Проектирование автобусного парка

 

Содержание


Введение

1. Технико-экономическое обоснование проекта

.1 Обоснование номенклатуры перевозимых грузов

1.2 Технико-экономический анализ показателей работы предприятия

1.3 Обоснование объёма перевозимых грузов

.4 Обоснование месторасположения АП

.5 Определение количества подвижного состава

. Технологический расчет

.1 Исходные данные

.2 Расчет автотранспортного предприятия

.3 Разработка генерального плана проектируемого предприятия

.4 Проектирование производственного корпуса

.5 Проектирование производственного подразделения

.6 Разработка генерального плана проектируемого предприятия

.7 Оптимизация зоны ТР

.8 Технико-экономическая оценка проекта

. Конструкторская часть

.1 Значение разработки стенда для диагностирования пневмоподвески автобуса

.2 Назначение, устройство и работа модернизированной конструкции

.3 Определение технического состояния подвески

. Безопасность и экологичность проекта

.1 Идентификация и анализ опасных и вредных факторов в зоне ТР

.2 Разработка технических, технологических решений и защитных средств по устранению опасных и вредных факторов

.3 Разработка мер безопасности при эксплуатации объекта

4.4 Мероприятия по защите окружающей среды

5. Экономическая часть

.1 Расчет финансово-экономических показателей

.2 Стоимостные показатели зоны ТР

.3 Обоснование эффективности конструкторской разработки

Заключение

Список использованных источников

Приложение А

Введение


Повышение производительности, эффективности использования подвижного состава (ПС) автомобильного транспорта в значительной части зависит от уровня развития и условий функционирования производственно- технической базы (ПТБ) предприятий автомобильного транспорта, основной задачей которой является обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава. Уровень развития ПТБ существенно влияет на показатели работы автотранспорта: повышается коэффициент технической готовности, уменьшается расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей на единицу пробега.

Анализ состояния ПТБ предприятия автомобильного транспорта показывает, что оно во многих случаях не соответствует нормативному уровню: недостаточна обеспеченность предприятий производственными площадями, низок уровень технологических процессов технического обслуживания и ремонта. ПТБ предприятий автомобильного транспорта в своём развитии отстаёт от требований, обслуживаемых изменения в структуре парка подвижного состава.

Серьезным недостатком, характерным для предприятий автомобильного транспорта, является, наряду с отставанием в развитии, невысокая степень использования имеющейся ПТБ. Основные причины низкого уровня развития и использования ПТБ:

- наличие в системе автомобильного транспорта большого количества мелких комплексных автотранспортных предприятий, ПТБ которых, недостаточна для широкого применения совместных технологических процессов и оборудования;

значительный удельный вес смешанных автотранспортных предприятий, а так же большая разномарочность подвижного состава.

Постоянное увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отработавших газов. К тому же неисправные или старые автомобили превышают допустимые нормы шума.

Таким образом, главной задачей данного дипломного проекта является проектирование автобусного парка (АП) на базе унификации объемно-планировочных и технологических решений, а так же разработка устройств для диагностирования транспортного средства.

При разработке дипломного проекта будут учтены все вышеперечисленные организационно-технические мероприятия с целью повышения производительности труда и качества выполненных работ.

1.Технико-экономическое обоснование проекта


.1 Обоснование номенклатуры перевозимых грузов


Разрабатываемый АП, согласно задания на проектирование, предназначен для перевозки пассажиров. Перевозки пассажиров подразделяются на международные (маятниковые, регулярные и нерегулярные), пригородные и городские.

Международной перевозкой пассажиров считается перевозка, которая осуществляется с пересечением, по меньшей мере, одной государственной границы.

Маятниковой перевозкой считается перевозка нескольких групп пассажиров в определенные сроки с территории одного государства и, следовательно, перевозка тех же пассажиров автобусами того же перевозчика обратно в государство первоначального отъезда.

Регулярной перевозкой считается перевозка на автобусной линии, выполняющей согласно опубликованным условиям, тарифу и расписанию движения автобуса на маршруте с указанием мест (пунктов) посадки и высадки пассажиров.

Нерегулярной перевозкой считается перевозка, при которой условие ее осуществления определяется в каждом отдельном случае по согласованию между заказчиком и перевозчиком.


1.2 Технико-экономический анализ показателей работы предприятия


Успешное выполнение перевозок пассажиров автобусным парком с наибольшей производительностью и наименьшими затратами в значительной мере зависит от степени использования подвижного состава. Для оценки и анализа работы подвижного состава служит система технико-экономических показателей.

Согласно «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» основными технико-экономическими показателями работы автомобильного транспорта являются:

- коэффициент технической готовности подвижного состава (т);

коэффициент использования грузоподъёмности ();

коэффициент использования пробега ();

время работы подвижного состава (Тн);

техническая скорость движения (Vт);

эксплутационная скорость (Vэ);

Коэффициент технической готовности подвижного состава характеризует техническую возможность автобусов совершать транспортную работу и определяется отношением технически исправных автобусов к списочному количеству автобусов. На рисунке 1.1 представлено распределение коэффициента технической готовности за период с 2002 по 2006 г.г. «Автобусного парка №1».















Рост коэффициента технической готовности объясняется наличием в парке большого количества исправных автобусов, не задействованных в перевозках пассажиров. Для проектируемого АП принимаем значение коэффициента технической готовности 0,9.

Коэффициент использования грузоподъемности определяет отношение количества фактически перевезённого груза в тоннах к количеству груза, которое могло бы быть перевезено при полном использовании номинальной грузоподъёмности автобуса. Величина коэффициента зависит, прежде всего, от характера перевозимого груза, от его общего веса.

На рисунке 1.2 представлено распределение коэффициента использования грузоподъемности подвижного состава «Автобусного парка №1» за период с 2002 по 2006 г.г.

Как видно из графика, представленного на рисунке 1.2, коэффициент использования грузоподъемности находится на довольно высоком уровне. Это объясняется широким использованием более вместительных автобусов.



Для проектируемого АП принимаем значение коэффициента использования грузоподъемности 1,0.


Коэффициент использования пробега определяется отношением пробега автобуса с грузом к общему пробегу. Величина коэффициента использования пробега зависит главным образом от организации перевозок, от правильности составления маршрутов движения автобусов, учитывающих загрузку в обоих направлениях. На рисунке 1.3 представлено распределение коэффициента использования пробега подвижного состава «Автобусного парка №1» за период с 2002 по 2006 г.г.

Как видно из графика, представленного на рисунке 1.3, коэффициент использования пробега находится в пределах 0,5, но не превышает это значение. Это объясняется наличием нулевых пробегов. Для проектируемого АП принимаем значение коэффициента использования пробега 0,5.

Время работы автобуса в наряде состоит из времени нахождения автобуса в движении (Тд), времени нахождения в простое под посадкой высадкой пассажиров (Тпр) и времени нахождения в простое по другим причинам (Тп).

Время автобуса в наряде выбираем по работе «Автобусного парка №1», которое равно 16 часов.

Среднесуточный пробег выбирается исходя из анализа работы предприятия «Автобусного парка №1». Значение среднесуточного пробега для проектируемого предприятия принимаем LCC=211,1 км.

Для дальнейшего развития проектируемого предприятия экономически целесообразно снизить себестоимость перевозок за счет таких мероприятий, как:

- улучшение топливной экономичности автобуса, внедряя устройства бортового диагностирования и стенды с переменными режимами, новые технологии и оборудование;

- снизить расход запасных частей и эксплутационных материалов, этого можно достигнуть, улучшив качество технического обслуживания и ремонта, внедряя научную организацию труда, новые технологии и оборудование.


1.3 Обоснование объёма перевозимых грузов


Подвижной состав проектируемого АП осуществляется перевозки пассажиров сдельным и технологическими методами. При сдельном методе автобус за рабочую смену совершает от 2 до 5 ездок (в зависимости от длины ездки) с полной загрузкой, в пределах номинальной грузоподъемности. При технологическом методе количество перевезенных пассажиров зависит от работы двух подразделений, заинтересованных в своевременной и быстрой перевозке.

Из проведенного анализа объёма перевозок пассажиров автобусным транспортом «Автобусного парка №1» и представленных на рисунках 1.4 и 1.5 графических зависимостей объемов перевозок и грузооборота за период с 2002 по 2006 года, установлено следующее. Объем перевозок за период с 2002 по 2006 года снизился на 57 %. Грузооборот за период с 2002 по 2006 года также снизился на 59 %. Это объясняется отсутствием заказов на перевозки, нежеланием работать в долг, уменьшением заказов из дальнего и ближнего зарубежья, сложившейся экономической обстановкой в республике и странах-партнерах.



1.4 Обоснование месторасположения АП


Проектируемое АП находится в черте города Могилёва. Природно-климатические условия - умеренный теплый район. Для обеспечения нормальных условий отдыха населения АП преимущественно размещают в промышленных и коммунально-складских зонах городов и населенных пунктов, часто у городской черты. Проектируемое АП размещено у городской черты. Участок под застройку расположен у автомобильной дороги, а также имеется возможность присоединения к инженерным сетям населенного пункта. Выбранный участок имеет спокойный рельеф местности и хорошие гидрологические условия.

Для проектируемого АП выбираем неиспользуемую территорию вблизи АТП «КамАЗ-Автоцентр», в районе микрорайона Казимировка города Могилева, где имеется подвод электрической энергии, воды, тепловой сети и канализации.


1.5 Определение количества подвижного состава


При определении необходимого количества единиц Ас подвижного состава автобусного парка будем исходить из годовой выполняемой транспортной работы Q и годовой производительности единицы подвижного состава W. Величины транспортной работы и годовой производительности берем на основе данных, взятых в «Автобусном парке №1» в ходе прохождения преддипломной практики.

Для определения Ас воспользуемся формулой:


(1.1)


где Q - выполняемая годовая транспортная работа,Q=27,3×106 т×км;

W - годовая производительность единицы подвижного состава, т×км;

При этом:


, (1.2)

где q - грузоподъёмность автомобиля, для МАЗ-104 q=8,5 т;

g - коэффициент использования грузоподъемности, принимаем g=1;

b - коэффициент использования пробега, принимаем b=0,5;

lcc - среднесуточный пробег соответствующего автомобиля, lсс=211,1 км;

aИ - коэффициент использования автомобиля за год, aИ=0,916;

ДРГ - количество дней работы АП в году, ДРГ =365 дней.

Тогда по формуле (1.2):

По данным управления автотранспорта г. Могилева об основном составе грузовых автомобилей города на 2005-2006 года, можно составить таблицу.


Таблица 1.1 - Основной состав грузовых автомобилей в г. Могилеве на 2005 - 2006 год

Марка автомобиляИндивидуальных владельцев, ед.Государственный транспорт, ед.Всего, ед.200520062005200620052006ГАЗ3323812642328829743669КамАЗ168184675738843922КРАЗ68172150180158МАЗ263031411152014371823УРАЛ1518449659114ЗИЛ901791524159916141778МАН3469306764136МЕРСЕДЕС-БЕНЦ2263101261123324УАЗ65142656689721831ИТОГО:74813477255840880039755

Исходя из данных расчета количества подвижного состава, данных полученных в результате расчета на ЭВМ программы ACON и данных об основном составе грузовых автомобилей г. Могилева, выбираем для расчетов автомобиль МАЗ - 104, ЛиАЗ-5256 со списочным количеством равным 80 автобусов.


2. Технологический расчет


.1 Исходные данные


.2 Расчет автотранспортного предприятия


Расчет производственной мощности

Нормативный пробег до капитального ремонта (КР) корректируется по формуле


Lкр = Lкр_н× k1× k2× k3, (2.1)


где Lкр_н - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

k1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; k1 = 0,8 [3];

k2 - коэффициент, учитывающий модификацию ПС; k2 = 1 [3];

k3 - коэффициент, учитывающий климатические условия;k3=1,1[3].

По формуле (2.1) для автобуса ЛиАЗ-5256 (LЛиАЗкр_н = 380000 км [4]) получаем:

LЛиАЗкр = 380000 × 0,8 × 1 × 1,1 = 334400 км.

По формуле (2.1) для автобуса МАЗ-104 (LМАЗкр_н = 360000 км [3]) получаем:

LМАЗкр = 360000 × 0,8 × 1 × 1,1 = 316800 км.

Периодичность воздействий технического обслуживания (ТО) корректируется по формуле:


Li = Li_н× k1× k3, (2.2)


где Li_н - нормативная периодичность соответствующего вида ТО, км;

к3 - коэффициенты корректирования пробега для ТО: k3 = 1 [3].

По формуле (2.2) для автобуса ЛиАЗ-5256 (LЛиАЗТО-1_н = 5000 км, LЛиАЗТО-2_н =20000 км [4]) получаем:

LЛиАЗТО-1 = 5000 × 0,8 × 1 = 4000 км,

LЛиАЗТО-2 = 20000 × 0,8 × 1 = 16000 км.

По формуле (2.2) для автобуса МАЗ-104 (LМАЗТО-1_н= 4000 км, LМАЗТО-2_н =16000 км [3]) получаем:

LМАЗТО-1 = 4000 × 0,8 × 1 = 3200 км,

LМАЗТО-2 = 16000 × 0,8 × 1 = 12800 км.

Скорректируем со среднесуточным пробегом периодичности ЕО, ТО и КР:

LЕО = lсс = 211,1 км, (2.3)

LЛиАЗ1 = 211,1 × 19 = 4010,9 км,

LЛиАЗ2 = 4010,9 × 4 = 16043,6 км,

LЛиАЗк = 16043,6 × 21 = 336915,6 км,

LМАЗ1 = 211,1 × 15 = 3166,5 км,

LМАЗ2 = 3166,5 × 4 = 12666 км,

LМАЗк = 12666× 25 = 316650 км.

где LЕО, LЛиАЗ1, ..., LМАЗк - скорректированные периодичности ЕО, ТО и КР соответственно.

Количество воздействий (КР, ТО, ЕО) на один автобус за цикл:


Nкр = 1 КР,

N2 = Lк / L2 - Nкр, (2.4)= Lк / L1 - (Nкр+ N2),ЕОс = Lк / lсс,ЕОТ =1,6×( N1+ N2).


По (2.4) определяем количество воздействий на один автобус ЛиАЗ-5256:

NЛиАЗкр = 1 КР,

ЛиАЗ2 = 336915,6 / 16043,6 - 1 = 20 ТО-2,

NЛиАЗ1 = 336915,6 / 4010,9 - (1 + 20) = 63 ТО-1,

NЛиАЗЕОс = 336915,6 / 211,1 = 1569 ЕО,

NЛиАЗЕОТ =1,6×(63+20)=133 ЕО.

По (2.4) определяем количество воздействий на один автобус МАЗ-104:


NМАЗкр = 1 КР,

МАЗ2 = 316650 / 12666 - 1 = 24 ТО-2,

NМАЗ1 = 316650/ 3166,5 - (1 + 24) = 75 ТО-1,

NМАЗЕОс = 316650/ 211,1 = 1500 ЕО,

NМАЗЕОТ =1,6×(24+75)=158 ЕО.

Коэффициент технической готовности aТ :


aТ = ДЭЦ / (ДЭЦ + ДРЦ), (2.5)


где ДЭЦ - количество дней эксплуатации автобуса за цикл, дн.;

ДРЦ - количество дней простоя автобуса в ТО и ремонте за цикл.


ДЭЦ = Lк / lсс, (2.6)

ДРЦ = 1,1× ДКР + ДТО,ТР × k4× Lк / 1000, (2.7)


где ДКР - простой автобуса в капитальном ремонте;

ДТО,ТР - простой автобуса в ТО и ремонте; ДТО,ТР=0,35дн/1000км[3];

k4 - коэффициент корректировки продолжительности простоев в ТО и ремонте; k4 = 0,7 [3].

По формуле (2.7) для автобуса ЛиАЗ-5256 (ДЛиАЗКР = 20 дн [4]) получаем:

ДЛиАЗРЦ = 1,1× 20 + 0,35 × 0,7 ×336915,6 / 1000 104 дн.

По формуле (2.7) для автобуса МАЗ-104 (ДМАЗКР = 20 дн. [5]) получаем:

ДМАЗРЦ = 1,1× 20 + 0,35 × 0,7 × 316650 / 1000 99 дн.

По формуле (2.6) для автобуса ЛиАЗ-5256 получаем:

ДЛиАЗЭЦ = 336915,6 / 211,1 = 1569 дн.

По формуле (2.6) для автобуса МАЗ-104 получаем:

ДМАЗЭЦ = 316650 / 211,1 = 1500 дн.

По формуле (2.5) для автобуса ЛиАЗ-5256 получаем:

aЛиАЗТ = 1569 / (1569 + 104) 0,94.

По формуле (2.5) для автомобиля МАЗ-104 получаем:

aМАЗТ = 1500 / (1500 + 99) 0,94.

Определение годового объема работ. Годовой пробег автобуса Lг


Lг = Дрг × lcc × aТ. (2.8)


По формуле (2.8) для автобуса ЛиАЗ-5256 получаем:

LЛиАЗг = 365 × 211,1 × 0,94 72428,4 км.

По формуле (2.8) для автобуса МАЗ-104 получаем:

LМАЗг = 365 × 211,1 × 0,94 72428,4 км.

Коэффициент перехода от цикла к году h:


h = Lг / Lк. (2.9)


По формуле (2.9) для автобуса ЛиАЗ-5256 получаем:

hЛиАЗ = 72428,4 / 336915,6 0,215.

По формуле (2.9) для автобуса МАЗ-104 получаем:

hМАЗ= 72428,4 / 316650 0,228.

Годовая программа Ni_г воздействий (КР, ТО, ЕО) на один автобус:

Ni_г = Ni × h, (2.10)


где Ni - количество воздействий данного вида за цикл.

По формуле (2.10) для автобуса ЛиАЗ-5256 получаем:


NЛиАЗкр_г = 1 × 0,215= 0,215КР (КР выполняться не будет),


NЛиАЗ2_г = 20 × 0,215 4 ТО-2,

NЛиАЗ1_г = 63 × 0,215 13 ТО-1,

NЛиАЗЕО_гс = 1569 × 0,215 337 ЕО,

NЛиАЗЕО_гТ = 133 × 0,215 28 ЕО.

По формуле (2.10) для автомобиля МАЗ-104 получаем:


NМАЗкр_г = 1 × 0,228= 0,228 КР


(КР выполняться в автобусном парке не будет),

NМАЗ2_г = 24 × 0,228 5 ТО-2,

NМАЗ1_г = 75 × 0,228 17 ТО-1,

NМАЗЕО_гс = 1500 × 0,228 342 ЕО,

NМАЗЕО_гТ = 158 × 0,228 36 ЕО.

Количество воздействий SNi_г на весь парк автобусов в год (АЛиАЗ = АМАЗ= 40 ед.):


SNi_г = Ni_г × А, (2.10)


По формуле (2.10) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

SNЛиАЗ2_г = 4 × 40 = 160 ТО-2,

SNЛиАЗ1_г = 13 × 40 = 520 ТО-1,

SNЛиАЗЕО_гс = 337 × 40 = 13480 ЕО,

SNЛиАЗЕО_гТ = 28 × 40 = 1120ЕО.

По формуле (2.10) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

SNМАЗ2_г = 5 × 40 = 200 ТО-2,

SNМАЗ1_г = 17 × 40 = 680 ТО-1,

SNМАЗЕО_гс = 342 × 40= 13680 ЕО,

SNМАЗЕО_гТ = 36 × 40 = 1440 ЕО.

Суточная программа воздействий:


Ni_c = SNi_г / D, (2.11)


где D - число рабочих дней в году подразделения, выполняющего тот или иной вид работ; D = 253 дн [5].

По формуле (2.11) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

NЛиАЗ2_с = 160/ 253 1 ТО-2,

NЛиАЗ1_с = 520 / 253 2 ТО-1,

NЛиАЗЕОс_с = 13480 / 365 37 ЕО,

NЛиАЗЕОТ с_ = 1120 / 365 3 ЕО.

По формуле (2.11) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

NМАЗ2_с = 200 / 253 1 ТО-2,

NМАЗ1_с = 680 / 253 2 ТО-1,

NМАЗЕОс_с = 13680 / 365 37 ЕО,

NМАЗЕОТ с_ = 1440 / 365 4 ЕО.

Автобусы ЛиАЗ-5256 и МАЗ-104 относятся к пятой технологически совместимой группе [2, с. 55], поэтому могут обслуживаться на одних и тех же постах в АП:

N2_с = NЛиАЗ2_с + NМАЗ2_с = 1 + 1 = 2 ТО-2 < [N2_с] = 5…6 ТО-2,

N1_с = NЛиАЗ1_с + NМАЗ1_с = 2 + 3 = 5 ТО-1 < [N1_с] = 12…15 ТО-1,

NЕОс_с = NЛиАЗЕОс_с + NМАЗЕОс_с = 37 + 37 = 74 ЕО < [NЕО_с] = 100 ЕО,

NЕОТ_с = NЛиАЗЕОТ_с + NМАЗЕОТ_с = 3 + 4 = 7 ЕО < [NЕО_с] = 100 ЕО.

Работы комплексов ЕО и ТО будут выполняться на постах, поскольку полученные значения меньше нормативных [Ni_c].

Распределение трудоемкости работ по производственным подразделениям

Скорректированная нормативная трудоемкость ЕО равна:


tЕО = tЕО_н × k2, (2.12)


где tЕО_н - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч.

По формуле (2.12) для автобуса ЛиАЗ-5256 (tЛиАЗЕО_н= 1 чел.-ч [4]) получаем:

tЛиАЗЕОс = 1 × 1 = 1 чел.-ч,

tЛиАЗЕОТ = 0,5 × 1 = 0,5 чел.-ч.

По формуле (2.12) для автобуса МАЗ-104 (tЕОМАЗн= 1,2 чел.-ч [3]) получаем:

tМАЗЕОс = 1,2 × 1 = 1,2 чел.-ч,

tМАЗЕОТ = 0,5 × 1,2 = 0,6 чел.-ч

Нормативные трудоемкости работ ТО корректируются по формуле:

ТОi = tТОi_н × k2 × k5, (2.13)


где tТОi_н - нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания;

k5 - коэффициент, учитывающий количество автобусов на АТП;

k5 =1,15 [3].

По формуле (2.13) для автобуса ЛиАЗ-5256 (tЛиАЗТО-1_н = 8 чел.-ч; tЛиАЗТО-2_н =36,5 чел.-ч [4]) получаем:

tЛиАЗТО-1 = 8 × 1 × 1,15 9,2 чел.-ч,

tЛиАЗТО-2 = 36,5 × 1 × 1,15 41,97 чел.-ч.

По формуле (2.13) для автобуса МАЗ-104 (tМАЗТО-1_н= 9,5 чел.-ч; tМАЗТО-2_н=35 чел.-ч [4]) получаем:

tМАЗТО-1 = 9,5 × 1 × 1,15 10,93 чел.-ч,

tМАЗТО-2 = 35× 1 × 1,15 40,25 чел.-ч.

Нормативная трудоемкость текущего ремонта (ТР) корректируется по формуле:


tТР = tТР_н× k1× k2× k3× k4× k5 , (2.14)


где tТР_н - удельная нормативная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000 км;

k1 = 1,2 [1]; k3 = 0,9 [1]; k4 = 0,5 [1].

По формуле (2.14) для автобуса ЛиАЗ-5256 (tЛиАЗТР_н = 7,9 чел.-ч/1000 км [4]) получаем:

tЛиАЗТР = 7,9 × 1,2 × 1 × 0,9 × 0,5 × 1,15 4,9 чел.-ч/ 1000 км.

По формуле (2.14) для автобуса МАЗ-104 (tМАЗТР_н = 8,5 чел.-ч/1000 км [4]) получаем:

tМАЗТР = 8,5 × 1,2 × 1 × 0,9 × 0,5 × 1,15 5,27 чел.-ч/ 1000 км.

Годовой объем работ по ТО определяется по формуле:


Тi = SNi_г × ti, (2.15)


где ti - скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания.

По формуле (2.15) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

ТЛиАЗЕОс = 13480 × 1 = 13480 чел.-ч,

ТЛиАЗЕОТ = 1120 × 0,5 = 560 чел.-ч,

ТЛиАЗТО-1 = 520 × 9,2 = 4784 чел.-ч,

ТЛиАЗТО-2 = 160 × 41,97= 6715,2 чел.-ч.

По формуле (2.15) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

ТМАЗЕОс = 13680 × 1,2= 16416 чел.-ч,

ТМАЗЕОТ = 1440× 0,6 = 864 чел.-ч,

ТМАЗТО-1 = 680 × 10,93 = 7432,4 чел.-ч,

ТМАЗТО-2 = 200 × 40,25 = 8050 чел.-ч.

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:


ТТР = А × tТР × Lг / 1000. (2.16)


По формуле (2.16) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

ТЛиАЗТР = 40 × 4,9 × 72428,4 / 1000 14195,9 чел.-ч.

По формуле (2.16) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

ТМАЗТР = 40 × 5,27 × 72428,4 / 1000 15267,9 чел.-ч.

В АП дважды в год (весной и осенью) проводится сезонное обслуживание (СО). Годовой объем по данному виду работ равен:


ТСО = 2 × tТО-2 × kСО × А, (2.17)


где kСО - коэффициент, учитывающий район эксплуатации;kСО=0,4 [5].

По формуле (2.17) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

ТЛиАЗСО = 2 × 41,97× 0,4 × 40 1343,04 чел.-ч.

По формуле (2.18) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

ТМАЗСО = 2 × 40,25 × 0,4 × 40 1288 чел.-ч.

Работы СО выполняются при очередном ТО-2. Тогда общая годовая трудоемкость работ ТО-2 с учетом трудоемкости СО составляет:


?ТТО-2 = ТТО-2 + ТСО. (2.18)


По формуле (2.18) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

?ТЛиАЗТО-2 = 6715,2 + 1343,04 8058,24 чел.-ч.

По формуле (2.18) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

?ТМАЗТО-2 = 8050 + 1288 9338 чел.-ч.

Годовой объем трудовых затрат на вспомогательные работы:


Твсп = (ТТОi + ТЕО + ТТР) × kвсп, (2.19)


где kвсп - коэффициент, учитывающий размеры АП; kвсп = 0,2 [5].

По формуле (2.19) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

ТЛиАЗвсп = (4784 + 8058,24 + 13480 + 560+14195,9) × 0,2 8215,63 чел.-ч.

По формуле (2.19) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

ТМАЗвсп = (7432,4 + 9338 + 16416 + 864+15267,9) × 0,2 9863,66 чел.-ч.

Количество диагностических воздействий (Д-1 и Д-2) в год на парк автобусов:


NД-1_г = 1,1 × N1_г + N2_г, (2.20)

NД-2_г = 1,2 × N2_г. (2.21)


По формулам (2.20), (2.21) для парка автобусов ЛиАЗ-5256 получаем:

NЛиАЗД-1_г = 1,1 × 520 + 160 = 732 Д-1,

NЛиАЗД-2_г = 1,2 × 160 = 192 Д-2.

По формулам (2.20), (2.21) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

NМАЗД-1_г = 1,1 × 680 + 200= 948 Д-1,

NМАЗД-2_г = 1,2 × 200 = 240 Д-2.

По формуле (2.11) определяем суточное количество воздействий Д-1 и Д-2 для парка автобусов ЛиАЗ-5256:

NЛиАЗД-1_с = 732/ 253 3 Д-1,

NЛиАЗД-2_с = 192 / 253 0,75 Д-2.

По формуле (2.11) определяем суточное количество воздействий Д-1 и Д-2 для парка автобусов МАЗ-104:

NМАЗД-1_с = 948 / 253 4 Д-1,

NМАЗД-2_с = 240 / 253 1 Д-2.

Годовые объемы работ по Д-1 и Д-2 определяются по формулам:


ТД-1 = NД-1_г × а × tТО-1, (2.22)

ТД-2 = NД-2_г × b × tТО-2, (2.23)


где a, b - доля диагностических работ в объеме ТО-1 и ТО-2 соответственно; a = 0,08, b = 0,07 [4].

По формулам (2.22), (2.23) для парка автобусов ЛиАЗ-5256:

ТЛиАЗД-1 = 732× 0,08 × 9,2 538,75 чел.-ч,

ТЛиАЗД-2 = 192× 0,07 × 41,97 564,07 чел.-ч.

По формулам (2.22), (2.23) для парка автобусов МАЗ-104 получаем:

ТМАЗД-1 = 948 × 0,08 × 10,93 828,93 чел.-ч,

ТМАЗД-2 = 240 × 0,07 × 40,25 676,2 чел.-ч.

При организации Д-1 и Д-2 на отдельном посту годовой объем диагностических работ исключается из годовых объемов ТО и ТР. Поэтому годовой объем производственных и вспомогательных работ на АП равен:

ТЕО = 13480 + 16416+560+864 = 31320 чел.-ч,

ТД-1 = 538,75 + 828,93 = 1367,68 чел.-ч,

ТД-2 = 564,07 + 676,2 = 1240,27 чел.-ч,

ТТО-1 = 4784 + 7432,4 - 1367,68 = 10848,72 чел.-ч, (2.24)

ТТО-2 = 8058,24 + 9338- 1240,27 = 16155,97 чел.-ч,

ТТР = 14195,9 + 15267,9 = 29463,8 чел.-ч,

Твсп = 8215,63 + 9863,66 = 18079,29 чел.-ч.

Распределение трудоемкости ТР по видам работ осуществляется по формуле

ТТР_i = ТТР × ? / 100, (2.25)


где ? - доля i-го вида работ, %.

В качестве примера приведем расчет по формуле (2.25) трудоемкости работ по ремонту приборов системы питания (? = 3 % [4]):

ТТР_сп = 29463,8 × 3 / 100 883,914 чел.-ч.

Расчет для остальных видов работ такой же, результаты представим в приложении А (таблица А1).

Расчет численности работающих на предприятии и их распределение по производственным подразделениям

Численность производственных рабочих определяется по каждому виду технических воздействий, по производственным зонам и участкам. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) количество рабочих.

Явочное количество рабочих определяется по формуле:


Рi_т = Тi / Фi_м, (2.26)


где Фi_м - годовой фонд времени явочного рабочего, ч.

Штатное количество рабочих определяется по формуле:


Рi_ш = Тi / Фi_р, (2.27)


где Фi_р - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В качестве примера приведем расчет количества рабочих, выполняющих работы по ремонту приборов системы питания. По формулам (2.26), (2.27) получаем:

Рсп_т = 883,914 / 2070 0,43 чел,

Рсп_ш = 883,914 / 1820 0,48 чел.

Расчет для остальных видов работ такой же, результаты представим в приложении А (таблица А1).

Численность ИТР и служащих принимается согласно ОНТП-01-91. Численность персонала управления предприятием, младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны зависит от мощности предприятия и типа подвижного состава, списочного количества автомобилей и коэффициента их выпуска на линию, численности производственных рабочих [4, с.68-69]. Принимаем: Ритр = 16 чел.

Численность персонала эксплуатационной службы определяется по формуле:


Рэ = А • nэ / 100 = 80 • 4,9 / 100 4 чел., (2.28)


где nэ - коэффициент пропорциональности; nэ = 4,9 % [4, с.70].

Численность персонала производственно-технической службы равна:


Рптс = А • nптс / 100 = 80• 5 / 100 4 чел., (2.29)


где nптс - коэффициент пропорциональности; nптс = 5 % [4, с.70].

Списочное и явочное количество водителей определяется по формуле:


Рв_i = Lл × Дрг × А × aТ / Фi, (2.30)


где Lл - продолжительность работы автомобиля на линии в течение суток; Lл =12 ч [4].

По формуле (2.30) получаем:

Рв_т = 12 × 365 × 80 × 0,94 / 2070 = 159 чел,

Рв_ш = 12 × 365 × 80 × 0,94 / 1820 181 чел.

Кроме того, согласно ОНТП-01-91, устанавливается численность работников, не относящихся к аппарату управления [4]: контролер пассажирского транспорта для автобусов, работающих без кондуктора - 5 чел; контролер пассажирского транспорта для автобусов, работающих с кондуктором - 3 чел; механик контрольно-пропускного пункта (КПП) - по числу постов КПП.

Определение количества постов (линий) в подразделениях

Количество механизированных моечных постов и сушильных постов определяется по формуле:


ХЕО(м) = (NЕОс_с+ NЕОТ_с) × Кп / (LЕО × Nу) = (74 + 7) × 0,7 / (2,5 × 30) 1 ед, (2.31)


где Кп - коэффициент пикового возврата ПС; Кп = 0,7 [4];

LЕО - продолжительность работы поста ЕО; LЕО=2,5 ч. [4, с. 75, 76];

Nу - часовая пропускная способность моечной установки; Nу = 30 авт./ч [4].

Количество рабочих постов по остальным видам работ ЕОс рассчитывается по формуле:


= ед., (2.32)


где - доля работ данного вида в общем объеме работ ЕОс;

= 0,11 + 0,12 + 0,47 = 0,7 [4, с. 62];

- коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки, = 1,4 [4];

- число рабочих дней в году зоны ЕО;

- продолжительность выполнения данного вида работ в течение смены, ч.;

С - число смен работы в сутки;

- численность рабочих, одновременно работающих на одном посту, = 2 чел. [4];

- коэффициент использования рабочего времени; = 0,88 [4].

В соответствии с расчетом (по суточной программе) ТО-1 и ТО-2 выполняется на постах.

Количество универсальных постов ТО определяется из выражения:


, (2.33)


где - годовой объем работ по видам ТО, чел.-ч.

По формуле (2.33) получаем:

ед.,

ед.

Количество рабочих постов Д определяется по формуле:


Хi = Тi × Крез / (Di × Li_р × Сi × Рi_n × ?i), (2.34)


где Крез - коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки; Крез = 1,4 [4];

Li_р - продолжительность выполнения данного вида работ, ч;

Рi_n - численность рабочих, одновременно работающих на посту;

? - коэффициент использования рабочего времени поста; ?=0,9[4].

По формуле (2.34) получаем:

ХД-1 = 1367,68 × 1,4 / (253 × 8 × 1 × 2 × 0,9) = 0,37 ед.

ХД-2 = 1240,27 × 1,4 / (253 × 8 × 1 × 2 × 0,9) = 0,48 ед.

Диагностические работы (Д-1 и Д-2) будут выполняться на одном и том же 1 посту, поскольку загрузка каждого из диагностических постов по отдельности меньше 0,5.

Число постов ТР, на которых выполняются все виды постовых работ ТР, кроме окрасочных, определяется по формуле:


ХТР = ТТР × ? × Крез × КТР/(DТР × LТР × РТР × ?ТР), (2.35)


где ? - доля постовых работ в общем объеме ТР;

КТР - коэффициент, учитывающий долю работ ТР, выполняемых в наиболее загруженную смену.

По формуле (2.35) получаем:

ХТР = 29463,8×0,36×1,4×0,6/(253×8×2×0,97)=2,27 ед.2 ед.

Число постов ТР, на которых выполняются окрасочные работы (? = 0,08 [4], Крез= 1,8 [4]), определяется по формуле:


ХМ = ТТР×?×Крез/(DТР×LМ×сМ×РМ×?М) =29463,8×0,08×1,8/(253×7×2,5×0,9)1ед. (2.36)


Определение площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

Для определения площадей зон ЕО, ТО и ТР используется выражение:

= Хi ×× fa, (2.37)


где kу - удельная площадь помещения на 1 м2 площади, занимаемой автомобилем в плане;

fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2. При этом:


fa = Д × Ш = 11,985 × 2,5 29,96 м2, (2.38)

где Д - длина автобуса; Д = 11,985 м [1],

Ш - ширина автобуса; Ш = 2,5 м [1].

По формуле (2.37) получаем:

FЕО = (1 + 3) × 6 × 29,96 = 719,04 м2,

FТО-1 = 1 × 6 × 29,96 = 179,76 м2,

FТО-2 = 3 × 6 × 29,96 = 539,28 м2,

FД = 1 × 6 × 29,96 = 179,76 м2,

FТР = 2 × 6 × 29,96 = 359,52 м2,

FТР(М) = 1 × 6 × 29,96 = 179,76 м2.

Площади производственных участков приближенно рассчитываются по удельной площади занятой рабочими в наиболее загруженную смену:


Fу_i = f1_i + f2_i × (Рi_т - 1), (2.39)


где f1_i, f2_i - соответственно удельная площадь на первого и последующего рабочих i-го производственного участка, м2.

В качестве примера приведем расчет площади топливного участка. По формуле (2.39) получаем:

Fу_сп = 14 + 8 × (1 - 1) 14 м2.

Расчет для остальных производственных участков такой же, результаты представим в приложении А (таблица А1).

Площадь складов по удельной площади на десять автомобилей определяется по формуле:


Fск_i = 10-1× А × fуд_i × kпр × kтс × kпс× kв × kуэ, (2.40)


где fуд_i - удельная нормативная площадь склада i-го вида на 10 единиц ПС, м2;

kпр, kтс, kпс, kв, kуэ - коэффициенты коррекции в зависимости, соответственно, от среднесуточного пробега подвижного состава, числа единиц технологически совместимого ПС, типа ПС, высоты складирования, категории условий эксплуатации.

.

В качестве примера приведем расчет площади склада запасных частей, деталей и эксплуатационных материалов. По формуле (2.40) получаем:

Fск_з/ч = 10-1 × 80 × 4,4× 0,92 × 1,2 × 1 × 0,8 × 1,1 34,2 м2.

Для остальных складов, расположенных на территории АП, расчет аналогичен, результаты представим в приложении Б (таблица Б1).

Площади вспомогательных помещений производственного корпуса SFкв определяются, исходя из норм и числа работающих. Площади гардероба Fг, душевых Fд, туалета FТ и умывальника Fу равны соответственно:


Fг = 0,25 × Робщ_ш = 0,25 × 55 = 13,75 м2,

Fд = FТ = 0,2 × Робщ_ш = 0,2 × 55 = 11 м2, (2.41)

Fу = 0,05 × Робщ_ш = 0,05 × 55 = 2,75 м2,

SFкв = Fг + Fд + FТ + Fу = 13,75 + 11 + 11 + 2,75 = 38,5 м2,


где Робщ_ш - общая численность персонала (см. приложение А (таблица А1)).

Разработка схемы организации производства

В проектируемом АП уборочные и моечные работы ЕО выполняются на одном механизированном посту, прочие работы комплекса ЕО - вручную на трех постах. Режим работы зоны ЕО - две смены 365 дней в году. Работы ТО-1 и ТО-2 выполняются на одном и трех универсальных постах соответственно. Причем на одном из постов ТО-2 могут при необходимости выполняться работы ТО-1. Работы выполняются в две смены. Работы Д-1 и Д-2 выполняются в зоне Д на одном универсальном посту. Постовые работы ТР за исключением окрасочных выполняются на двух универсальных постах в зоне ТР в течение двух смен. Окрасочные работы выполняются в зоне малярной на одном посту, продолжительность смены - 7 ч. Участковые работы ТР проводятся в соответствующих производственных подразделениях. Для производственных зон и подразделений: количество дней работы в году - 253 дня, число смен - 1, продолжительность смены - 8 ч.

Схему организации производства ТО и ТР представим на рисунке 2.1.


Рисунок 21 - Схема организации производства ТО и ТР


Суточный график дает наглядное представление о количестве автомобилей, находящихся на линии и в АП в любое время суток. Это позволяет установить наиболее рациональный режим работы производственных зон.

Суточный график для проектируемого АП представим на рисунке 2.2.

Предпочтительно некоторые работы выполнять в межсменное время Тмс, которое определяется по формуле:

Тмс = 24 - (Тн + То - Тв) = 24 - (12 + 1 - 2,5) = 13,5 ч, (2.42)


где Тн, То, Тв - соответственно, время в наряде, перерыва на обед и выпуска, ч.


. (2.43)


Рисунок 2.2 - Суточный график выпуска и возврата автомобилей в АП


2.3 Разработка генерального плана проектируемого предприятия


Требования к генеральному плану

Генеральный план разрабатывается в соответствии с требованиями СНиП 11-89-90 и ОНТП-01-91.

Минимальная плотность застройки территории АП согласно СНиП 11-89-90 принимается в зависимости от типа предприятия и числа автомобилей.

Существенное значение имеет взаимное расположение производственных и вспомогательных зданий. Последние, как правило, должны располагаться поблизости от главного входа на территорию АП. Около вспомогательных зданий предусмотрена площадка для стоянки транспортных средств, принадлежащих работникам предприятия.

Вспомогательные помещения размещены в отдельно стоящем административно-бытовом корпусе.

Здания и сооружения расположены относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий соответственно освещения, проветривания площадки и предотвращения снежных заносов.

Движение автобусов по территории предприятия в соответствии с рекомендациями предусмотрено одностороннее кольцевое, обеспечивающее отсутствие встречных потоков и пересечений. Ширина проезжей части наружных проездов составляет не менее 3 м.

Расчет площади участка и его показателей

Рассчитаем количество постов контрольно-пропускного пункта (КПП):


ХКПП = А × aТ × КП / (Тв × Аn) = 80 × 0,94 × 0,7 / (2,5 × 30) 1 ед., (2.44)


где Аn - пропускная способность одного поста; Аn = 30 авт./ч [4].

Площадь зоны хранения рассчитывается по формуле:


Fxр = fa × Aхр × кп = 29,96 × 72 × 2,5 = 5392,8 м2, (2.45)


где Aхр - число автомобиле-мест хранения, ед;

кп - коэффициент плотности расстановки автомобилей; кп= 2,5 [4].

Число автомобиле-мест хранения равно:


Aхр = А - ХТО-1 - ХТО-2 - ХД - ХТР - ХМ = 80 - 1 - 3 - 1 - 2 - 1 = 72 ед. (2.46)


Площадь вспомогательных помещений равна:

Fв = fр × Р + SFкв = 4 × 88 + 38,5 = 390,5 м2, (2.47)


где fр - удельная площадь на одного работающего на предприятии; fр = 4 м2 [5];р × Р - площадь административно-бытового корпуса, м2.

Р - количество ИТР и служащих аппарата управления. При этом:


Р = Робщ_ш + Ритр + Рэ + Рптс + 9 = 55 + 16 + 4 + 4 + 9 = 88 чел., (2.48)


где 9 - общее число работников, не относящихся к аппарату управления, чел.

Площадь зданий и сооружений производственно-складского назначения Fпр равна:

пр = ?Fi + ?Fск = 2364 + 162,81 = 2526,81 м2, (2.49)


где ?Fi, ?Fск - суммарная площадь помещений производственного и складского назначения соответственно (см. приложения А и Б (таблицы А1 и Б1)).

Площадь участка определяется по формуле:


Fуч= 10-2× (Fпр+Fв+Fxр)/кз = 10-2× (2526,81 + 390,5 + 5392,8) / 50 1,66 га,(2.50)


где кз - коэффициент застройки; кз = 50 % [4, с. 104].

Площадь застройки - это суммарная площадь зданий и сооружений в плане, открытых площадок для хранения автомобилей, складов, навесов, резервных участков. В площадь застройки не включается площадь автомобильных дорог, тротуаров, зеленых насаждений, площадок для отдыха и спортивных, открытых стоянок автомобилей индивидуальных владельцев.

Площадь озеленения по чертежу равна Fоз = 0,249 га.

Коэффициент озеленения - это отношение площади зеленых насаждений к площади участка предприятия. Коэффициент озеленения равен:


коз = (100 × Fоз) / Fуч = (100 × 0,249) / 1,66 15 %. (2.51)


Коэффициент использования территории определяется как отношение площади, занятой зданиями, сооружениями, дорогами, тротуарами, отмостками, площадками для отдыха, открытыми площадками для хранения автомобилей, озеленением к площади участка. Поскольку резервных участков для последующего развития не выделяется, то коэффициент использования территории принимаем равным 0,9.

Описание генерального плана проектируемого предприятия

На территории предприятия размещаются: производственный корпус 1, административно-бытовой корпус 2, зона ЕО 3 с подземными очистными сооружениями для сточных и дождевых вод 4, противопожарный резервуар 5, площадка для отдыха 6, площадка (под навесом) для газообразных веществ в баллонах 7, контрольно-пропускной пункт 8, зона хранения 9 подвижного состава АП, площадка 10 для списанных автобусов и агрегатов стоянка 11 автомобилей персонала АП.

Стрелками на генеральном плане указаны основные маршруты движения автобусов по территории предприятия. С целью обеспечения безопасного движения эти маршруты составлены с учетом минимального количества пересечений транспортных потоков.

Кроме рабочих ворот для въезда и выезда предусмотрены запасные ворота. Для отдыха работающих предусмотрена специальная площадка.

Зона хранения подвижного состава АП размещена на открытой площадке. Автомобили расстановлены в зоне хранения под углом 90° к оси проезда таким образом, что обеспечивается 100 % независимость выезда. Ширина проезда соответствует требованиям нормативной документации.

В темное время суток территория АП освещается с помощью световых мачт.

Для эффективного удаления дождевых и талых вод с территории предприятия использованы приемники ливневой канализации.

Производственный процесс организован следующим образом. По возвращении с линии автомобили проходят контрольно-пропускной пункт и зону ЕО, после чего поступают в зону хранения. Автомобили, нуждающиеся в ТО или ТР, поступают в соответствующую зону при условии наличия свободных постов. В противном случае, автомобили ожидают освобождения поста в зоне хранения. Из зоны хранения исправные автомобили через контрольно-пропускной пункт выпускаются для работы на линии.


2.4 Проектирование производственного корпуса


Требования к производственному корпусу

Руководящим нормативным материалом при планировке производственного корпуса являются СНиП-11-93-74 и ОНТП-01-91.

При разработке компоновочного решения производственного корпуса АП руководствовались следующими техническими требованиями:

расположение зон и участков относительно друг друга должно соответствовать технологическому процессу;

конструктивная схема здания и расположение в нем производственных подразделений должны обеспечивать возможность изменения в перспективе технологических процессов и расширение производства без существенной перестройки здания;

в местах интенсивного движения потоки не должны пересекаться.

При компоновке производственно-складских помещений в производственном корпусе учтено расположение здания на генеральном плане для определения въездов в здание и выездов из него в соответствии с организацией движения автобусов по территории АП.

При планировке отделений, складов и других помещений учитывалось, что площади могут отличаться от расчетных. Для помещений площадью до 100 м2 допускается отклонение ± 20 %, а для помещений площадью более 100 м2 - 10 %.

Зона ЕО размещена в отдельном помещении. Поскольку техническое обслуживание автобусов выполняется на постах зоны ТО-1 и ТО-2, то эти зоны размещены совместно с зоной ТР.

Поскольку спроектированный автобусный парк относительно небольшой все средства диагностирования сосредоточены на одном посту тупикового типа, расположенном в отдельном помещении.

Выбор и расчет технологического оборудования

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (стеллажи, столы, шкафы). Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

При выборе технологического оборудования пользуются табелем, каталогами, справочниками (при проектировании был использован источник [5]). В указанном источнике дан примерный перечень оборудования для выполнения различных работ ТО, ТР. Номенклатура и количество отдельных видов оборудования могут корректироваться расчетом.

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ, или по его производительности.

Расчет количества основного оборудования по производительности осуществляется по формуле:


Qобi = Тоб /(Dоб × Li × сi × Роб× ?об), (2.52)

где Тоб - годовой объем работ по данному виду оборудования, чел.-ч.

В качестве примера приведем расчет количество окрасочно-сушильных камер по формуле (2.52):

Qобоск = 2357,104/ (253 × 7 × 1 × 2,5 × 0,9) 1 ед.

Количество оборудования, которое используется периодически, то есть не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Число единиц подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.), который используется практически в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и величиной складских запасов.

Результаты выбора технологического оборудования представлены в приложении Г, в которой используются следующие условные обозначения:

X - количество единиц оборудования, шт.;

N - мощность единицы оборудования, кВт;

ДхШ - длина и ширина единицы оборудования соответственно, мм;

Fоб, ?Fоб - площадь единицы оборудования и суммарная площадь, м2;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования;

Fуч - площадь производственного подразделения, м2.

Расчет площади производственного корпуса и разработка компоновочного решения

План производственного корпуса представлен в графической части. Все основные производственные помещения размещены в одном здании (блокированная схема).

Площадь здания производственного корпуса определяется суммированием площадей производственных (за исключением зоны ЕО, расположенной в отдельно стоящем здании) SFкi, складских (за исключением склада кислорода, азота и ацетилена в баллонах и площадки для списанных автомобилей и агрегатов) SFкск (см. приложения А и Б (таблицы А1 и Б1)) и вспомогательных помещений, в него входящих, и равна:


F =SFкi+SFкск+SFкв=(2364-719)+(162,81-1,55-54,41)+38,5=1790,25м2. (2.53)


Оптимально, когда геометрические размеры сторон производственного корпуса относятся как 1:1. Предварительно определим сетку колонн, для чего рассчитаем длину здания по формуле:


Дз = = 42,31 м. (2.54)


Принимаем Дз = 48 м. С учетом индустриализации строительства, ширина здания производственного корпуса Шз = 36 м, а его площадь равна:


F = Дз × Шз = 48 × 36 = 1728 м2. (2.55)


Отклонение составляет приблизительно 3,5 %, что допустимо. Принимаем сетку колонн 24х18 м.

Перечень помещений с указанием их площадей (расчетной Fi и полученной при компоновке Fi_к) и категорий пожарной опасности приведен в приложении В (таблица В1).

По результатам компоновки для проектируемого АП применяем конструкцию производственного корпуса из сборочного железобетона, имеющую арочные фермы перекрытия.

В результате компоновки, с учетом существующих архитектурно-строительных нормативов, принимаем:

) толщина наружных стенок - 300 мм;

) толщина внутренних стенок - 150 мм;

) длина оконных проемов: ОК-1 - 27700 мм, ОК-2 - 18140 мм, ОК-3 - 16200 мм, ОК-4 - 11100 мм, ОК-5 - 4000 мм, ОК-6 - 2000 мм, ОК-7 - 1500 мм;

) ширина въездных и выездных ворот для автобусов (ВР1) - 4000 мм, высота ворот - 4200 мм;

) ширина дверных проемов:j - 1810 мм, k - 1510 мм, l - 910 мм;

) высота этажа производственно-складских помещений - 6000 мм;

) сечение колонн - 400х400 мм.

) глубина: приямков - 500 мм, канав осмотровых - 1200 мм (ширина - 1000 м).

Описание производственного корпуса и организации производственного процесса

В производственном корпусе расположены все основные зоны и участки за исключением зоны ЕО, а также складские и вспомогательные помещения.

В состав складских помещений входят: склад запасных частей, деталей и эксплуатационных материалов; склад смазочных материалов; склад агрегатов и узлов; склад шин, металла, инструмента. Лакокрасочные материалы хранятся в краскоприготовительной.

Вспомогательные помещения: гардероб, санузел, душевая.

Производственный процесс организован следующим образом. Автомобили для выполнения работ ТО-1 и ТО-2 поступают в зону ТО на соответствующий пост. После выполнения этих работ каждый автомобиль должен быть продиагностирован в зоне Д. Для углубленного диагностирования автомобили поступают в зону Д. Постовые работы по текущему ремонту выполняются на двух универсальных постах в зоне ТР. Участковые работы комплекса ТР выполняются на производственных участках: участке шиномонтажном, участке ремонта приборов системы питания, электротехническом и аккумуляторном участках, обойном участке; участках, объединенных в одном помещении: участке агрегатном, слесарно-механическом, участке кузнечно-рессорном, медницком, сварочно-жестяницком, арматурном. Малярные работы выполняются в окрасочно-сушильной камере, расположенной в зоне малярной.

Для перемещения агрегатов и узлов в подразделениях и внутри производственного корпуса используется подъемно-транспортное оборудование: кран-балки (в зоне ТР, на участке агрегатном, слесарно-механическом и на складе агрегатов и узлов), тележки.


2.5 Проектирование производственного подразделения


Назначение и требования к зоне ТР

Назначение зоны ТР: выполнять весь комплекс работ по ремонту оборудования, агрегатов автомобиля.

Режим работы: такой же, как и режим работы АП - пятидневная рабочая неделя в две смены продолжительностью 8 часов в сутки.

Для выполнения работ по ремонту автомобиля необходимо хорошее освещение. Поэтому следует использовать боковое естественное освещение (участок должен располагаться по периметру производственного корпуса). Пол и стены помещения должны быть облицованы материалами, не впитывающими дизельное топливо или его пары.

Цель научной организации труда (НОТ) - изучение и анализ использования рабочего времени при выполнении того или иного процесса (операции) с разработкой мероприятий по улучшению организации труда.

К мероприятиям, повышающим качество работ и увеличивающим производительность труда, можно отнести: четкую постановку целей и сроков их достижения перед исполнителем; связь показателей и нормативов эффективности работы исполнителя с эффективностью работы АП в целом; конкретность и простоту нормативов, их четкое понимание непосредственными исполнителями; увязку систем морального и материального стимулирования производства; подбор высококвалифицированного персонала.

Разработка компоновочного решения зоны ТР с учетом технологического процесса ремонта гидропневмоаппаратуры

Перечень подобранного оборудования и результаты расчета общей площади зоны ТР представлены в приложении Г (Таблица Г1).

С учетом выбранного технологического оборудования проведем уточненный расчет площади зоны ТР:


FуТР = fобщ × knл = 61,5 × 6 = 369 м2, (2.56)


где knл - коэффициент плотности расстановки оборудования; knл= 6 [4].

Компоновочное решение выполнено по расчетам с учетом предъявляемых требований. Результат представлен на соответствующем листе графической части.

Разработка и описание технологического процесса и карты, расчет уровня механизации работ по ремонту гидропневмоаппаратуры

Уровень механизации определяется долей (в процентах) механизированного труда в общих трудозатратах и равен:


У = 100 × Tм / То = 100 × 5,5 / 35 = 16 %, (2.57)


где Tм - трудоемкость механизированных операций техпроцесса; Tм = 5,5 чел.-мин.;

То - общая трудоемкость всех операций; Tо = 35 чел.-мин.

Степень механизации определяется долей (в процентах) замещения рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом и равна:


С = 100 × (Z0 × M0 + Z1 × M1 + Z2 × M2 + Z3 × M3 + Z3.5 × M3.5 + Z4 × M4) / (4 ×H),(2.58)


где Zi - звенность оборудования; Zi = 0…4 [4];

Mi - количество механизированных операций с применением оборудования соответствующей звенности;

- максимальная звенность оборудования для АТП;

Н - общее число операций.

По формуле (2.58) получаем:

С = 100 × (0×19 + 1×0 + 2×0 + 3×5 + 3,5×0 + 4×0) / (4×24) = 16 %..

автобус пневмоподвеска конструкция производственный

2.6 Разработка генерального плана проектируемого предприятия


Требования к генеральному плану

Генеральный план разрабатывается в соответствии с требованиями СНиП 11-89-90 и ОНТП-01-91.

Минимальная плотность застройки территории АП согласно СНиП 11-89-90 принимается в зависимости от типа предприятия и числа автомобилей.

Существенное значение имеет взаимное расположение производственных и вспомогательных зданий. Последние, как правило, должны располагаться поблизости от главного входа на территорию АП. Около вспомогательных зданий предусмотрена площадка для стоянки транспортных средств, принадлежащих работникам предприятия.

Вспомогательные помещения размещены в отдельно стоящем административно-бытовом корпусе.

Здания и сооружения расположены относительно сторон света и преобладающих направлений ветров с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий соответственно освещения, проветривания площадки и предотвращения снежных заносов.

Движение автобусов по территории предприятия в соответствии с рекомендациями предусмотрено одностороннее кольцевое, обеспечивающее отсутствие встречных потоков и пересечений. Ширина проезжей части наружных проездов составляет не менее 3 м.

Расчет площади участка и его показателей

Рассчитаем количество постов контрольно-пропускного пункта (КПП):


ХКПП = А × aТ × КП / (Тв × Аn) = 80 × 0,94 × 0,7 / (2,5 × 30) 1 ед., (2.58)


где Аn - пропускная способность одного поста; Аn = 30 авт./ч [4].

Площадь зоны хранения рассчитывается по формуле:


Fxр = fa × Aхр × кп = 29,96 × 72 × 2,5 = 5392,8 м2, (2.59)


где Aхр - число автомобиле-мест хранения, ед;

кп - коэффициент плотности расстановки автомобилей; кп= 2,5 [4].

Число автомобиле-мест хранения равно:


Aхр = А - ХТО-1 - ХТО-2 - ХД - ХТР - ХМ = 80 - 1 - 3 - 1 - 2 - 1 = 72 ед. (2.60)


Площадь вспомогательных помещений равна:


Fв = fр × Р + SFкв = 4 × 88 + 38,5 = 390,5 м2, (2.61)

где fр - удельная площадь на одного работающего на предприятии; fр = 4 м2 [5];р × Р - площадь административно-бытового корпуса, м2.

Р - количество ИТР и служащих аппарата управления. При этом:


Р = Робщ_ш + Ритр + Рэ + Рптс + 9 = 55 + 16 + 4 + 4 + 9 = 88 чел., (2.62)


где 9 - общее число работников, не относящихся к аппарату управления, чел.

Площадь зданий и сооружений производственно-складского назначения Fпр равна:

пр = ?Fi + ?Fск = 2364 + 162,81 = 2526,81 м2, (2.63)


где ?Fi, ?Fск - суммарная площадь помещений производственного и складского назначения соответственно (см. приложение А и Б (таблицы А1 и Б1)).

Площадь участка определяется по формуле:


Fуч= 10-2× (Fпр+Fв+Fxр)/кз = 10-2× (2526,81 + 390,5 + 5392,8) / 50 1,66 га,(2.64)


где кз - коэффициент застройки; кз = 50 % [4, с. 104].

Площадь застройки - это суммарная площадь зданий и сооружений в плане, открытых площадок для хранения автомобилей, складов, навесов, резервных участков. В площадь застройки не включается площадь автомобильных дорог, тротуаров, зеленых насаждений, площадок для отдыха и спортивных, открытых стоянок автомобилей индивидуальных владельцев.

Площадь озеленения по чертежу равна Fоз = 0,249 га.

Коэффициент озеленения - это отношение площади зеленых насаждений к площади участка предприятия. Коэффициент озеленения равен:


коз = (100 × Fоз) / Fуч = (100 × 0,249) / 1,66 15 %. (2.65)


Коэффициент использования территории определяется как отношение площади, занятой зданиями, сооружениями, дорогами, тротуарами, отмостками, площадками для отдыха, открытыми площадками для хранения автомобилей, озеленением к площади участка. Поскольку резервных участков для последующего развития не выделяется, то коэффициент использования территории принимаем равным 0,9.

Описание генерального плана проектируемого предприятия

На территории предприятия размещаются: производственный корпус 1, административно-бытовой корпус 2, зона ЕО 3 с подземными очистными сооружениями для сточных и дождевых вод 4, противопожарный резервуар 5, площадка для отдыха 6, площадка (под навесом) для газообразных веществ в баллонах 7, контрольно-пропускной пункт 8, зона хранения 9 подвижного состава АП, площадка 10 для списанных автобусов и агрегатов стоянка 11 автомобилей персонала АП.

Стрелками на генеральном плане указаны основные маршруты движения автобусов по территории предприятия. С целью обеспечения безопасного движения эти маршруты составлены с учетом минимального количества пересечений транспортных потоков.

Кроме рабочих ворот для въезда и выезда предусмотрены запасные ворота. Для отдыха работающих предусмотрена специальная площадка.

Зона хранения подвижного состава АП размещена на открытой площадке. Автомобили расстановлены в зоне хранения под углом 90° к оси проезда таким образом, что обеспечивается 100 % независимость выезда. Ширина проезда соответствует требованиям нормативной документации.

В темное время суток территория АП освещается с помощью световых мачт.

Для эффективного удаления дождевых и талых вод с территории предприятия использованы приемники ливневой канализации.

Производственный процесс организован следующим образом. По возвращении с линии автомобили проходят контрольно-пропускной пункт и зону ЕО, после чего поступают в зону хранения. Автомобили, нуждающиеся в ТО или ТР, поступают в соответствующую зону при условии наличия свободных постов. В противном случае, автомобили ожидают освобождения поста в зоне хранения. Из зоны хранения исправные автомобили через контрольно-пропускной пункт выпускаются для работы на линии.


2.7 Оптимизация производственного процесса зоны ТР


Для решения данной задачи необходимо использовать имитационные модели производственных подразделений. Целевой функцией является сумма затрат на содержание производственного подразделения и потери прибыли от простоя автомобилей в ожидании ТР, приходящихся на одно воздействие. С помощью программы simsim.exe смоделируем работу зоны ТР проектируемого автобусного парка в течение 1 месяца.

Последовательно смоделируем зону ТР, содержащую 1, 2, 3, 4 рабочих поста. Принимаем нормальный закон поступления и обслуживания заявок.

Суточное количество ремонтируемых в зоне ТР автобусов равно:


авт., (2.66)


где - усредненное значение межремонтных интервалов автобуса; = 6000 [1].

Интенсивность поступления заявок определяется по формуле


? = =авт./ч. (2.67)


Интенсивность обслуживания заявок определяется по следующей формуле


? = , (2.68)


где - такт поста зоны ТР.

Для расчета поста зоны ТР необходимо определить трудоемкость одного воздействия:


= чел.-ч., (2.69)


где j - коэффициент неравномерности поступления автобусов; j = 1,4;

Такт поста зоны ТР определяется по формуле


== 4,45 ч., (2.70)


где - время на перемещения автомобиля; = 0,05 ч [1].

По формуле (2.68) определяем:

? = 0,225 авт./ч.

Вычисляем среднеквадратические отклонения для потоков поступления и обслуживания:


sl = l × ul = 0,25 × 0,1 = 0,025; (2.71)

sm = m × um = 0,225 × 0,1 = 0,023, (2.72)


где ul, um - коэффициенты вариации; ul = um = 0,1 [1].

Время моделирования ТМ целесообразно принимаем один месяц (в часах) и шаг моделирования - не более 0,1:


ТМ = ТСМ × ×С = 8 ××2 336 ч., (2.73)


Необходимые результаты моделирования сводим в таблицу 2.1.


Таблица 2.1 - Результаты эксперимента (зона ТР)

Количество постов ХNоб, ед, ч17316,573281038204810

Сумма затрат на содержание производственного подразделения и потери прибыли от простоя автомобилей в ожидании диагностирования, приходящиеся на одно воздействие, известные как удельные суммарные затраты, определяются


(2.74)


где - число обслуживаний за период моделирования, ед.;

- потери дохода, связанные с простоем автомобиля в ожидании обслуживания, у.е.;

- затраты на содержание производственного участка, у.е.;

- капвложения в создание производственного участка, у.е.;

- нормативный коэффициент капитальных вложений; = 0,15 [1];- количество вариантов; i = 1…4.

Потери дохода, связанные с простоем автобуса в ожидании обслуживания


(2.75)


где - плата за 1 час использования автобуса; = 10 у.е. [1].

Эксплуатационные затраты на содержание производственного участка определяются


= + , (2.76)


где - заработная плата ремонтных рабочих для i-го варианта, у.е.;

- затраты на содержание рабочих постов для i-го варианта, у.е.;- количество вариантов; i = 1…4.

Затраты на заработную плату рабочих для универсальных постов определяются


= , (2.77)


где Р - количество рабочих на посту зоны ТР, Р= 2 чел [1];

Х - моделируемое число постов в зоне ТР;

- часовая тарифная ставка рабочего; = 0,3 у.е [1];

- годовой фонд времени рабочего; = 1840 ч [1];

? - коэффициент доплат; ? = 1,75 [1];

i - количество вариантов; i = 1…4.

Затраты на содержание рабочих постов определяются по формуле


= А+, (2.78)


где А- амортизационные отчисления на ремонт и замену оборудования для i-го варианта, у.е.;

- эксплуатационные затраты на электроэнергию, воду, сжатый воздух и другие ресурсы, у.е.;- количество вариантов; i = 1…4.

Амортизационные отчисления на ремонт и замену оборудования определяются


А = , (2.79)


где - стоимость оборудования первого поста ТР, у.е.;

- нормативный коэффициент; = 0,148 [1];- количество вариантов; i = 1…4.

Для определения стоимости оборудования необходимо рассмотреть типовую планировку зоны ТР [5] и с помощью программы «Оборудование-2006» подобрать его количество, модели и оценить суммарную стоимость.

Стоимость эксплуатационных затрат на зону ТР с универсальными постами:

= 0,1, (2.80)


где i - количество вариантов; i = 1…4.

Капитальные затраты определяются суммой стоимостей приобретения и монтажа оборудования, а также стоимости строительства производственного участка и равны


= 1,25+, (2.81)


где i - количество вариантов; i = 1…4.

Стоимость строительства производственного участка определяется


= , (2.82)


где - стоимость строительства 1 м2 зоны ТР; = 200 у.е./ м2 [1];

- площадь одного рабочего поста, м2;- количество вариантов; i = 1…4.

Площадь одного рабочего поста определяется


= = 29,96 • 6 = 179,76 м2, (2.83)


Минимальная сумма затрат будет соответствовать оптимальному количеству постов.

В качестве примера приведём расчёт для зоны ТР на 2 универсальных поста.

Определяем по формуле (2.82) стоимость строительства производственного участка:

= 200 • 2 • 179,76 = 71904 у.е.

Определяем по формуле (2.81) капитальные вложения:

= 1,25 • 8350 × 2 + 71904 = 92779 у.е.

Перечень подобранного оборудования для одного поста зоны ТР и его стоимость приведём в таблице 2.2.


Таблица 2.2 - Перечень подобранного оборудования

Наименование оборудованияСтоимость, у.е.1. Пневмогайковерт для гаек колес, И-3181002. Подъемник четырехстоечный, П-23350003. Стеллаж секционный, 22402004. Приспособление для снятия и установки двигателей автобусов, П-7041505. Набор инструментов и манометров для проверки тормозной системы автобуса506. Стенд для диагностирования пневмоподвески, СДП-28410007. Установка для заправки агрегатов автобуса трансмиссионным маслом, 311954008. Установка для сбора масла с насосом, Аурас2009. Бак для слива отработавшего масла15010. Стенд для проверки углов установки передних колес, КИ-487265011. Стенд для притирки клапанов в головке цилиндров двигателя, 6601-1930012. Верстак, 2201150Итого:8350

Определяем по формуле (2.80) стоимость эксплуатационных затрат для зоны ТР с двумя универсальными постами:

= 0,1 • 8350 × 2 = 1670 у.е.

Определяем по формуле (2.79) амортизационные отчисления на ремонт и замену оборудования:

А2 = 8350 × 2 × 0,148 = 2471,6 у.е.

Определяем по формуле (2.78) затраты на содержание рабочих постов:

= 2471,6 + 1670 = 4141,6 у.е.

Определяем по формуле (2.77) затраты на заработную плату ремонтных рабочих зоны ТР:

= 2 • 2 • 0,3 • 1840 • 1,75 = 3864 у.е.

Определяем по формуле (2.76) эксплуатационные затраты на содержание производственного участка:

= 3864 + 4141,6 = 8005,6 у.е.

Определяем по формуле (2.75) потери дохода, связанные с простоем автомобиля в ожидании обслуживания:

= 12 • 0 • 10 • 81 = 0 у.е.

Определяем по формуле (2.74) удельные суммарные затраты:

22,6 у.е./ед.

Расчёты для зоны ТР с 1, 3 и 4 постами проводятся аналогично. Результаты расчёта сводим в таблицу 2.3.


Таблица 2.3 - Результаты оптимизации производственного процесса

,ед.,

тыс. у.е.,

тыс. у.е.,

тыс. у.е.А,

тыс. у.е., тыс. у.е., тыс. у.е., тыс. у.е., тыс. у.е.,

у.е./ед.135,9546,390,8351,242,071,934,00145,18173,7271,9092,781,672,474,143,8648,01022,63107,86139,172,5053,716,215,79612,01033,44143,8141,893,344,948,287,72816,01055,1

2.8 Технико-экономическая оценка проекта


Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АП. Эффективность проекта оценивается путем сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями аналогичных проектов.

Для оценки результатов технологического проектирования АП разработаны и установлены следующие технико-экономические показатели: число производственных рабочих на 1 млн. км пробега ([Рэ]); число рабочих постов на 1 млн. км пробега ([Хэ]); площадь производственно-складских помещений на один автомобиль ([Fэ_пр]); площадь вспомогательных помещений на один автомобиль ([Fэ_в]); площадь стоянки на одно место хранения ([Fэ_хр]); площадь территории на один автомобиль ([Fэ_уч]).

Для тех АП, условия работы на которых отличаются от характерных, удельные значения технико-экономических показателей корректируются по формулам:


[Р]=[Рэ] × К1× К2× К3× К4× К6× К7 =5,5×1,2×1×1×1,04×1,18×0,957,7 чел/млн. км,

[Х]=[Хэ]× К1× К2× К3× К4× К6× К7 =1,15×1,43×1×1×1,05×1,15×0,971,93 ед/млн. км,

[Fпр] = 1,12× [Fэ_пр]× К1× К2× К3× К4× К6× К7 = 1,12×27×1,42×1×1×0,92×1,15×0,836,35 м2/авт, (2.84)

[Fв] = [Fэ_в]× К1× К2× К3× К4× К6× К7 = 9,5×1,45×1×1×0,95×1,08×0,98 13,85 м2/авт,

[Fхр] = [Fэ_хр] × К2× К3× К5 = 53×1×1×1,32 69,96 м2/место,

[Fуч] = [Fэ_уч]× К1× К2× К3× К4× К5× К6× К7= 160×1,42×1×1×0,97×1,17×1,07×0,9 248,3 м2/авт,


где [Р], …, [Fуч] - скорректированные значения показателей;

К1, К2, К3, К4, К5, К6, К7 - коэффициенты, учитывающие списочное число ПС, тип ПС, наличие прицепного состава, среднесуточный пробег, условия хранения ПС, категорию условий эксплуатации, климатические условия эксплуатации соответственно.

Абсолютные эталонные значения показателей определяются по формулам:


Рабс = 10-6× [Р] × А × Lг = 10-6× 7,7 × 80 × 72428,4 45 чел,

Хабс = 10-6× [Х] × А × Lг = 10-6× 1,93 × 80 × 72428,4 11 ед,

Fабс_пр = [Fпр] × А = 36,35 × 80 2908 м2,

Fабс_в = [Fв] × А = 13,85 × 80 1108 м2, (2.85)

Fабс_хр = [Fхр] × А = 69,96 × 80 5596,8 м2,

Fабс_уч = [Fуч] × А = 248,3 × 80 19864 м2,


где Рабс, Хабс, Fабс_пр, Fабс_в, Fабс_хр, Fабс_уч - эталонные значения показателей.

Результаты технико-экономической оценки проекта представлены в приложении Д (таблица Д1).

Сравнение выявило, что за исключением одного все абсолютные эталонные значения больше абсолютных расчетных значений технико-экономических показателей, что является признаком приемлемого расчета. Небольшое расхождение по количеству рабочих постов объясняется погрешностью округления.

3. Конструкторская часть


.1 Значение разработки стенда для диагностирования пневмоподвески автобуса


ТР автомобилей на АП производится по потребности на специально выделенных, соответственно оснащенных технологически оборудованных постах в зоне ремонта и производственных цехах. Одним из важных показателей работы зоны ТР является трудоёмкость операций. Сокращение времени простоя в ТР позволяет повысить коэффициент технической готовности парка а, следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы. Поэтому на предприятии применяют современное технологическое оборудование.

Стенд для диагностирования пневмоподвески относится к транспорту и может быть использован для диагностирования транспортных средств, имеющих пневматическую подвеску.

Недостатком известного стенда является то, что применение его не обеспечивает снижение затрат на эксплуатацию транспортного средства с пневмоподвесками. Объясняется это тем, что на известном стенде обеспечивается только исследование пневмоподвесок транспортного средства, а возможность диагностирования этих подвесок не обеспечивается из-за ограниченных функциональных возможностей стенда.

Задачей изобретения является снижение затрат на эксплуатацию транспортных средств с пневмоподвесками путем обеспечения диагностирования их на стенде по переходной характеристике этих подвесок.

Сущность изобретения заключается в том, что стенд для диагностирования подвески транспортного средства, содержащий основание, установленные на основании первую и вторую опорные площадки осей транспортного средства, исполнительные механизмы с электроуправляемыми клапанами, первой и второй преобразователи колебаний подвески, каждый из которых включает последовательно соединенные мультивибратор, согласующий усилитель, конденсатор, катушку индуктивности со стержнем, закрепляемым на днище диагностируемого транспортного средства над опорными площадками, при этом катушка индуктивности установлена с возможностью вхождения в нее стержня, детектор, выходной резистор, согласно изобретению, содержит пульт управления, концевой выключатель, кронштейн, установленный на основании стенда и выполненный с возможностью размещения на нем концевого выключателя, регистрирующее устройство с двумя каналами, каждый из которых соединен с выводами выходного резистора соответствующего преобразователя колебаний подвески, пневмосистему в виде последовательно соединенных компрессора, первого и второго ресиверов с предохранительным клапаном и электроуправляемого пневматического клапана, обмотка управления которого соединена посредством концевого выключателя с пультом управления, причем опорные площадки осей выполнены сплошными колейными, число исполнительных механизмов равно четырем, каждый из исполнительных механизмов выполнен в виде пневматического баллона, установленного в соответствующем углублении основания стенда, выполненного под одной из опорных площадок, электроуправляемые клапаны исполнительных механизмов выполнены пневматическими и соединены с электроуправляемым пневматическим клапаном пневмосистемы.


3.2 Назначение, устройство и работа модернизированной конструкции


Стенд для диагностирования подвески транспортного средства, содержащий основание, установленные на основании первую и вторую опорные площадки осей транспортного средства, исполнительные механизмы с электроуправляемыми клапанами, первый и второй преобразователи колебаний подвески, каждый из которых включает последовательно соединенные мультивибратор, согласующий усилитель, конденсатор, катушку индуктивности со стержнем, закрепляемым на днище диагностируемого транспортного средства над опорными площадками, при этом катушка индуктивности установлена с возможностью вхождения в нее стержня, детектор, выходной резистор, отличающийся тем, что содержит пульт управления, концевой выключатель, кронштейн, установленный на основании стенда и выполненный с возможностью размещения на нем концевого выключателя, регистрирующее устройство с двумя каналами, каждый из которых соединен с выводами выходного резистора соответствующего преобразователя колебаний подвески, пневмосистему, в виде последовательно соединенных компрессора, первого и второго ресиверов с предохранительным клапаном и электроуправляемого пневматического клапана, обмотка управления которого соединена посредством концевого выключателя с пультом управления, причем опорные площадки осей выполнены сплошными колейными, число исполнительных механизмов равно четырем, каждый из исполнительных механизмов выполнен в виде пневматического баллона, установленного в соответствующем углублении основания стенда, выполненного под одной из опорных площадок, электроуправляемые клапаны исполнительных механизмов выполнены пневматическими и соединены с электроуправляемым пневматическим клапаном пневмосистемы.

Известен стенд для исследования колебательных процессов транспортных средств, содержащий опорные площадки передней и задней осей транспортного средства соответственно, исполнительные механизмы, регулируемые источники напряжения постоянного тока, преобразователи, усилители, источник сигналов случайного характера, выполненный в виде последовательно соединенных автотрансформатора, трансформатора, выпрямителя и сглаживающего конденсатора, преобразователь случайных сигналов, выполненный в виде последовательно соединенных элемента выделения случайного сигнала и трех усилителей на транзисторах, причем на входе второго усилителя установлен конденсатор переменной емкости, а входом преобразователь случайных сигналов подключен к выходу источника сигналов случайного характера, блок регулируемой задержки выполнен в виде фильтра низких частот с блоком конденсаторов переменной емкости, каждый из исполнительных механизмов стенда выполнен в виде пульсатора с электроуправляемым гидравлическим клапаном пропорционального типа, имеющим две обмотки управления, причем первые обмотки управления каждого клапана подсоединены к выходу регулируемого источника напряжения постоянного тока, вторая обмотка управления первого клапана подсоединена к выходу третьего усилителя преобразователя случайных сигналов, вторая обмотка управления второго клапана подсоединена к выходу третьего усилителя преобразователя случайных сигналов посредством фильтра низких частот с блоком конденсаторов переменной емкости, а стенд снабжен двумя преобразователями колебаний подвески, каждый из которых состоит из последовательно соединенных мультивибратора, согласующего усилителя, конденсатора, катушки индуктивности, выполненной с возможностью вхождения в нее стержня, закрепленного на днище автомобиля, детектора, выходного резистора, фильтром выделения среднего значения колебаний, блоком выделения среднеквадратичного отклонения колебаний, подключенных параллельно к выходному резистору каждого преобразователя колебаний подвески и снабженных измерительными приборами постоянного тока на своих выходах, при этом первый преобразователь подвески установлен у переднего колеса, второй - у заднего колеса.

Известен стенд для исследования динамики, содержащий опорные площадки передней и задней осей транспортного средства, исполнительные механизмы, регулируемый источник напряжения постоянного тока, преобразователи, усилители, источник сигналов, блок регулируемой задержки - в виде фильтра низких частот с блоком конденсаторов переменной емкости, каждый из исполнительных механизмов стенда выполнен в виде пульсатора с электроуправляемым гидравлическим клапаном пропорционального типа, имеющим две обмотки управления, причем первые обмотки управления каждого клапана присоединены к выходу регулируемого источника напряжения постоянного тока, вторая обмотка управления первого клапана подсоединена к выходу генератора синусоидальных сигналов, вторая обмотка управления второго клапана - к выходу генератора синусоидальных сигналов посредством фильтра низших частот с блоком конденсаторов переменной емкости, а стенд снабжен двумя преобразователями колебаний подвески, каждый из которых состоит из последовательно соединенных мультивибратора, согласующего усилителя, конденсатора, катушки индуктивности, выполненной с возможностью вхождения в нее стержня, прикрепленного к днищу транспортного средства, детектора, выходного резистора, элемента выделения синусоидальных составляющих в напряжении постоянного тока, первым и вторым делителями, выполненными в виде логометров с двумя обмотками, третьим и четвертым преобразователями синусоидального напряжения в напряжение постоянного тока, при этом первая обмотка первого делителя подключена к выходу генератора синусоидальных сигналов посредством третьего преобразователя синусоидальных составляющих напряжения, вторая обмотка первого делителя - к выходу первого преобразователя синусоидального напряжения, первая обмотка второго делителя - к выходу блока конденсатора переменной емкости четвертого преобразователя синусоидального напряжения, а вторая обмотка второго делителя - к выходу второго преобразователя синусоидального напряжения.

На рисунке 3.1 приведена общая схема предлагаемого стенда.

Стенд для диагностирования подвески транспортного средства содержит основание 1, установленное на основании 1 первую и вторую опорные площадки 2 осей транспортного средства 3, исполнительные механизмы 4 с электроуправляемыми клапанами 5, первый и второй преобразователи 6 колебаний подвески, каждый из которых включает последовательно соединенные мультивибратор 7,согласующий усилитель 8, конденсатор 9, катушку 10 индуктивности со стержнем 11, закрепляемым на днище диагностируемого транспортного средства 3 над опорными площадками 2, при этом катушка 10 индуктивности установлена с возможностью вхождения в нее стержня 11, детектор 12, выходной резистор 13, пульт 14 управления, концевой выключатель 15, кронштейн 16, установленный на основании 1 стенда и выполненный с возможностью размещения на нем концевого выключателя 15, регистрирующее устройство 17 с двумя каналами, каждый из которых соединен с выводами выходного резистора 13 соответствующего преобразователя 6 колебаний подвески, пневмосистему в виде последовательно соединенных компрессора 18, первого и второго ресиверов 19 с предохранительным клапаном 20 и электроуправляемого пневматического клапана 21, обмотка 22 управления которого соединена посредством концевого выключателя 15 с пультом 14 управления, причем опорные площадки 2 осей выполнены сплошными колейными, число исполнительных механизмов равно четырем, каждый из исполнительных механизмов 4 выполнен в виде пневматического баллона 23, установленного в соответствующем углублении основания 1 стенда, выполненного под одной из опорных площадок 2, электроуправляемые клапаны 5 исполнительных механизмов выполнены пневматическими и соединены с электроуправляемым пневматическим клапаном 20 пневмосистемы.

Стенд работает следующим образом. Диагностируемое транспортное средство 3 устанавливается на опорные площадки 2. В исходном состоянии электроуправляемые пневматические клапаны 5 закрыты, а электроуправляемый пневматический клапан 21 открыт. Включатся компрессор 18, пневмосистема заполняется воздухом до заданного давления. Оператор с пульта 14 управления переключает электроуправляемые пневматические клапаны 5 в открытое положение. Баллоны 23 исполнительных механизмов 4 заполняются воздухом. Одновременно с заполнением баллонов происходит подъем опорных площадок 2 с транспортным средством 3. При подъеме их на заданную высоту срабатывает концевой выключатель 15, при этом электроуправляемый пневматический клапан 21 закрывается, перекрывая воздушную магистраль автоматически. Прекращается подача воздуха в пневмоэлементы, подъем опорных площадок 2 с транспортным средством завершается.

Оператор с пульта управления 14 переключает клапаны 5 в положение, при котором воздушная магистраль перекрывается, а баллоны сообщаются с атмосферой. Опорные площадки 2 под собственным весом и весом транспортного средства 3 падают, в конце падения останавливаются. Кузов же транспортного средства по инерции продолжает движение. В результате происходят его колебания относительно опорной поверхности. Вместе с кузовом перемещаются стержни 11 в катушках 10 индуктивности. На выходе резисторов 13 формируются сигналы, пропорциональные уровням этих колебаний. Происходит это следующим образом. На выходе мультивибратора 7 формируется периодическая последовательность прямоугольных импульсов, которые посредством согласующего усилителя 8 поступают на последовательный резонансный контур, образованный конденсатором 9 и катушкой 10 индуктивности. Контур имеет резонансную амплитудно-частотную характеристику, поэтому из всего спектра частот входного на контур периодического сигнала с прямоугольными импульсами, имеющего практически неограниченную полосу частот, выделяется гармоническая составляющая с частотой, равной резонансной частоте контура. При изменении положения стержней 11 меняется индуктивность катушки 10, изменяется амплитуда выделенной гармонической составляющей на выходе резонансного контура. Для выделения амплитуды гармонической составляющей сигнал подается на детектор 12, который выпрямляет его, а затем отфильтровывает высокочастотную его составляющую. Диагностирование производится путем сравнения полученных переходных характеристик пневмоподвески или их показателей с соответствующими переходными характеристиками или показателями, полученными при диагностировании технически исправного транспортного средства. После окончания диагностирования отключаются питание стенда и компрессор.

Таким образом, на стенде обеспечивается диагностирование перед выходом на линию транспортного средства его подвески. Тем самым исключается отказ на линии, в результате чего снижаются затраты на эксплуатацию данного транспортного средства.


3.3 Определение технического состояния подвески


Динамические свойства подвески определяются по модулю частотной функции подвески:


, (3.1)


где к - коэффициент усилия подвески, определяемый по экспериментально снятой статической ее характеристике;

Т1 -постоянная времени подвески;


1/ - постоянная времени подвески;


- собственная частота незатухающих колебаний подвески;

- постоянная времени подвески. При этом:


2, (3.2)

где - постоянная затухания подвески. Причем:


=Т2/2Т1. (3.3)


Выражение для спектральной плотности колебательного процесса днища автобуса определяем аналогично выражению для спектральной плотности момента, случайным образом изменяющегося на валах двигателя и трансмиссии. Это выражение можно применить для определения спектральной плотности случайных колебаний днища автобуса, так как в первом и втором случаях мы рассматриваем задачу о прохождении случайных колебаний процессов через линейные динамические системы.


, (3.4)


где - спектральная плотность случайных колебаний днища автобуса;

- спектральная плотность случайных колебаний осей автобуса.

При появлении неисправностей при любой фиксированной угловой частоте колебаний осей происходят изменения амплитуды колебаний днища из-за изменений коэффициента усиления и постоянных времени частотных функций. Это означает, что при переменных случайных колебаниях подвески и появлении неисправностей происходят изменения, как среднего значения колебаний днища, так и совокупности амплитуд его колебаний, то есть претерпевает изменение спектральная плотность колебаний днища. Изменение спектральной плотности днища приводят к изменению такой статистической характеристики колебаний днища, как среднеквадратическое отклонение этих колебаний в соответствии с формулой.

, (3.5)


На основе этого предложен метод диагностирования подвески автобуса, заключающийся в том, что автобус устанавливают на стенд, воспроизводящий колебания осей, изменяющихся случайным образом, с заданными статистическими характеристиками, определяют среднее значение и среднеквадратическое отклонение колебаний днища, сравнивают измеренные значения характеристик с нормативными, которые соответствуют исправной подвеске. По результатам сравнения принимают решение о наличии или отсутствии неисправностей в подвеске.


4. Безопасность и экологичность проекта


.1 Идентификация и анализ опасных и вредных факторов в зоне ТР


Согласно ГОСТ 12.0.003-74 «ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация», опасные и вредные производственные факторы делятся на четыре группы:

химические;

физические;

биологические;

психофизиологические.

В проектируемом АП имеются следующие производственные подразделения:

ремонтные участки: малярный, аккумуляторный, шиномонтажный и вулканизационный участок, сварочный и другие;

зоны ТР, ТО-1 и ТО-2, Д;

Основными вредными выделениями при лакокрасочном покрытии являются аэрозоль краски и пары органических растворителей.

В зонах ТО-1, ТО-2, ТР и Д имеют место следующие физически опасные и вредные производственные факторы:

повышенная загазованность рабочей зоны (отработавшие газы);

повышенные влажность, температура и подвижность воздуха в рабочей зоне;

повышенный уровень шума (при постановке-снятии автомобиля с поста, прогреве двигателя);

наличие подвижных частей технологического оборудования (подъемники, кран-балка);

недостаточная освещённость рабочей зоны;

повышенное напряжение в электрических цепях, замыкание которых может произойти через тело человека;

возможность возникновения пожаров и взрывов (применение легковоспламеняющихся жидкостей).

Среди химически опасных и вредных производственных факторов нужно отметить наличие вредных веществ, оказывающих негативное воздействие на кожный покров, дыхательные пути, органы пищеварения и слизистые оболочки органов зрения и обоняния работника, с которыми осуществляется контакт в процессе выполнения технологических операций.

К психофизиологическим факторам относятся статические и динамические физические перегрузки и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Также нельзя исключать опасность самопроизвольного выезда автомобиля с рабочего поста.

В процессе ремонта автомобилей используется технологическое оборудование (подъемники, электросварочные аппараты и др.), подключаемое к сети с напряжением 380 В, что представляет опасность поражения электрическим током в случае нарушения техники безопасности.

Среди факторов, которые наносят вред окружающей среде и присущи зоне ТР, можно выделить:

выбросы в атмосферу вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя (окислы углерода и азота, акролеин, бенз(а)пирен), превышающие предельно допустимые концентрации;

шум;

вибрация;

загрязнение сточных вод в результате утечек горюче-смазочных материалов при их утилизации.


4.2 Разработка технических, технологических решений и защитных средств по устранению опасных и вредных факторов


Общие положения по предотвращению производственного травматизма и профессиональных заболеваний при выполнении технологических процессов

Генеральный план АП разработан с учётом господствующих ветров и обеспечивает безопасное движение автомобилей и людей. Для освещения в тёмное время суток предусмотрены осветительные вышки. Территория предприятия оборудована водоотводами и водостоками. Сточные воды перед попаданием в канализацию очищаются в очистных сооружениях. На предприятии повторно используется вода для производственных нужд.

При организации и выполнении на АП технологических процессов в них, по возможности, исключены работы, сопровождаемые выделением избытков тепла, влаги и вредных веществ, а при монтаже и эксплуатации технологического оборудования предусмотрены меры по уменьшению до безопасного уровня, вредных испарений помещения.

Нормальные условия труда обеспечены следующими мероприятиями: механизацией, индивидуальными средствами защиты, средствами личной гигиены, устройствами эффективной вентиляции (местной и общей).

В отношении автотранспортных предприятий разработка мероприятий по охране атмосферного воздуха ведётся на основе СНиП 1.02.01 - 85 .

Технологический процесс текущего ремонта автомобилей соответствует требованиям безопасности труда, предусмотренным ГОСТ 12.3.002 - 75. В соответствии с этим помещение для текущего ремонта автомобилей оборудовано вытяжной вентиляцией, а смотровые канавы - проточной вентиляцией.

Повышенная вибрация в зоне текущего ремонта связана с наличием подвижных частей производственного оборудования. Для уменьшения вибрации работающие агрегаты установлены на фундаменте, углублены ниже фундамента стен, изолированы от почвы воздушными разрывами. Для ослабления передачи вибрации и шума по воздухопроводам и трубопроводам, они соединены с вентиляторами при помощи гибкой вставки из прорезиненного материала.

Уровень шума в зоне текущего ремонта возрастает при работе различного технологического оборудования. Уровень звука в зоне текущего ремонта при работающем оборудовании не превышает 85 дБА. Для широкополосного шума допустимые уровни звукового давления на рабочих местах принимаются в соответствии с СН РБ №9 - 86 - 98.

Борьбу с шумом производят используя рациональное размещение технологического оборудования и рабочих мест, рациональное планирование зон и режима движения транспортных средств, а также с помощью изоляции мест нахождения человека. Потолок и стены облицованы звукопоглощающими материалами.

Большинство оборудования применяемого на предприятии подключено к сети 380 В. При нарушении правил эксплуатации технологического оборудования, резких скачков напряжения в сети возникает опасность пробоя изоляции проводов и короткого замыкания, что может привести к поражению рабочих электрическим током.

Цветовое решение интерьеров и окраска оборудования соответствуют Указаниям по проектированию цветовой окраски интерьеров производственных зданий промышленных предприятий. Помещение для лучшего освещения окрашено в светлые тона, верхние части стен окрашены в жёлтые цвета. Полы, фундаменты окрашивают в серый, красновато-оранжевый, оранжево-жёлтый или зелёные цвета. В соответствии с ГОСТ 14202 - 89 выполнена опознавательная окраска трубопроводов. Сплошной красной краской окрашивается противопожарное оборудование. Трубопроводы, по которым перекачивается воздух, окрашены в голубой цвет с красными, жёлтыми или зелёными полосками, по которым перекачивается вода - в зелёный цвет с жёлтыми полосами.

К выполнению работ, представляющих опасность в зоне текущего ремонта допускаются лица с соответствующей квалификацией, прошедшие инструктаж согласно ГОСТ 12.0.004 - 90. Лица, входящие в состав специализированных бригад, проходят инструктаж по основной и совмещённой профессии. Прохождение инструктажа регистрируется в личной карточке работника или под роспись в журнале с указанием даты.

При модернизации оборудования проводятся мероприятия по изучению новых условий труда и повторный инструктаж по технике безопасности.

Естественное освещение. Естественное освещение принято боковое, через оконные проемы в стенах зданий. Естественное освещение в производственных и вспомогательных зданиях запроектировано согласно СНБ 2.04.05-98.

Для улучшения производительности труда и качества выполнения работы необходимо увеличение освещенности рабочего места. Значение освещенности рабочего места зависит от вида выполняемой работы. Например, освещенность зоны ТО комбинированное - 300 лк, общее - 200 лк, освещенность электротехнического участка комбинированное - 750 лк, общее - 300 лк. Искусственное освещение в производственных и вспомогательных помещениях АП запроектировано согласно СНБ 2.04.05-98. Для освещения производственного помещения используются люминесцентные лампы. Малярный участок, помещения для зарядки аккумуляторных батарей, для хранения смазочных масел, красок, лаков оборудованы пыле- и водозащитными светильниками. В помещениях складов ацетилена, нитрокрасок осветительное оборудование установлено с соблюдением требований, предъявляемых к взрывоопасным помещениям.

Переносные электрические осветительные приборы, используемые при техническом обслуживании и ремонте автомобилей на подъемниках и эстакадах, применены с напряжением 36 В, а при работе в осмотровых канавах - 12 В. Для предупреждения возникновения коротких замыканий необходимо производить чистку светильников не реже 3-4 раз в месяц, в зависимости от загрязнения воздушной среды в зданиях.

Отопление. В зоне текущего ремонта, как и на предприятии в целом, применена центральная система отопления, которая обеспечивает поддержание оптимального температурного режима. В качестве теплоносителя в системе отопления используется горячая вода и пар. В соответствии ГОСТ 12.1.005 - 2000 температура воздуха в помещениях технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей поддерживается на уровне +16 оС, в складских помещениях +10 оС. В отапливаемых помещениях, а также в помещениях с тепловыделением, где площадь пола на каждого работающего составляет от 50 до 100 м2 допускается пониженная температура до +12 оС при лёгких работах; до +10 оС при работах средней тяжести и до +8 оС при тяжёлых работах.

Для сохранения тепла в холодное время года въездные и выездные ворота утеплены и оборудованы механизмами автоматического закрывания.

Вентиляция. Производственные, вспомогательные и административно-бытовые помещения для поддержания оптимальных параметров воздуха оборудованы системой приточно-вытяжной вентиляцией.

Помещения для ТО, диагностирования и ТР автомобилей оборудованы системами общеобменной и местной вентиляции. При общеобменной вентиляции осуществляется вытяжка воздуха из верхней зоны над тупиковыми постами и торцами проездных постов и подача воздуха в рабочую зону. При работе автомобилей в зоне ТО, ТР и Д выделяются выхлопные газы, в состав которых входят окислы азота, оксиды углерода.

Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны составляет (мг/м3):оксидов азота - 5, акролеина - 2, паров ацетона - 200, бензина топливного - 100, тетраэтилсвинца - 0,005, окиси углерода - 20, пыли - 2-10.

В соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.021 - 75 ССБТ. «Системы вентиляционные. Общие требования» на всех рабочих местах, где выделяются вредные примеси, предусмотрено применение местных отсосов. Для отвода выхлопных газов из помещений ТО и ТР они оборудованы шланговыми отсосами.

Электробезопасность. Для защиты от поражения электрическим током на предприятиях предусмотрены устройства защитных ограждений вокруг неизолированных частей электрических установок, расположенных ниже 2,5 метров от пола. В качестве ограждений используются решетки и сплошные щиты. На сварочном участке применяется сварочная установка с электрической блокировкой, обеспечивающей автоматическое включение и выключение цепи или понижение напряжения в цепи до 12 В (при холостом ходе).

Безопасность работ в электрических установках обеспечена защитным заземлением, занулением, применением малого напряжения, изоляцией токоведущих частей.

Для включения в сеть электрического инструмента (дрелей, шлифовальных машин, станков и т.д.) использованы штепсельные соединения с заземляющим контактом.

Для устранения статического электричества, возникающего при работе станков с ременной передачей, производится обработка ремней проводящими составами, а также заземление кожухов, корпусов, трансмиссий и валов оборудования согласно ГОСТ 12.1.018-93 ССБТ. «Пожаровзрывоопасность статического электричества. Общие требования».

Для работ с рубильниками и предохранителями под напряжением предназначены изолирующие штанги и клещи. К дополнительным защитным средствам относят изолирующие подставки, резиновые коврики, диэлектрические боты, галоши и перчатки.

Расчёт заземления. Для безопасной работы на используемом подъёмнике и для защиты человека от поражения электрическим током при прикосновении к корпусу и металлическим частям оборудования используем защитное заземление.

Защитное заземление рассчитывается по допустимому сопротивлению растекания кока. При расчёте заземляющих устройств подбирают такую конструкцию искусственного заземления, при которой выполняется норма на допустимое сопротивление при наименьших затратах на изготовление.










- соединительная полоса; 2 - электроды; 3 - заземляющий проводник.

Рисунок 4.1 - Схема защитного заземления


Определим сопротивление заземлителя:


Rз = ? (ln + ln); (4.1)


где - удельное сопротивление грунта, Ом;

l - длина стержней, м;

d - диаметр сечения, м;

t - расстояние от поверхности грунта до сечения вертикального заземлителя:

= +h, (4.2)

Определим необходимое количество стержней:


n = , (4.3)


гдеRд - допустимое сопротивление заземлителя, принимаю Rд = 4 Ом.

?е - климатический коэффициент, учитывающий возможность изменения удельного климатического сопротивления в следствии промерзания грунта зимой или его высыхания летом.

Длина полосы связи между электродами определим по формуле:


lп = , (4.4)


гдеn - число стержней;

а - расстояние между стержнями, м;

Определим сопротивление соединительной полосы:


Rп = ; (4.5)


гдеhп - глубина заложения полосы, м;

b - ширина полосы, м.

Определим результирующее сопротивление заземляющего устройства по формуле:

= ; (4.6)


Заземление будет удовлетворять требованиям при условии:

R Rд, (4.7)


если это условие не соблюдается, то изменяется число электродов, а затем вновь определяются коэффициенты ?з и ?п и вычисляется сопротивление заземлителя.

Расчёт защитного заземления производится на ЭВМ с помощью программы «SASEMLDU». Результаты расчета представлены в приложении.

Определённое с помощью ЭВМ сопротивление равно R = 3,27 Ом, что удовлетворяет требованию R Rд, так как Rд = 4Ом, число электродов равно 19 .

Пожаробезопасность. Помещение текущего ремонта имеет категорию пожароопасности - В. В помещении поддерживается определённая температура и влажность воздуха с учётом тепловыделения, тяжести выполняемой работы. Основными причинами возникновения пожаров являются: применение,

эксплуатация приборов с низкой противопожарной защитой, нарушение правил пожарной безопасности; наличие легковоспламеняющихся жидкостей; пробой изоляции проводов высокого напряжения.

Проектируемая зона текущего ремонта относится к помещениям, в которых технологический процесс связан с применением жидкостей, температура вспышки которых выше 61 оС и к помещениям при наличии в них горючей пыли, нижний предел взрывоопасности которой более 65 г/см3 .

В помещениях текущего ремонта запрещается:

загромождать ворота, тамбуры, проходы, проезды, места расположения пожарного инвентаря и оборудования;

-держать автомобили с открытыми отверстиями бензобаков;

-пользоваться открытым огнём, курить и производить работы с паяльными лампами и переносными сварочными аппаратами;

-мыть детали бензином и керосином;

-держать в цехах легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в количествах, превышающих сменную потребность;

-заправлять автомобили топливом, а также ставить автомобили в зону при наличии течи или просачивания топлива из бака без предварительного его слива.

Зона текущего ремонта обеспечена пенным и углекислотным огнетушителями марки ОХП - 10 и ОУ - 5, из расчёта один огнетушитель на 50 м2 площади помещения. Кроме того, в помещении установлены ящики с сухим просеянным песком ёмкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади. Ящики с песком окрашены в красный цвет и снабжены лопатой или совком.


4.3 Инструкция по охране труда при работе в зоне ТР


Общие требования безопасности

. Работы по ТР автомобилей должны производиться в специально отведённых местах, оснащённых необходимыми приборами, приспособлениями и инвентарём.

. К работе в отделении допускаются слесари, прошедшие инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности с соответствующей записью об этом в специальном журнале.

. В отделении необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка, запрещается курение и распитие спиртных напитков. В помещениях запрещается принимать пищу.

. Все работы связанные с выделением вредных паров газов, должны производиться при работающей вытяжной вентиляции.

. Для слесарей положено по нормам для данной профессии комплект спецодежды - один на шесть месяцев.

. В зоне ТР должны быть установлены на видном и легкодоступном месте огнетушители, ящики с песком и необходимый для тушения пожара инструмент из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади помещения и один ящик с песком объемом 0,5 м3 на 100 м2 площади. В зоне ТР запрещается: загромождать проходы к местам расположения пожарного инвентаря и оборудования.

. В случае травмирования работающего необходимо немедленно уведомить мастера или инженера по ТБ, для составления акта по форме Н-1 и производства своевременного расследования.

. Работающие в отделении должны уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшим.

. При самовольном нарушении требований инструкции, вся ответственность возлагается на лицо, выполняющее работы.

. Лица, нарушившие ТБ, от выполнения работ отстраняются и допускаются к продолжению работы только после проведения внепланового инструктажа на рабочем месте.

. Все оборудование в зоне ТР закрепляется за лицами, работающими на нем.

Требования безопасности перед началом работы

. Перед началом работ, в зависимости от их вида, работающий должен быть экипирован в соответствии с пунктом 5 (раздел 4.3.1) и соблюдать правила личной гигиены.

. Перед началом работы следует тщательно осмотреть установку, приборы, оборудование и т.п. на соответствие требованиям технике безопасности при работе на данном оборудовании.

. Перед подключением к электросети необходимо убедиться в наличии заземления, качества изоляции токоведущих частей и ограждения вращающихся деталей.

. Осмотровые канавы должны иметь направляющие предохранительные работы, переходные площадки.

. На посты ТО и Р автомобили должны подаваться в чистом и сухом состоянии.

Требования безопасности во время работы

. Постановка автомобилей на пост ТР должна осуществляться под руководством мастера или начальника участка.

. Автомобиль, установленный на напольный пост, необходимо закреплять путём установки не менее двух противооткатных упоров под колёса и затормозить стояночным тормозом.

. На автомобиле с бензиновым двигателем следует выключить зажигание, с дизельным - перекрыть подачу топлива. Кнопка выключателя массы автомобиля должна быть выключена.

. На рулевое колесо должна быть вывешена табличка: «Двигатель не запускать! Работают люди!»

. При обслуживании автомобиля на подъёмнике, на пульте управления подъёмником должна быть вывешена табличка: «Не трогать! Под автомобилем люди!»

. Для снятия и установки деталей массой 15 кг и более необходимо пользоваться подъёмно-транспортными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями.

. Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры предохраняющие агрегаты от падения.

. При техническом обслуживании грузовых автомобилей рабочие должны быть обеспечены подмостками или лестницами-стремянками.

. Не допускается:

выполнять работы на незаторможенном автомобиле;

применять неисправное оборудование и приспособления;

использовать приставные лестницы.

. При проведении работ все вентиляторы вытяжной и приточной вентиляции должны быть включены.

. Во избежание возникновения пожара ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

.1 использовать некалиброванные плавкие предохранители.

.2 оставлять без присмотра находящиеся под напряжением электропотребители.

.3 применять электробытовые приборы (кипятильник, чайник, плитка и т.д.).

.4 использовать кабели и провода с поврежденной изоляцией.

.5 применять для целей отопления помещений нестандартные (самодельные) нагревательные устройства.

.6 пользоваться повреждёнными розетками и другими электроустановочными изделиями.

.7 устройство электросетей-времянок.

.8 подключение нескольких потребителей к одному источнику питания.

.9 применять и хранить вещества и материалы с неизученными параметрами по пожарной и взрывной опасности.

.10 выполнять операции на оборудовании, установках и станках с неисправностями, могущими привести к возгораниям и пожарам.

.11 переносить и ремонтировать включенные в электрическую сеть приборы.

.12 оставлять на рабочем месте ветошь, бумагу.

.13 курить на рабочем месте.

. Не допускается попадание масла на кислородные шланги.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

. В случае возникновения ситуаций, которые могут привести к аварии и несчастным случаям, необходимо срочно обесточить оборудование и отключить систему питания.

. При пожаре в рабочем помещении следует немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 101, обеспечить эвакуацию людей и материальных ценностей и приступить к тушению огня имеющимися средствами.

.1. Органические вещества: бензин, масло и др. тушить углекислотным, пенным или порошковым огнетушителем, песком или накрыванием суконным одеялом.

.2. При загорании проводов, электроприборов, находящихся под током, необходимо немедленно отключить общий рубильник и тушить огонь углекислотным или порошковым огнетушителем, сухим песком, одеялом.

.3. При загорании деревянных предметов - тушить водой, песком и с помощью любого огнетушителя.

.4. Загоревшуюся одежду тушить одеялом, спокойно накинув его на пострадавшего.

. Работающие в отделении должны уметь оказывать первую помощь при несчастных случаях.

.1. При ожоге необходимо обожженную поверхность перевязать стерильным бинтом и направить пострадавшего в медпункт.

.2. При отравлении парами этилированного бензина (признаки: головная боль, шум в ушах, головокружение, тошнота, рвота, иногда потеря сознания, резкое ослабление дыхания) пострадавшего следует вынести на свежий воздух, сделать промывание желудка и вызвать скорую помощь.

.3. При поражении электрическим током:

обесточить пострадавшего при помощи диэлектрических перчаток или сухой деревянной палки;

уложить пострадавшего на твердую поверхность;

проверить у пострадавшего наличие дыхания, пульса;

при отсутствии дыхания и пульса приступить к искусственному дыханию «изо рта в рот» или «изо рта в нос» и непрямому массажу сердца и вызвать скорую помощь.

.4. При попадании в глаза брызг, твердых частиц, паров едких веществ необходимо немедленно промыть глаза водой, а затем направить пострадавшего в медпункт.

Требования безопасности по окончании работы

. После окончания работ необходимо отключить оборудование в соответствии с правилами техники безопасности при работе на данном оборудовании. Разборку, очистку и смазку оборудования производить только при отключенной системе питания с соответствующей табличкой на рубильнике.

. После окончания работ рабочее место должно быть приведено в исходное состояние.

.1. Загрязненные этилированным бензином обтирочные материалы следует собрать в металлическую тару, а затем сжечь в специально отведенном месте.

.2. Залитые этилированным бензином места необходимо обезвредить. Для этого применяется дегазатор - дихлорамин или хлорная известь, а для металлических частей - растворители (керосин или щелочной раствор). Обезвреживать этилированный бензин сухой хлорной известью во избежание ее воспламенения запрещается.

. После окончания работ следует вымыть руки теплой водой с мылом, а в случае работы с этилированным бензином протереть руки керосином.

. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы надлежит поставить в известность мастера.


4.4 Мероприятия по защите окружающей среды


Охрана водоемов и почв от загрязнений сточными водами АП предполагает устройство твердого покрытия проездов и стоянок автомобилей, озеленение свободных от застройки площадей, очистку сточных вод при мойке автомобилей с устройством оборотного водоснабжения.

Для наружной мойки используется малосточная система оборотного водоснабжения с использованием оборотной воды.

При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25-0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05-0,3 мг/л нефтепродуктов, наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается.

При проектировании производственного корпуса были рассмотрены все опасные и вредные производственные факторы, такие как: шум, вибрация, повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны, изменение влажности, температуры.

Производственные помещения для поддержания оптимальных параметров воздуха оборудованы системой центрального отопления. В качестве теплоносителя используется пар.

Для поддержания оптимальных параметров воздуха помещения оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Для защиты от поражения электрическим током на предприятиях предусмотрены защитные ограждения вокруг неизолированных частей. В качестве ограждений используются решетки и сплошные щиты.

Помещения для сварочных, малярных, аккумуляторных, обойных работ имеют несгораемые стены, перегородки с пределом огнестойкости не менее 1 ч.

Таким образом, в дипломном проекте выполнены все требования по экологичности и безопасности.

5. Экономическая часть


.1 Расчет финансово-экономических показателей проекта


Инвестиции в предприятие. Рассчитываем капиталовложения в подвижной состав, производственно-техническую базу предприятия, оборотные средства.

Капиталовложения в подвижной состав определяем по выражению:


Кпс=Lт-з×Цтеi×Аспi, (5.1)


где Кпс - капиталовложения в подвижной состав, млн. руб.;

Lт-з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов;

Цтеi - цена транспортной единицы i-го вида, млн. руб.;

Аспi - списочное количество автобусов i-го вида, ед.

По формуле (5.1) получим:

КпсЛиАЗ = 1,04×160,3×40 = 6668,48 млн.руб;

КпсМАЗ = 1,04×166×40 = 6905,6 млн.руб;

Кпс=6668,48 +6905,6 =13574,08 млн.руб.

Капиталовложения в производственно-техническую базу находим по формуле:


Кпт = Кудi×К1×К2×К3×К4×К5×Аспi, (5.2)


где Кпт - капиталовложения в производственно-техническую базу, млн. руб.;

Кудi - норматив удельных капвложений по i-й матке автобуса, млн. руб.;

К1 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

К2 - коэффициент, учитывающий количество прицепов;

К3 - коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег;

К4 - коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава;

К5 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации.

По формуле (5.2) получаем:

КптЛиАЗ = 13,98×1,0×1,0×0,78×1,0×0,83×40 = 362,026 млн.руб;

КптМАЗ = 13,98×0,8×1,0×0,78×1,0×0,83×40 = 289,621 млн.руб.

Кпт =362,026 +289,621 = 651,647 млн.руб.

Стоимость оборотных средств может быть найдена из выражения:


Коб = 0,07×(Кпс + Кпт), (5.3)


где Коб- стоимость оборотных средств, млн. руб.

Коб = 0,07×(13574,08 +651,647) = 995,8 млн.руб.

Результаты расчета сводим в таблицу 5.1.


Таблица 5.1 - Инвестиции в предприятие

НаименованиеОбозначениеСтоимость, млн. руб.Подвижной составКпс13574,08Производственно - техническая базаКпт651,65Оборотные средстваКоб995,8Всего:Кп15221,53

Доходы, прибыль и рентабельность. Расчет себестоимости и тарифа перевозок, выполняем на ЭВМ, приводим ниже.

РАСЧЕТЫ СЕБЕСТОИМОСТИ И ТАРИФА ПЕРЕВОЗОК.

===================================================

Марка автобуса: ЛиАЗ-5256 МАЗ-104

ДИЗЕЛЬНЫЙ ДИЗЕЛЬНЫЙ

Месячная тарифная ставка водителя

(млн.руб.), Sm : 0.356 0.328

Коэффициент, учитывающий премии

и доплаты ,Кпр : 1.40 1.40

Списочное количество автобусов,

Асп : 40.00 40.00

Время пребывания автобуса в

наряде(часов),Tн : 16.00 16.00

Продолжительность смены(часов),Тсп: 8.00 8.00

Размер отчислений на социальные

нужды(%), Аc : 35.00 35.00

Норма расхода топлива на 100 км.

пробега (л.),Нкм : 30.00 26.00

Норма расхода топлива на 100 ткм.

транспортной работы (л.), Нткм : 0.00 0.00

Норма расхода топлива на одну

поездку (л.), Не : 0.00 0.00

Общий пробег всех автомобилей

(км.), L : 2897136 2897136

Объем транспортной работы(ткм.),Р : 1575946 1668648

Коэффициент дополнительного расхода

топлива ,Кд: 1.04 1.04

Общее количество поездок, Ne : 5150 5150

Цена 1-го литра топлива(млн.руб.),

Цт : 0.00154 0.00154

Норма затрат на ремонт и восстанов-

ление шин на 1000 км. пробега (%),

Нш : 1.25 1.08

Цена одной шины(млн.руб.), Цш : 0.534 0.470

Коэффициент учета транспортно-

заготовительных расходов , Ктр : 1.04 1.04

Количество ходовых колес , Nx : 4.00 4.00

Коэффициент учета условий эксплуа-

тации шин ,Кш : 1.10 1.10

Норма учета затрат на ТО и ТР авто-

мобилей в расчете на 1000 км.

пробега(%), Нтр : 0.38 0.33

Норма учета отчислений в ремонтный

фонд для проведения капремонта на

1000 км. пробега(%), Нкр : 0.00 0.00

Цена автомобиля(млн.руб.), Ца : 160.3 166.0

Норма амортизации на 1000 км.

пробега(%), На : 0.18 0.18

Норма общехозяйственных расходов ,

(млн.руб),Нохр : 1.49 1.44


Р Е З У Л Ь Т А Т Ы Р А С Ч Е Т О В

------------------------------------------------------------------

Численность водителей Чвод : 80.0 80.0

Заработная плата водителей

(млн.руб.), ЗПвод : 478.46 440.83

Отчисления на социальные нужды

(млн.руб.), О : 167.46 154.29

Затраты на топливо для автомобилей

(млн.руб.): 1392.02 1206,41

Затраты на смазочные материалы

(млн.руб.): 236.64 205.09

Затраты на ремонт и восстановление

шин(млн.руб.), Ш : 73.13 55.61

Затраты на ремонт автомобилей

(млн.руб.), P : 1835.35 1650.53

Амортизация подвижного состава,

(млн.руб.)А: 869.38 900.29

Общепроизводственные расходы,

(млн.руб.)ОХР: 59.60 57.60

Себестоимость перевозок

(млрд.руб), C : 5.11 4.67

----------------------------------------------------------------


Доход АП - это выручка предприятия за выполнение услуги, работы и выпущенную продукцию. Основа дохода АП - это доход от перевозок. Для перевозок пассажиров автобусами в пределах города:


Д=Цп × Q, (5.4)


где Д - доход АП от перевозок, млн. руб.;

Цп - тариф на перевозку пассажиров, тыс. руб.;

Q - количество перевезенных пассажиров, чел.

Общее количество перевезенных пассажиров: 60% - полный проезд, 30% - льготный проезд, 10% - бесплатный проезд.

По формуле (5.4) получаем:

Д=(0,42×945567+0,21×472784)+(0,42×1001189+0,21×500594)=

=1022047 тыс. руб.=1022,047 млн. руб.

Прибыль предприятия от перевозок определяется следующим образом:

П = Д - Н - С , (5.5)


где П - прибыль предприятия от перевозок, млн.руб.;

Н - налоги, выплачиваемые из выручки, млн.руб.;

С - себестоимость перевозок, млн.руб.

Налоги, выплачиваемые из выручки, определяются по формуле:


Н = Д × 21,7 / 121,7 , (5.6)


Тогда по формуле (5.6) получаем:

Н = 1022,047 ×21,7 / 121,7 = 182,24 млн.руб.

Тогда прибыль по формуле (5.5) будет равна:

П = 1022,047 - 182,24 -9780= -8940,193 млн.руб.

Рентабельность капитала - это отношение прибыли к сумме капиталовложений и определяется по формуле:


Р = П × 100 / Кп , (5.7)


По формуле (5.7) получаем:

Рк = -8940,193 × 100 / 15221,527= -58,73%

Определение точки безубыточности перевозок. Точка безубыточности - это объем перевозок в натуральном выражении при котором затраты на перевозки равны доходу, а прибыль равна нулю. Она рассчитывается двумя методами - аналитическим и графическим.

Аналитически точку безубыточности (Т.Б.) можно рассчитать по формуле:


, (5.8)

гдеТ.Б. - точка безубыточности, млн. км;

Цкм - тариф на 1 км пробега (без налогов), тыс. руб.;

Lкм - переменные издержки на 1 км пробега, тыс. руб.;

ОХР - общехозяйственные расходы или постоянные издержки, тыс. руб.

Особенностью перевозок является то, что большая часть издержек может быть отнесена к переменным, так как они пропорциональны выполняемой работе (перевозкам) и нормируются на 100 или 1000 км пробега:


, (5.9)


где С - себестоимость перевозок, млн. руб.;

L0 - годовой пробег автомобиля, км.

Определим точку безубыточности для автомобиля ЛиАЗ-5256.

Постоянные издержки, согласно расчета себестоимости выполненного на ЭВМ и представленного в пункте 6.1.2, составляют 59,6 млн. руб.

Переменные издержки определим по формуле (5.9):

= (5110 - 59,6) / 2897136 = 1743 руб./км.

Тогда по формуле (5.8) точка безубыточности:

Т.Б. = 59,6/(2413,6 - 1743) = 0,088 млн. км.

Аналогично произведем расчет для автомобиля МАЗ-104:

= (4670 - 57,6) / 2897136= 1592 руб./км.

Т.Б. = 57,6/(2205,7- 1592) = 0,094 млн. км.

Графически точку безубыточности можно определить, построив графики изменения дохода от расстояния перевозки груза и суммарных издержек. Точка пересечения графиков и есть точка безубыточности. График изменения суммарных издержек строится по следующей зависимости, меняя значение пробега автомобиля (L):

Ис = ×L + ОХР. (5.10)


График изменения дохода строится также, меняя значение пробега автомобиля (L), по следующей зависимости:


Д = Цт×L .


Точка безубыточности для автомобиля ЛиАЗ-5256 представлена на рисунке 5.1.



Точка безубыточности для автомобиля МАЗ представлена на рисунке 5.2.

Рисунок 5.2 - Точка безубыточности для автомобиля МАЗ.


По результатам раздела 5.1 составляется итоговая таблица 5.2.


Таблица 5.2 - Основные показатели проекта предприятия

ПоказателиОбозначениеВеличина показателя123Количество автомобилей, ед.: - ЛиАЗ-5256 - МАЗ-104Асп ЛиАЗ40Асп маз40Капиталовложения в предприятие, млн. руб.Кп15221,53Себестоимость перевозок, млн. руб.С9780Доход предприятия, млн. руб.Д1022,05Прибыль предприятия, млн. руб.П-8940,193Точка безубыточности, млн. км - ЛиАЗ-5256 Т.Б. 0,884- МАЗ-104Т.Б.0,936Себестоимость перевозки 1 км пробега, руб.: - ЛиАЗ-5256 СТ 1763,8- МАЗ-104СТ1611,9

5.2 Стоимостные показатели зоны ТР


Продукция зоны ТР производства АТП - это продукция внутреннего потребления. Поэтому можно ограничиться следующими стоимостными расчетами: капитальные затраты на создание участка (Ку), себестоимость ремонтных работ (Су), объем ремонтных работ по внутреннему тарифу, показатели эффективности. Основные данные к расчету приводятся в таблице 5.3.


Таблица 5.3 - Исходные данные

НаименованиеОбозначениеЗначениеГодовая программа работ, едАсп80Площадь помещения участка, м2S360,0Средняя высота помещений, мh6Трудоемкость работ, часТр29463,8Количество основных единиц оборудования, ед.N13Численность рабочих по ремонту подвижного состава, чел.Чр6Численность вспомогательных рабочих, чел.Чвсп.2Численность специалистов, руководителей и служащих, чел.Чс1Мощность энергоприемников, кВт.Nу48,42Средняя часовая тарифная ставка, тыс. руб: - ремонтного рабочего Сч 1,154Средний оклад специалистов, тыс.р.О175,0Коэффициент премииКп1,4

Средняя часовая тарифная ставка рабочего определяется по выражению:


Сч=С1×Кт/Фм, (5.11)


где Сч - средняя часовая тарифная ставка рабочего, тыс. руб.;

С1 - месячная тарифная ставка 1-го разряда, тыс. руб. (принимаем С1= 125 тыс. руб.);

Кт - тарифный коэффициент по 5-му разряду (принимаем Кт=1,57.);

Фм - месячный фонд времени одного рабочего, ч (принимаем Фм=170 ч).

Оклад специалистов определяется из выражения:

О=С×кт. (5.12)


Издержки производства (себестоимость) по зоне ТР. В данном разделе осуществляется укрупненный расчет себестоимости ремонтных работ по следующим статьям (таблица 5.4).


Таблица 5.4 - Себестоимость работ

Статьи затратОбоз-наче-ниеСумма, тыс. руб.В том числе:ЛиАЗМАЗРемонтные материалыСм10158,3 4755,85402,5Запасные частиСзч25546,59641,815904,7Налоги и отчисленияСн2170,78935,391235,4Основная зарплата рабочих по ремонту подвижного составаЗП047601,722934,824666,8Дополнительная зарплата рабочих по ремонту ПС (9% от ЗП0)ЗПд4284,22064,12220,1Отчисления от зарплаты (35% от (ЗП0+ЗПд))Ос18160,18749,69410,5Общепроизводственные расходы, в т.ч.ОПР36746,615873,320873,3Общехозяйственные расходы (70% от ЗП0)ОХР33321,216054,317266,8СебестоимостьСу348581835316505Себестоимость единицы работСед871,45458,825412,625

Капитальные вложения в участок и амортизация основных средств. Состав капвложений представлен в таблице 5.5.


Таблица 5.5 - Капитальные вложения и амортизация основных средств

Элементы капиталовложенийОбоз-начениеСумма, тыс.р.Норма амортиза-ции, %Амортиза-ционные отчисления, тыс.р.Здание участкаКз194400 1,52916СооруженияКс486002,51215Технологическое оборудованиеКо12844,1172183,5Приборы и приспособленияКр770,618138,7Инструмент и производственный инвентарьКин513,7 19 97,6Хозяйственный инвентарьКх777,6754,4Всего:Ку2579066605,2

Стоимость здания участка определяется по выражению:


Кз = S × Цзд, (5.13)


гдеКз - стоимость здания, тыс. руб.;

S - площадь участка, м2;

Цзд - стоимость 1 м2 здания, тыс. руб. (принимаем Цзд= 540 тыс.руб.).

Стоимость технологического оборудования принимаем на основании ведомости технологического оборудования (таблица 5.6), с учетом транспортно-заготовительных расходов.

Стоимость сооружений принимаем 25% от стоимости здания; производственного инструмента и инвентаря - 4% от стоимости оборудования; приборов и приспособлений - 6% от стоимости оборудования; хозяйственного инвентаря - 0,4% от стоимости здания.

Амортизационные отчисления находятся по формуле:


А0=к × На/100, (5.14)


где На - норма амортизации, %.


Таблица 5.6 - Ведомость оборудования

№Наименование оборудованияМо-дельКоли-чество, штЦена за едини-цу, тыс.руб.Стои-мость, тыс.рубОбщая мощ-ность, кВт1Пневмогайковерт для гаек колесИ-31822164320,722Подъемник четырехстоечныйП-23321080021600-3Стеллаж секционный22401432432-4Приспособление для снятия и установки двигателей автобусовП-7041324324-5Набор инструментов и манометров для проверки тормозной системы автобуса-11081081,46Стенд для диагностирования пневмоподвескиСДП-2841216021608,47Установка для заправки агрегатов автобуса трансмиссионным маслом3119518648642,68Установка для сбора масла с насосомАурас14324323,29Бак для слива отработавшего масла-1324324-10Стенд для проверки углов установки передних колесКИ-48721140414049,611Стенд для притирки клапанов в головке цилиндров двигателя6601-19164864810,012Верстак22011324324-Итого-14180362926848,42Транспортно-заготовительные расходы--721,41170,7-Всего:--18757,4 30438,7 -

Ремонтные материалы, запасные части, налоги и платежи. Затраты на материалы по виду работ (Смi), выполняемых на участке по каждой марке автомобилей, могут быть найдены из выражения:


См = hмj ×Тр / Т × Lj/1000, (5.15)

гдеhмj - норма расхода материалов на j - ый марке автобуса, (принимаем для ЛиАЗ 4,56 млн.руб./1000км., для МАЗ 5,18 млн.руб./1000км.);

Тр - трудоёмкость работ, приходящаяся на зону ТР, чел.час.;

Т- общая трудоёмкость работ при выполнении обслуживания или ремонта автомобилей, чел.час.;

Lj - общий пробег по j-й марке автобуса, км.

По формуле (5.15) получаем:

См ЛиАЗ = 4,56×5110,4/14195,9×2897136 /1000=4755,8 млн.руб.

См МАЗ = 5,18×5496,4/15267,9 ×2897136 /1000=5402,5 млн.руб.

Затраты на запчасти Сз рассчитываются по формуле:


Сз = hзj×К1×К2×К3×Тр / Т×Lj/1000, (5.16)


где hзi - норма затрат на запчасти для j-го автобуса, (принимаем для ЛиАЗ 8,56 млн.руб./1000км., для МАЗ 14,12 млн.руб./1000км.);

К1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, (К1 = 1,2);

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, (К2 = 1,0);

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации, (К3 = 0,9).

Сз ЛиАЗ = 8,56×1,2×1,0×0,9×5110,4/14195,9×2897136 /1000=9641,8 млн.руб.

СзМАЗ=14,12×1,2×1,0×0,9×5496,4/15267,9 ×2897136 /1000=15904,7 млн.руб.

В себестоимость включаются платежи по обязательному страхованию имущества и земельный налог.

Платежи по обязательному страхованию имущества определяются по формуле:

Пс = (Ку - Ао + Фоб)× Нстр/100, (5.17)


где Ку - стоимость основных фондов, тыс. руб.;

Ао - начисленная амортизация, тыс. руб.;

Фоб - стоимость нормируемых оборотных средств, тыс.руб.(принимаем 10% от(См + Сз));

Нстр - норматив платежей по страхованию имущества, % (принимаем Нстр=0,15%).

По формуле (5.17) получаем:

Пс = (257906- 6605,2 + 3570,5)×0,15/100=382,3 тыс.руб.

Сумма земельного налога находится из выражения:


Пзем = S×К×Нз/10000, (5.18)


где S - площадь помещения, м2;

К - коэффициент застройки (принимаем К=4);

Нз - ставка земельного налога, тыс. руб. за 1 га (принимаем Нз=7763 тыс.руб. за 1 га).

По формуле (5.18) получаем:

Пзем = 360×4×12420/10000=1788,48 тыс.руб.

Тогда сумма налогов и платежей:


Сн = Пс + Пзем , (5.19)


гдеСн - общая сумма налогов, тыс. руб.;

Пс - платежи по обязательному страхованию имущества, тыс. руб.;

Пзем - сумма земельного налога, тыс. руб.

Тогда по формуле (5.19) получаем:

Сн = 382,3 + 1788,48=2170,78 тыс. руб.

Зарплата ремонтных рабочих подвижного состава. Основная зарплата ремонтных рабочих рассчитывается по формуле:


ЗПо = Сч×Тр×Кп, (5.20)


где Тр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР, чел.× ч;

Кп - коэффициент учета премий.

По формуле (5.20) получаем:

ЗПо = 1,154×29463,8×1,4=47601,715 тыс.руб.

Общепроизводственные расходы. Общепроизводственные расходы включают расходы по содержанию оборудованию и цеховые расходы.

В таблице 5.7 представлена смета общепроизводственных расходов.


Таблица 5.7 - Смета общепроизводственных расходов

Элементы затратОбозначениеСумма, тыс. руб.1 АмортизацияА6605,22 Содержание имуществаСи17586,25- затраты на ремонт имуществаСр5158,12- затраты на вспомогательные материалыСв86,4- затраты на электроэнергию для освещенияСэл1726,92- затраты на силовую электроэнергиюСс7146,79- затраты на воду для хозяйственных нуждСвд185,21- затраты на пар для отопленияСп3282,813 Заработная плата с отчислениями:ЗП9145,5- специалистов, служащих, руководителейЗПс329,7- вспомогательных рабочихЗПвсп5848,54 Содержание и возобновление малоценного инвентаря и инструментовСи345,65 Охрана труда и техника безопасностиСтб291,66 Расходы по испытаниям и рационализацииСир486,07 Прочие расходыСпр2286,37Всего расходовСопр36746,52Примечание:

Фд - годовой действительный фонд рабочего времени вспомогательного рабочего, час (Фд=1860ч.);

Кд - коэффициент дополнительной зарплаты (Кд=1,08 - 1,1);

Кс - коэффициент отчислений от зарплаты (Кс=1,35).


Затраты на электроэнергию для освещения находятся из выражения:


Сэл = S×Эу×То×Код×Цэл, (5.21)


где S - площадь освещаемого помещения, м2 ;

Эу - удельный расход осветительной энергии за 1 час на 1 м2, кВт/м2 в час (принимаем Эу=0,013 кВт/м2 в час);

То - продолжительность освещения в году, ч (принимаем То=2400 ч);

Код - коэффициент одновременности освещения (принимаем Код=0,75);

Цэл - стоимость электроэнергии для освещения, тыс. руб./кВт´ч (принимаем Цэл =0,205 тыс. руб./кВт´ч).

По формуле (5.21) получаем:

Сэл = 360×0,013×2400×0,75×0,205=1726,92 тыс.руб.

Затраты на силовую электроэнергию находятся по формуле:


Сс = Nу×Ксп×Фдоб×Кз×Ц, (5.22)


где Nу - установленная мощность энергоприемников, кВт;

Ксп - коэфициент спроса (принимаем Ксп=0,4);

Фдоб - годовой действительный фонд работы единицы оборудования, ч (принимаем Фд=3600);

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени (принимаем Кз=0,5);

Ц- стоимость электроэнергии за 1 кВт´ч, руб./ кВт´ч (принимаем Ц=0,205 руб./ кВт´ч).

По формуле (5.22) получаем:

Сс = 48,42×0,4×3600×0,5×0,205=7146,79 тыс.руб.

Затраты на воду для хозяйственных нужд определяются из следующих норм: 0,025 м3 на одного работающего в смену и 0,05 м3 на одного работника пользующегося душем (20% от всех работающих). Тогда,


Свд=0,035×Ч×Др×Цвд, (5.23)


где Ч - численность работающих, чел.;

Др - число рабочих дней предприятия, дни;

Цвд - тариф за 1 м3 воды, тыс.р.

Тогда по формуле (5.23):

Свд=0,035×9×253×2,324=185,211 тыс.руб.

Затраты на пар для отопления определяются по формуле:


Сп = nуд×V×Цп, (5.24)


гдеnуд - расход тепла на единицу объема здания в год, Гкал (принимаем nуд=0,03 Гкал);

V - объем здания, м3;

Тп - стоимость пара за 1 Гкал, тыс. руб./Гкал (принимаем Тп=56 тыс. руб./Гкал).

По формуле (5.24) получаем:

Сп = 0,03×1954,05×56=3282,804 тыс.руб.

Расходы на содержание имущества находятся по выражению:


Си = Ср + Св + Сэл+ Сс+Свд+Сп, (5.25)


где Ср - затраты на ремонт имущества, тыс.руб.;

Св - затраты на вспомогательные материалы, тыс. руб.;

Сэл - затраты на электроэнергию для освещения, тыс. руб.;

Сс - затраты на силовую электроэнергию, тыс. руб.;

Свд - затраты на воду для хозяйственных нужд, тыс руб.;

Сп - затраты на пар для отопления, тыс.руб.

Тогда по формуле (5.25):

Си = 5158,12+ 86,4 + 1726,92+ 7146,79+185,21+3282,81=17586,25 тыс. руб.

Затраты на охрану труда и технику безопасности принимают из расчета 43 тыс. руб. на одного работника.

Стоимостные объемы производства и показатели эффективности. Себестоимость ремонта одного автобуса определяется по формуле:


Сед = Су/Ас, (5.26)


где Сед - себестоимость ремонта одного автомобиля, тыс. руб.;

Су - себестоимость ремонта всех автомобилей, тыс. руб.;

Ас - списочное количество автомобилей.

Тогда по формуле (5.26) себестоимость ремонта одного автомобиля составит:

СедЛиАЗ = 18353/ 40 = 458,825 тыс. руб.

СедМАЗ = 16505 / 40 = 412,625 тыс. руб.

Внутренний тариф на единицу работ:


Ц = Сед + Пед, (5.27)


гдеПед - расчетная прибыль, приходящаяся на единицу работ, тыс. руб.

Прибыль на единицу продукции может быть найдена в процентах от себестоимости, т.е.:


Пед = Сед×r/100, (5.28)

гдеr - принятый размер прибыли, %.

По формуле (5.28) получаем:

ПедЛиАЗ = 458,825× 20 / 100 = 91,765 тыс.руб.

ПедМАЗ = 412,625×20/100= 82,525 тыс.руб.

Тогда внутренний тариф на единицу работ составит:

ЦЛиАЗ = 458,825 + 91,765 = 550,59 тыс. руб.

ЦМАЗ = 412,625 + 82,525 = 495,15 тыс. руб.

Объем ремонтной продукции найдем по формуле:


ОРП = Цi×Аi, (5.29)


где n - виды марок автобусов;

Аi - списочное количество автомобилей, ед.

По формуле (5.29) получаем:

ОРП =(550,59×40)+(495,15×40)=41829,6 тыс.руб.

Прибыль зоны ТР:


П = ОРП - Су (5.30)


Следовательно, по формуле (5.30):

П = 41829,6 - 34858 = 6971,6 тыс.руб.

Рентабельность продукции - это отношение прибыли к себестоимости.


Рпр = П × 100/Су, (5.31)


гдеРпр - рентабельность продукции, %.

Тогда по формуле (5.31):

Рпр = 697,16 ×100/ 34858 = 20%.

Рентабельность производства - отношение прибыли к стоимости основных фондов и определяется по формуле:


Р = П×100 / Ку+Фоб, (5.32)


Тогда по формуле (5.32):

Р = 6971,6 ×100 / 257906+3570,5= 2,6 %.

Фондоотдача - отношение объема ремонтной продукции к стоимости основных фондов и определяется по формуле:


Фот = ОРП / Ку, (5.33)


Тогда по формуле (5.33):

Фот = 41829,6 / 257906= 0,2 руб./руб.

Материалоемкость (руб.):


Ме = См+Сз / ОРП, (5.34)


Тогда по формуле (5.34):

Ме = 10158,3+25546,5 / 41829,6 =0,85 руб./руб.

Итоговые показатели. Основные итоговые показатели проектируемой зоны ТР сведем в таблицу 5.8.


Таблица 5.8 - Итоговые показатели зоны ТР

НаименованиеОбозначениеВеличина показателя1 Программа работ, ед - ЛиАЗ-5256 - МАЗ-104А80 40 401 Капвложения в участок, тыс. руб.К2579062 Себестоимость, тыс.руб. - на 1 автобус ЛиАЗ-5256 - на 1 автобус МАЗ-104С34858 18353 165053 Объем ремонтной продукции, тыс.руб.ОРП41829,64 Прибыль, тыс. руб.П6971,65 Численность персонала, чел.Чр96 Рентабельность продукции, %Р207 Рентабельность производства, %Рпр2,68 Фондоотдача, руб./руб.Фот0,29 Материалоемкость, руб.Ме0,85

5.3 Обоснование эффективности конструкторской разработки


Объектом модернизации является стенд для диагностирования пневмоподвески.

Цена устройства. Укрупнённо цена модернизируемого устройства может быть найдена из выражения:


Ц2 = Ц1 + Цвв, (5.35)


гдеЦ2 - цена проектируемого оборудования, тыс. руб.;

Ц1 - цена базового оборудования, тыс. руб.;

Цвв - цена вновь вводимых деталей и узлов, тыс. руб.;

Цена вновь вводимых устройств рассчитывается по формуле:


Цвв = Свв + Пвв + Нвв , (5.36)


где Свв - себестоимость устройства, тыс.руб.

Пвв - прибыль, (10% от Свв);

Нвв - налоги, (25,6% от (Свв + Пвв).

Затраты на материалы определяются из выражения:


См=Цi×Мi×ктзр×кпр, (5.37)

где Мi - норма расхода i-го материала, т.

Тогда по формуле (5.37):

См=(340,8×0,213×1,03×1,1)+(473×0,43×1,03×1,1)=312,685 тыс.руб.

Затраты на комплектующие (покупные) изделия:


Ск = Ц×А×Ктэр×Кпр, (5.38)


где Ктэр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, (Ктэр = 1,03);

Кпр - коэффициент прочих материалов, (Кпр = 1,1).

Тогда по формуле (5.38):

Ск = 50×1×1,03×1,1 = 56,7 тыс.руб.

Основная зарплата рабочих на сборку оборудования:


ЗП = Сч×Т×Кп, (5.39)


гдеКп - коэффициент премий;

Т - суммарная трудоёмкость сборки оборудования, Т=2час.

Тогда по формуле (5.39):

ЗП = 125×2×1,4 = 350,0 тыс.руб.

Итоговые показатели себестоимости устройства сведем в таблицу 5.9.


Таблица 5.9 - Себестоимость устройства

НаименованиеОбозначениеСумма, тыс.рубОсновные материалы Комплектующие изделия Основная заработная плата рабочих Дополнительная заработная плата Отчисления на социальные нужды Общепроизводственные расходы Общехозяйственные расходыСм Ск Зпо ЗПд Ос ОПР ОХР312,68 56,7 350,0 35,00 150,15 385,0 280ВсегоС1569,53Цвв = 1569,53+ 156,9 + 441,96 = 2168,39 тыс. руб.

Тогда:

Ц2 = 1360 + 2168,39 = 3528,39 тыс. руб.

Годовые издержки потребителя и сопутствующие капиталовложения. Годовые издержки потребителя - это издержки, связанные с использованием оборудования в ремонтном производстве. Они состоят из: зарплаты оператора, отчислений от зарплаты, затрат на энергию и материалы, затрат на ТО и ТР оборудования и накладных расходов.

Зарплата рабочего составит:


ЗП = Сч×Тгод×Кп, (5.40)


гдеСч - часовая тарифная ставка ремонтника, тыс.руб.;

Тгод - годовая трудоёмкость работ, чел.час;

Годовая трудоемкость работ определяется:


Т=tшт×Аоп, (5.41)


гдеtшт - трудоёмкость одной операции, чел.час;

Тогда, по формуле (5.41):

Т = 0,05×415=20,75 чел.час.

Тогда по формуле (5.40):

ЗП = 125×20,75×1,4 = 363,12 тыс. руб.

Затраты на энергию находятся по формуле:


Сэл = Nу×з×То×Ксп, (5.42)


гдеNу - мощность токоприёмников, кВт;

з - коэффициент загрузки оборудования;

То - действительный годовой фонд работы оборудования;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неоднородность работы потребителей;

Тогда по формуле (5.42):

Сэл =12,5×0,4×3600×0,5=9000 тыс. руб.

Затраты на ТО и ТР:


Сто = 0,1×Ц2, (5.43)


где Сто - затраты на ТО и ТР устройства, тыс. руб.

Тогда для базового оборудования:

Сто = 0,1×1360 = 136 тыс. руб.

Тогда для нового оборудования:

Сто = 0,1×3528,39 = 352,8 тыс. руб.

Накладные расходы принимают в размере 80% от ЗП.

Результаты расчета годовых издержек сведены в таблицу 5.10.


Таблица 5.10 - Издержки потребителя

НаименованиеОбозначениеЗначение показателя, тыс.руббазовыйновыйЗарплата рабочего Дополнительная зарплата (8-10 % от ЗП) Отчисления на социальные нужды Затраты на энергию и материалы Затраты на ТО и ТР оборудования Накладные расходы (80 - 100% от ЗП)ЗП ЗПд Ос См Сто Сн363,12 36,3 155,77 312,685 136 290,49363,12 36,3 155,77 312,685 352,8 290,49Всего:И1294,291511,16

Экономический эффект. Результаты расчета экономического эффекта проектируемого устройства представим в таблице 5.11.


Таблица 5.11 - Исходная информация о проектируемом устройстве

НаименованиеОбозначе-ниеЗначение показателя, тыс.руб.БазовыйновыйЦена устройства, тыс. руб. Производительность оборудования, ед. Срок службы, лет Годовая доля затрат на реновацию Годовые издержки потребителя, тыс. руб.Ц В Т Р Н1360 0,05 10 0,1 280,7213528,39 0,05 10 0,1 282,19

Эффект рассчитывается по формуле:


Э = Ц1 - (И1-И2)/(Р+ЕН) - Ц2, (5.44)


гдеЕн - нормативный коэффициент сравнительной эффективности (Ен = 0,13 - 0,17).

Таким образом по формуле (5.44) определим:

Э=1360-(280,721-282,19)/(0,1+0,15)- 3528,39= -2162,51 тыс.руб.

Несмотря на отсутствие экономического эффекта, модернизация позволяет работать подъемнику не приостанавливая технологического процесса предприятия, что выгодно для предприятия.


Содержание Введение 1. Технико-экономическое обоснование проекта .1 Обоснование номенклатуры перевозимых грузов 1.2 Технико-экономический анализ

Больше работ по теме:

КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]

Скачать реферат © 2018 | Пользовательское соглашение

Скачать      Реферат

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ