателей913117Сборки и ремонта силовых агрегатов4813624Испытания и доукомплектования двигателей625150Ремонта приборов питания71284Ремонта электрооборудования81080Сборки и ремонта агрегатов1212144Ремонта рам1120220Сборки автомобилей1225300Регулировки и испытания автомобилей33090Шиномонтажный22040Обойный31030Окрасочный540200Деревообрабатывающий22040Ремонта кабин и оперения3512420Слесарно-механический3110310Сварочно-наплавочный815120Термический12424Кузнечный42496Медницкий41040Гальванический23060Полимерный21530Склады: запасных частей--207 деталей, ожидающих ремонта--73 комплектовочный--104 металлов--83 утиля--21 ГСМ--31 леса--83 материалов--176 ЦИС--41 агрегатов ожидающих ремонта--156 отремонтированных агрегатов--62Бытовые помещения--498Административные помещения--208Расчётная площадь производственного корпуса с учётом магистральных проездов--6480

6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам

Потребность в технологическом оборудовании определяем по трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц Хо. расч оборудования находят по формуле

Хо. расч = Тг / Тфо, (20)

где Тг - годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел. - ч (табл.1);

Тфо - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (табл.34.1 [1]).

Полученные по расчету значения Хо. расч округляем до целых величин Хо. прин

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле

?и = Хо. расч/ Хо. прин (21)

Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет числа единиц оборудования.

Производственный участокГодовой объем работ, чел-чТфоХо. расчХо. прин?иЧас. Шт. Шт. 123456Наружной мойки и приёмки4219,920502,0621,03Разборочный43166,5205021,06211,00Моечный6266,120503,0631,02Дефектования деталей и входного контроля8351,820304,1141,03Комплектования деталей14170,620506,9170,99Восстановления базовых и основных деталей двигателя13493,420306,6570,95Сборки двигателей16264,820308,0181,00Сборки и ремонта силовых агрегатов85185,1203041,96421,00Испытания и доукомплектования двигателей9960,320004,9851,00Ремонта приборов питания12724,520306,2761,04Ремонта электрооборудования15223,020307,5080,94Сборки и ремонта агрегатов21012,9203010,35101,04Ремонта рам19110,020309,4191,05Сборки автомобилей21255,8203010,47101,05Регулировки и испытания автомобилей5708,720302,8130,94Шиномонтажный3279,520301,6220,81Обойный6194,520303,0531,02Окрасочный8251,220304,0641,02Деревообрабатывающий3036,520401,4920,74Ремонта кабин и оперения62674,2205030,57301,02Слесарно-механический54558,0203026,88271,00Сварочно-наплавочный14318,519657,2971,04Термический1308,820000,6510,65Кузнечный6321,020503,0831,03Медницкий7626,020303,7640,94Гальванический3611,220301,7820,89Полимерный3723,420301,8320,92Итого471016,0-231,68232-

7. Планировка генерального плана АРП

Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зелёных насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.

По возможности необходимо блокировать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.

У входа на территорию предприятия предусматривают площадку для стоянки легковых автомобилей из расчёта десяти машино-мест на сто работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25 м2.

На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление движения автомобиля в процессе ремонта показано стрелками. Вспомогательные (административно-бытовые) помещения размещаются встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек).

Рисунок 6.1 - Схема генерального плана авторемонтного предприятия:

- административно-бытовой корпус; 2 - производственный корпус; 3 - резервуар для воды; 4…10 - площадки и склады для горюче-смазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11 - площадка для приёмки и сдачи автомобилей; 12 - стоянка легковых автомобилей.

Здания АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющих в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют пролетом, в продольном - шагом колонн. Пролет и шаг колонн образуют сетку колонн. На чертежах компоновочных планов разбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой - заглавными буквами русского алфавита снизу вверх.

Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего здания, а при использовании многоэтажных зданий - для каждого этажа. На нем указывают расположение производственных участков, складских, административно-бытовых помещений, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наружные и внутренние стены и перегородки. Расстановку технологического оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для обоснования принимаемого объемно - планировочного решения. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1: 400 или 1: 200.

В зависимости от направления перемещения в процессе ремонта рамы (для предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей) или базовой детали (предприятия по ремонту агрегатов) различают три компоновочные схемы: прямоточную, Г-образную и П-образную. Принимаем Г-образную компоновочную схему.

Применение Г-образной схемы позволяет более эффективно изолировать разборочно-моечный участок от других участков, несколько сократить дальность транспортирования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину разборочных и сборочных поточных линий, однако непрямолинейность перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает повышенное пересечение транспортных потоков и трудности в их организации.

8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей

8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту

Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка восстановления равна чел. - ч (таблица 1).

Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:

чел. - ч. (22)

Годовые объёмы отдельных видов работ выполняемых на участке:

, (23)

где ni - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости участка, учебное пособие [1] %.

8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах

Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е. технологические операции выполняются за время такта:

? = Фш / Wа+Wа1 =2020 / (650+1300) = 1,04 ч. (24)

Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:

р = Тiр / ?, (25)

где, Тiр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;р - расчетное количество рабочих.

Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки 10%.

% = nр / nп. (26)

Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Таблица 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.

Виды работni,%Тучi, чел. - ч. Кол. рабочих%Расч. Прин. Работы по блоку и гол. цил.: слесарные11,920,820,791121сверлильные6,340,440,42Прессовые раб. 2,030,140,14192Гидравлич. испытание4,060,280,27Хонинговальные работы7,610,530,51Расточные работы14,210,980,95195Работы по колен. валу: слесарные14,230,980,95195шлифовальные21,081,461,40294токарные7,20,500,48полировальные6,590,460,441113Шлиф. раб. пораспред. валу10,400,720,69Итого1006,927,037

8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта

Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:

, (27)

где Тфо - годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

, (28)

где Хоприн - принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам (27) и (28) проводим расчёт количества технологического оборудования. Количество верстаков:

для слесарных работ по блокам цилиндров:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

для слесарных работ по коленчатым валам:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

В результате принимаем общее количество верстаков 2.

Количество сверлильных станков:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество вертикально-расточных станков:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество хонинговальных станков:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество круглошлифовальных станков:

,

Принимаем

Хоприн=2,,

Количество токарных станков:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:

,

Принимаем

Хоприн=1,,

А также назначаем:

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Хоприн=1.

Стеллаж для деталей Хоприн=5.

8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования

Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим при помощи справочных пособий [6] и [7]:

Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22:

Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см2; рабочее 30 кгс/см2. Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см2. Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см2; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг.

Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2.

Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см3. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см2. Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90о; от себя 120о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг.

Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:

Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм;

Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11:

Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см3. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.

Радиально-сверлильный станок 2М55:

Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм.

Станок круглошлифовальный 3А423:

Частота вращения заготовки 50…500 мин-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм.

Вертикально-расточной станок 278Н:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Хонинговальный станок 3К833:

Габаритные размеры в плане 750х900 мм.

Токарно-винторезный станок 1К20:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм.

Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.

Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.

Верстак:

Размеры в плане 1800х1000 мм.

Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.

Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке:

Размеры в плане 1600х3300 мм.

8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием

Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:

, (29)

где , - площадь, занимаемая оборудованием;

- коэффициент плотности расстановки оборудования [1].

8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования

На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.

Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [1] и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).

9. Экономическое обоснование проекта

Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:

, (27)

где - удельная стоимость, руб. /авт.

руб.

Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:

, (28)

где - удельная стоимость оборудования, руб. /м².

руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:

, (29)

где - удельная стоимость приборов, руб. /м².

руб.

Стоимость основных производственных фондов:

, (30)

руб.

Зарплата рабочего вычисляется по формуле:

, (31)

где - тарифная ставка, руб. /час.;

- коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.

руб.

Себестоимость равна:

, (32)

руб.

Прибыль определяется по формуле:

, (33)

где - стоимость ремонта, руб.

руб.

Годовая прибыль:

, (34)

руб.

Срок окупаемости определяется по формуле:

, (35)

года.

Заключение

Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах и специализированных предприятиях на основе приобретённых знаний, полученных студентом за время обучения. Системой курсовых проектов и работ студент подготавливается к выполнению более сложной инженерной задачи - дипломного проектирования.

При работе над проектом студент в соответствии с заданием на проектирование решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.

Список использованных источников

1. Карагодин В.И., Митрохин Н. Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство, 2001. - 496 с.

. Дехтеринский Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. - М.: Транспорт, 1981. - 482 с.

. Рекомендации и нормативно-справочные материалы для дипломного проектирования. Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агротехническим специальностям. - М.: МГАУ имени В.П. Горячкина, 2003. - 143 с.

. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.

. Григориенко П.С., Гуревич Ю.Р., Кац А.М. Оборудование для ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1978. - 384 с.

. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности "Обработка металлов резаньем". - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с.

. Горский Н.Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного факультета по дисциплине "Управление техническими системами" по специальности 1502.01 "Автомобили и автомобильное хозяйство" - Великие Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999 - 11 с.

Проектирование авторемонтного предприятия Задание на курсовой проект Модель автомобиля ПАЗ-3205. Годова

Больше работ по теме: