Дія цементного виробництва на природне середовище

 

РЕФЕРАТ

Виконується аналіз і оцінка дії на природне середовище однієї з найбільш екологічно напружених галузей будіндустрії - виробництва цементу. Розглядаються різні технологічні схеми виробництва портландцементу і зіставляється вплив на природне середовище мокрого, сухого, напівсухого і комбінованого способів. Розглядаються можливості застосування в цементному виробництві відходів різних галузей промисловості, зокрема, вуглевидобування, шлаків чорної і кольорової металургії, гіпсових відходів хімічної промисловості та ін. Приводяться характеристики цих відходів, їх вплив на технологічність і на результуючі екологічні показники виробництва цементу. На прикладі Одеського цементного заводу аналізуються організовані і неорганізовані джерела викидів в навколишнє середовище, приводяться основні характеристики викидів в атмосферу, а також характеристики стічних вод підприємства. Виконується аналіз результатів вимірювання фактичного рівня забруднення атмосфери на промплощадці заводу і в прилеглій житловій зоні.

Розглядаються моделі розповсюдження забруднюючих речовин і методика розрахунку розсіювання домішки в атмосфері. Із застосуванням автоматизованої системи розрахунку забруднення атмосфери «Эол» (версія 3.1.) виконується розрахунок концентраційних полів основних домішок з урахуванням груп сумацій, що поступають в атмосферу від джерел Одеського цементного заводу. Виконується розрахунок економічного збитку від забруднення атмосфери. За найбільш несприятливих атмосферних умов приземні концентрації домішок на промплощадці заводу не перевищує 0,6 ГДК, а сумарний збиток складає грн. в рік. На підставі проведеного дослідження зроблений висновок про задовільну екологічну обстановку на території Одеського цементного заводу і прилеглої до нього житлової зони, що досягається за рахунок організації джерел і використання ефективних систем уловлювання і знешкодження відходів.

ВСТУП

Одна з глобальних проблем, що стоять перед людством - забруднення всіх компонентів природного середовища в масштабах тих, що перевищують його здатність до самоочищення. Найбільш інтенсивному забрудненню піддається атмосфера. Будіндустрія, зокрема виробництво цементу, є одним з основних джерел емісії техногенних домішок. На цю галузь доводиться 8,1 % сумарних викидів в атмосферу. Тому дуже важливий ефективний контроль стану природного середовища в районі розташування цементних виробництв і адекватна оцінка збитку від забруднення атмосфери.

Іншим найважливішим аспектом є можливість утилізації в процесі виробництва цементу багатотоннажних гіпсових відходів хімічних виробництв, відходів вуглевидобування, доменних шлаків і ін., що дозволяє не тільки в цілому поліпшити екологічну обстановку, але і здешевити кінцеву продукцію.

Метою справжньої роботи є отримання і аналіз інформації про вплив на природне середовище типового цементного виробництва, обладнаного достатньо ефективними сучасними засобами уловлювання і знешкодження відходів. У роботі розв'язувалися наступні завдання:

• порівняння екологічних показників різних технологій виробництва портландцементу;
• аналіз можливостей використання відходів інших виробництв у виробництві цементу;
• обстеження організованих і неорганізованих джерел забруднення природного середовища на типовому цементному заводі;
• аналіз результатів вимірювання фактичного рівня забруднення атмосфери на території промплощадці заводу і прилеглою жилою зони;
• моделювання процесів розповсюдження домішок в атмосфері;
• розрахунок концентраційних полів домішок з урахуванням груп сумації, а також точок найбільших концентрацій;
• розрахунок збитку від забруднення атмосфери за різних кліматичних умов (температура повітря, опади, сила і напрям вітру);
• аналіз екологічної обстановки на території заводу і прилеглою жилою зони.

Приведені в роботі результати вимірювань, представлені у вигляді книг Microsoft Excel і графіків, а також отримані результати розрахунків концентраційних полів домішок при різних характеристиках природного середовища, представлені у вигляді карт, показали, що екологічна обстановка на території підприємства і прилеглої житлової зони в цілому задовільна.

1ВИРОБНИЦТВО ЦЕМЕНТУ

1.1Технологічні схеми виробництва портландцементу

Процес виробництва портландцементу складається з наступних основних технологічних операцій:

1) добування сировинних матеріалів і доставка їх на завод;

) дроблення та помол сировинних матеріалів;

) приготування і коректування сировинної суміші;

) випалення суміші (отримання клінкеру);

) помол клінкеру з домішками (отримання цементу).

Залежно від виду підготовки сировини на випалення розрізняють мокрий, сухий, напівсухий і комбінований способи виробництва портландцементного клінкеру. При мокрому способі виробництва помол сировинних матеріалів, їх змішення і коректування сировинної суміші здійснюються у присутності певної кількості води, а при сухому способі всі перераховані операції проводяться з сухими матеріалами. В деяких випадках суху сировинну суміш гранулюють, додаючи при грануляції необхідне для утворення міцних гранул кількість води. Такий спосіб виробництва портландцементного клінкеру називається напівсухим.

Кожний з цих способів має переваги і недоліки. Наприклад, у присутності води полегшується подрібнення матеріалів, і простіше досягається однорідність суміші, але витрата тепла на випалення сировинної суміші при мокрому способі на 30-40% більше, ніж при сухому. Крім того, значно зростає необхідний об'єм печі при випаленні мокрої сировинної суміші (шламу), оскільки значна частина її виконує функції випарника води.

Суть комбінованого способу полягає в тому, що сировинну суміш готують за мокрим способом, а потім її максимально зневоднюють (фільтрують) на спеціальних установках і у вигляді напівсухої маси обпалюють в печі.

Вибір способів виробництва портландцементного клінкеру визначається поряд чинників технологічного і техніко-економічного характеру: властивостями сировини, його однорідністю і вологістю, наявністю достатньої паливної бази в районі будівництва і ін.

При природній вологості сировини більше 8-10% виявляється доцільним мокрий спосіб. Мокрий спосіб вигідніше застосовувати також при використанні двох м'яких компонентів (глини і крейди), оскільки подрібнення їх легко досягається розбовтуванням у воді. Сухим способом раціонально одержувати портландцементний клінкер при однорідній по складу сировині у випадку, якщо вологість його не перевищує 8-10%. Напівсухий дає добрі результати при виготовленні клінкеру з достатньо пластичних сировинних матеріалів, коли при грануляції суміші утворюються міцні і термостійкі гранули. При хорошій фільтрації сировинних шламів перевагу слід віддавати комбінованому способу.

Мокрий спосіб виробництва. На цементних заводах, що працюють за мокрим способом, як сировинні матеріали для виробництва портландцементного клінкеру звичайно використовують м'який глинистий і твердий вапняковий компоненти.

Початковою технологічною операцією (див. рис.1.1) отримання клінкеру є подрібнення сировинних матеріалів. Необхідність тонкого подрібнення сировинних матеріалів визначається тим, що однорідний по складу клінкер можна одержати лише з добре перемішаної сировинної суміші, що складається з найдрібніших частинок її компонентів.

Шматки початкових сировинних матеріалів нерідко мають розміри до 1200 мм. Одержати з таких шматків матеріал у вигляді найдрібніших зерен можна тільки за декілька прийомів. Спочатку шматки піддають грубому подрібненню - дробленню, а потім тонкому помолу. Для грубого подрібнення матеріалів застосовують різні дробарки, а тонке подрібнення залежно від властивостей початкових матеріалів проводять в млинах або в бовтушках в присутності великої кількості води:

При використанні як вапняний компонент крейди, його подрібнюють в бовтушках. Якщо застосовують твердий глинистий компонент, то після дроблення його направляють в млин.

З бовтушки глиняний шлам перекачують в млин, де подрібнюється вапняк. Сумісне подрібнення двох компонентів

дозволяє одержувати більш однорідний по складу сировинний шлам.

У сировинний млин вапняк і глиняний шлам подають в певному співвідношенні, відповідному необхідному хімічному складу клінкеру. Проте навіть при найретельнішому дозуванні початкових матеріалів не вдається одержати з млина шлам необхідного хімічного складу із-за коливань хімічного складу сировини одного і того ж родовища. Щоб одержати шлам заданого хімічного складу, його коректують в басейнах.

Для цього в одній або декількох млинах готують шлам з свідомо низьким або високим вмістом СаСОз (званим титром) і цей шлам в певній пропорції додають в коректуючий шламовий басейн.

Приготований таким чином шлам, який являє собою сметаноподібну масу із змістом води до 35-45%, насосами подають у витратний бачок, звідки рівномірно зливають в піч.

Для випалення клінкеру при мокрому способі виробництва використовують печі, що обертаються. Вони є сталевим барабаном завдовжки до 150-230 м і діаметром до 7 м, футерований всередині вогнетривкою цеглиною; продуктивність таких печей досягає 1000-3000 т клінкеру в добу.

Барабан печі встановлюють з ухилом 3 - 4°. Шлам подають з піднятої сторони печі-холодного кінця, а паливо у вигляді газу, вугільного пилу або мазуту вдувають в піч з протилежної сторони (гарячого кінця). В результаті обертання похилого барабана матеріали, що знаходяться в ньому, просуваються по печі у бік її гарячого кінця. В області горіння палива розвивається найбільш висока температура: матеріалу - до 1500°С, газів - до 1700°, і завершуються хімічні реакції, що приводять до утворення клінкеру.

Димові гази рухаються уздовж барабану печі назустріч обпалюваному матеріалу. Зустрічаючи на шляху холодні матеріали, димові гази підігрівають їх, а самі охолоджуються. В результаті, починаючи від зони випалення, температура газу уздовж печі знижується з 1700 до 150 - 200°С.

З печі клінкер надходить в холодильник, де охолоджується рухомим назустріч ньому холодним повітрям.

Охолоджений клінкер відправляють на склад. У ряді випадків клінкер з холодильника направляють безпосередньо на помол в цементні млини.

Перед помолом клінкер дроблять до зерен розміром 8-10 мм, щоб полегшити роботу млинів. Подрібнення клінкеру проводиться спільно з гіпсом, гідравлічними і іншими добавками. Сумісний помол забезпечує ретельне перемішування всіх матеріалів, а висока однорідність цементу є однією з важливих гарантій його якості.

Гідравлічні добавки, будучи матеріалами, сильно пористими, мають, як правило, високу вологість (до 20 - 30% і більш). Тому перед помолом їх висушують до вологості приблизно 1%, заздалегідь роздрібнивши до зерен крупною 8 - 10 мм. Гіпс тільки дроблять, оскільки його вводять в незначній кількості і волога, що міститься в ньому, легко випаровується за рахунок тепла, що виділяється в млині в результаті зіткнень і стирання тіл, що мелють, один з одним і з матеріалом, що розмелюється.

З млина цемент транспортують на склад силосного типу, обладнаний механічним (елеватори, гвинтові конвеєри), пневматичним (пневматичні насоси, аерожолоби) або пневмомеханічним транспортом.

Рисунок 1.1-Технологічна схема мокрого способу виробництва портландцементу

Відвантажують цемент споживачу або в тарі - в багатошарових паперових мішках, але 50 кг, або навалом в контейнерах, автомобільних або залізничних цементовозах, в спеціально обладнаних суднах. Кожна партія цементу забезпечується паспортом.

Сухий спосіб виробництва. Схема виробництва портландцементу за сухим способом представлена на рис.1.2. Виробництво портландцементного клінкеру за сухим способом складається з наступних технологічних операцій: вапняк і глину заздалегідь дроблять, потім висушують до вологості приблизно 1 % і подрібнюють в сировинну муку. Сушать вапняк і глину або роздільно, використовуючи для цієї мети сушильні барабани або інші теплові апарати, або спільно в сировинних сепараторних млинах, в яких одночасно здійснюються помол і сушка матеріалів. Останній спосіб ефективніший і застосовується на більшості нових заводів, що працюють за сухим способом. Для отримання сировинної муки певного хімічного складу з млинів її направляють спочатку в змішувачі, а потім в коректуючі силоси, куди додатково подається сировинна мука з свідомо низьким або високим титром (з вмістом СаСОз). У силосах мука перемішується стислим повітрям.

Підготовлена сировинна суміш надходить в систему циклонних теплообмінників, що складається з декількох (як правило, чотирьох) ступенів циклонів, сполучених між собою і з короткою (40 - 70 м) піччю, що обертається, газоходами. Проходячи послідовно через всі циклони, сировинна мука нагрівається димовими газами, що рухаються їй назустріч, які виходять з печі. Час перебування суміші в циклонних теплообмінниках не перевищує 25 - 30 с. Не дивлячись на це, сировинна мука не тільки встигає нагрітися до температури 700 - 800°С, але і повністю дегідратується і частково (на 20 - 25%) декарбонізрується. З циклонів матеріал надходить в піч, де відбуваються подальші реакції утворення цементного клінкеру. З печі клінкер пересипається в холодильники, після охолоджування прямує на клінкерний склад.

При сухому способі виробництва - підготовка гідравлічних добавок і гіпсу, помол цементу, його зберігання і відправка споживачу такі ж, як і при мокрому способі.

Напівсухий спосіб виробництва. Схема отримання портландцементного клінкеру при напівсухому способі виробництва складається з наступних операцій (див.рис.1.3).

Приготування сировинної муки в цьому випадку проводиться як і при сухому способі виробництва. Одержана мука проходить стадію грануляції в барабанних або тарілчастих грануляторах, і у вигляді гранул розміром 10 -20 мм і вологістю 11 -16% поступає на випалення.

Рисунок 1.2-Технологічна схема сухого способу виробництва портландцементу

Рисунок 1.3-Технологічна схема напівсухого способу виробництва портландцементу

Гранульовану сировинну суміш обпалюють в коротких печах, що обертаються, обладнаних конвеєрними кальцинаторами (ці установки для отримання клінкеру називають печами Леполь).

Гранули спочатку надходять на конвеєрний кальцинатор - нескінченну, звязану в нерухомий кожух колоскову решітку, які рухаються зі швидкістю 25-50 м/ч. Гази, що виходять з печі, проходять через шар гранул, лежачий на решітці, і нагрівають матеріал до температури близько 900°С, повністю висушуючи його і частково на 20-30% декарбонізуя.

Підготовлений таким чином матеріал надходить в піч, що обертається піч, в якій завершується утворення цементного клінкеру.

Гранульовану або брикетовану сировинну суміш можна обпалювати в шахтних печах, які представляють собою вертикальну шахту, футерованувсередині вогнетривкою цеглиною. В цьому випадку гранулювання або брикетування сировинної суміші проводиться спільно з частинками вугілля, які додають в муку при її помолі (спосіб «чорного брикету»).

Гранули або брикети надходять в шахтну піч зверху, нагріваються гарячими димовими газами за рахунок згорання запресованих в них частинок вугілля. Утворений клінкер вивантажується внизу шахти і прямує на склад.

Решта операцій виробництва портландцементу не відрізняється від відповідних стадій мокрого способу виробництва.

Комбінований спосіб виробництва. Комбінований спосіб виробництва портландцементу полягає в підготовці сировинних матеріалів за мокрим способом, а випаленні суміші - по схемі напівсухого. Основні технологічні операції (див. рис.1.4) і послідовність їх виконання при комбінованому способі отримання клінкеру наступне:

«Сухар», що утворюється при цьому, змішується потім з пилом, уловленої електрофільтрами з димових газів печі; добавка пилу запобігає злипанню «сухаря» і знижує залишкову вологість в ньому до 12 - 14%.

Приготовлена таким чином сировинна суміш надходить на випалення, яке може здійснюватися в печах напівсухого способу виробництва.

Решта операцій виробництва портландцементу за комбінованим способом не відрізняється від відповідних стадій мокрого способу виробництва.

Рисунок 1.4-Технологічна схема комбінованого способу виробництва портландцементу

1.2Джерела викидів в навколишнє середовище на цементному заводі

Виробництво цементу, алебастру і азбестоцементу носить назву виробництва будівельних терпких. При цьому виділяються в основному тверді забруднюючі речовини. Серйозною проблемою для районів, які оточують цементні заводи, є великі кількості пилу, які викидаються із заводів. Висока запиленість характерна як для найбільш технологічного процесу, так і для робіт з сипким матеріалом. Для виробництва 1т цементу необхідно роздрібнити, розмолоти, обпалити і перевезти майже 3т вихідний кусковий або грубо подрібнений матеріали, які в процесі виробництва повністю перетворюються на дрібний пил.

Сировина для виробництва цементу - це вапняк, силікати, алюмінати кальцію, сланець, мергель, доменний шлак, клінкер, зола, гіпс, вугільний пил, кокс і руда.

При випаленні (як правило, в печах, що обертаються) розмолотих кальцієвих мергелів і вапняку, ґрунту, карбонату кальцію і інших добавок (вугільного пилу, коксу і т.п.) одержують цементний клінкер, причому або сухим методом, або після флотації у воді (мокрий спосіб). На старих підприємствах клінкер обпалюють в шахтних печах, а потім охолоджують, розмелюють і змішують з різними кількостями добавок (доменний шлак, алебастр і т. п.) для отримання цементу різних марок (портландцементу, шлакового, портланд - шлакового або залізо - портланд-, шлако - портланд-, а також доменно-пічного цементів).

Тверді забруднення від цементних заводів і вапняних печей по хімічному складу переважно є сумішшю карбонату кальцію (СаСОз), оксиду кальцію (вапно-СаО) і ряду інших з'єднань. Хімічний склад викидів приблизно відповідає складу сировинних матеріалів, тобто це вапняк, вапно, сировинні складові цементу, цементний клінкер, шлак, цемент і т.п.

Джерела пилу на цементних підприємствах можна розділити на дві групи. Перша, більш значуща група включає ті технологічні процеси, куди входять печі, що обертаються, а також шахтні печі, охолоджувачі клінкеру, сировинні і цементні млини, сушарки шлаку. До другої групи входять джерела, що надають шкідливу дію в основному на атмосферу підприємства і його найближчих околиць. У неї включені сховища сухих матеріалів - клінкеру і шлаку, а також пов'язані з ними обробка, транспортування і складування вказаних матеріалів. Слід зазначити, що особливо серйозні проблеми викликають транспортування, скидання, вантажні бункери, елеватори і стрічкові конвеєри, хоча викиди від них і малі із-за близькості цих джерел до землі.

На цементних підприємствах є наступні джерела забруднення повітря (по стадіях виробництва):

підготовка сировини: дробарки; барабанні сушарки сировини; млини для сировини; система транспортування сировини; сховища сировини; стадія грануляції;

випалення клінкеру: сушка вугілля; помол вугілля; печі, що обертаються; шахтні печі; охолоджувачі клінкеру; система транспортування клінкеру; сховища клінкеру;

виробництво цементу: підготовка гіпсу; цементні млини; система транспортування цементу;

відвантаження: сховища цементу; фасувальні машини; склади; система транспортування мішків; вапняна піч.

Виробництво цементу може бути організовано по «сухій», «мокрій» або змішаній технологічних схемах. Очевидно, що крупнішим джерелом пилових викидів є суха схема. Набагато сприятливіша для ефективного пиловідділення мокра схема, яка дає унаслідок зволоженості матеріалів менші концентрації пилових викидів і значно менший сумарний рівень викидів. Проте економічним, продуктивнішим і, отже, частіше вживаним (особливо на нових підприємствах) є сухий спосіб.

Розглянемо окремі джерела твердих викидів на цементних підприємствах.

Дробарки. На цементних підприємствах сировина, що надійшла з кар'єру, піддається дробленню. Кількість пилу, що утворюється при цьому, залежить від виду матеріалу, а також від його крупності та вологості. Пил з повітря, як правило, видаляють за допомогою високоефективних циклонних сепараторів або рукавних фільтрів. Якщо обробляється вологий матеріал, то викиди пилу невеликі, але зростає, особливо в холодні дні з підвищеною вологістю, небезпека забивання циклонів та фільтрів. Отже, стадія розділення повинна бути повністю ізольована або, принаймні розташована в закритому приміщенні.

Сушарки і млини для сировини і вугілля. У млинах і сушарках сировина і вугілля піддаються помолу і сушці гарячим повітрям. Існують різні конструкції цього устаткування. Залежно від особливостей конструкцій варіюється концентрація пилу в газі, але в цілому вона досить висока (у сушарках - до 200 г-м3). Як правило, для видалення пилу використовують рукавні фільтри, але іноді застосовують і циклонні сепаратори. Оскільки температура газу, яка виходить з млинів, звичайно складає близько 100°С, то немає небезпеки зниження її до точки роси, відповідно створюються хороші умови для експлуатації рукавних фільтрів і при ретельному дотриманні технологічних параметрів немає небезпеки їх забивання. Проте, щоб уникнути падіння температури в зимовий час необхідно ізолювати живлящі трубопроводи та сепаратори. Іноді замість рукавних фільтрів застосовують електроосаджувачі.

Печі, що обертаються та шахтні печі для випалення клінкеру. У мокрому способі виробництва цементу пульпа, що містить сировину, подається в піч по трубопроводу і диспергується в зоні попереднього нагріву за допомогою ланцюгів або інших пересічних відбивних перегородок або уприскується в неї під тиском через велику кількість форсунок. У зоні кальцинації виділяється діоксид вуглецю і матеріал обпалюється з утворенням клінкеру.

Пил, який відноситься з печі вихідними газами (концентрація пилу близько 30 г*м-3, але іноді і більше 100 г*м-3), як правило, відділяється в електроосаджувачах після пиловловлюючої камери (частина печі) або в циклонному колекторі. Гранулометричний склад пилу істотно міняється залежно від використаних сировин і технологій.

При сухому способі виробництва цементу в печах, що обертаються, з потоковим теплообміном суха розмолота сировина перед введенням його в піч подається в самий верхній з чотирьох послідовно сполучених циклонів. Відділення сировини здійснюється безперервно, а нагрів його відбувається в окремих колекторах. Матеріал з температурою 700°С подається в піч і обпалюється в клінкер. Вихідні гази, що виходять з циклонного теплообмінника з температурою 300 - 350 °С. На сучасних цементних виробництвах вихідні гази потім утилізують в сушарках сировини з подальшою їх подачею в сепараторів.

Проходження розмолотої сировини через чотириступінчастий циклон з ситовим ефектом істотно збільшує частку найбільш мілкодисперсних частинок. Отже, пил в вихідних газах з сепараторів, надзвичайно дрібна. Більше 90 % частинок менше 10 мкм і концентрація їх значна (40 - 70 г*м-3). Пил з пічних газів і газів після теплообмінника звичайно відокремлюють в електроосаджувачах і рукавних фільтрах. Враховуючи високі температури, перш за все необхідно охолодити і зволожити вихідні гази в сушарці сировини або в спеціальних охолоджувачах або стабілізаторах, де газ зволожується і охолоджується до постійної температури 150°С за рахунок подачі води через автоматично контрольовані форсунки.

У високопродуктивних шахтних печах, так як і в простих шахтних печах, застосовуються окомковані або гранульовані шматки, які отримуються при змішуванні розмолотої сировини з коксом або вугіллям і певною кількістю води. Автоматичний завантажувальний механізм розподіляє цю шихту рівномірно за всією площею печі. Вміст пилу в газах, що відходять, залежить від фільтруючої здатності зволоженого шару грудок або гранул, лежачих вище за зону випалення. Вихідні гази менших за розмірами печей очищаються з використанням високоефективних циклонів із ступенем відділення більше 90 %. Якщо можна встановити приблизно постійну температуру вихідних газів, то можлива експлуатація електроосаджувачів або рукавних фільтрів, хоча унаслідок підвищеної вологості вихідних газів все ж таки доведеться застосовувати стабілізатор.

Охолоджувачі клінкеру. Обпалений в печах, що обертаються або шахтних печах, клінкер охолоджується в барабанних або решітчастих охолоджувачах. Частина відведеного з них повітря додається в піч як вторинне повітря, а інше використовується для сушки, а потім очищається в сепараторах, в сушарці.

Температура газів, які виходять з охолоджувача, знаходиться в межах від 200 до 250 °С. Концентрація пилу в них істотно коливається залежно від розміру частинок клінкеру, температури і кількості повітря, що пропускається через охолоджувач. Рукавні фільтри, за допомогою яких можна було б повністю видалити весь пил в охолоджувачі, застосовуються лише зрідка, оскільки за нормальних умов фільтруючий матеріал швидко зношується від дії гарячого грубодисперсного пилу. Крім того, температура газів, що виходять з охолоджувача, також істотно коливається. Відповідно для видалення пилу з охолоджувачів клінкеру застосовують високоефективні механічні сепаратори; як правило, це колектори з шаром гранул або аналогічні, але старіші типи апаратів, такі як МВ-фільтри.

Цементні млини. Клінкер розмелюють в млинах (як правило, в трубчастих), причому з додаванням або 3% гіпсу (при отриманні портландцементу), або гіпс і доменний шлак (при отриманні шлакоцементу). Як правило, після млина встановлюють сортуюче сито. Для видалення пилу з повітря, що виводиться із зони роботи млинів, як правило, застосовують рукавні фільтри. У разі використання електроосаджувачів необхідно подавати газ, що очищається, з уприскуванням води, щоб підвищити його вологість і забезпечити повноту паротворення. Унаслідок високих концентрацій пилу необхідно, як правило, перед рукавним фільтром або електроосаджувачем встановлювати циклонний колектор.

Транспортування і відвантаження. На цементних підприємствах існує безліч локальних джерел пилу. До їх числа входить все устаткування для транспортування розмолотих або інших пиломістких матеріалів: ковшові елеватори, шнекові і ланцюгові транспортери, пневмотранспорт, похилі естакади і перепади конвеєрів. Навколо цього устаткування необхідно здійснювати витяжку і очищення повітря. При відвантаженні цемент або автоматично фасується в мішки, або перевозиться в контейнерах.

Силоси для меленого матеріалу або матеріалу, що порошить, часто знаходяться під невеликим надмірним тиском. Отже, затвори і аераційні люки повинні бути забезпечені простими фільтруючими рукавами для запобігання попаданню пилу в навколишнє повітря. Для силосів з пневматичним завантаженням і устаткування для змішення і транспортування порошкових матеріалів необхідне використання колекторів.

Вантажні бункери і сховища призначені для зберігання клінкеру, доменного шлаку, сировинних матеріалів і вугілля.

Якщо відбувається інтенсивне видування пилу, який міститься в цих матеріалах, як, наприклад, з клінкеру шахтних печей, то корисно спорудити над сховищем дах, а в процесі роботи з продуктами, що порошать, здійснювати з цієї зони витяжку повітря для очищення в колекторі, що забезпечить в ній задовільні умови для роботи.

У всіх цих ситуаціях для забезпечення зниження пилових викидів (навіть в випадку викиду повітря з сховищ в навколишнє середовище через звичайні низькі вентиляційні металеві труби) видалення пилу здійснюється в колекторах, що обертаються, або рукавних фільтрах, що іноді встановлюються після механічного сепаратора.

Виробництво вапна, алебастру і асбесто-цементу (плити, виготовлені з волокон азбесту і цементу), також створює ряд проблем. Аналогічно цементній промисловості пил необхідно видаляти з викидів у виробництві магнезиту, з якого виготовляють вогнетривку цеглину і цементні блоки для стінок хімічно лужної печі. Зі всіх інших згаданих технологій істотними джерелами пилових викидів є виробництва магнезиту і негашеного вапна.

Утворення газоподібних викидів в процесах горіння

Найбільша частина газоподібних викидів при виробництві цементу утворюється при випаленні клінкеру в печах, що обертаються. При цьому паливо, як правило, буває хорошої якості з високою теплотворною здатністю і малим змістом сірки, як, наприклад, нафта з теплотворною здатністю 39800- 41000 кДж*кг -1 і змістом сірки менше 3%, кам'яне вугілля, що також характеризується малим змістом сірки, або природний газ, що є з позицій викидів діоксиду сірки практично «чистим» паливом. В той же час при випаленні клінкеру частина сірки, що міститься в паливі, адсорбується на ньому, так що викиди діоксиду сірки багато менші за тих, які можна було б чекати відповідно до вмісту сірки в паливі. При використанні палива з малим середнім змістом сірки, як правило, не виникає проблем з викидами і концентраціями діоксиду сірки в безпосередній близькості від заводу.

Одеський цементний завод випускає за мокрим способом портландцемент марки 400 з мінеральними добавками Д-20. Здобич основної сировини - вапна-черепашника і глини, здійснюється в горсько-сировинному цеху /Єлизаветинський карєр/. Основна сировина знаходиться в природно-вологому стані /середня вологість близько 20% цілих, внаслідок чого не є джерелом виділення шкідливих речовин. У виробництві також використовується шлак доменний гранульований постачання Криворізького ГМК, відходи вуглезбагачення постачання "Укркокс", гіпс з Крівського кар'єру.

Підготовка скоректованого по хімічному складу шламу здійснюється в помольній - сировинному відділенні. Вапняк, з кар'єру надходить на базисний склад вапняку. Після подрібнення на щічній і молоткастій дробарках вапняк разом з вуглемийною породою надходить через об'єднаний склад на сировинні млини. Молоткаста дробарка вапняку обладнана ПГУ з рукавними фільтрами. Туди ж надходить шлам глини, приготований помольний - сировинному відділенні у вертикальних шламобасейнах. Помол сировини здійснюється з одночасною подачею води. Пройшовши ряд вертикальних і горизонтальних шламових басейнів сировинна суміш потрапляє в концентратор шламу.

Випалення матеріалу відбувається в печах, що обертаються №1 і №2 у відділенні випалення клінкеру, куди шлам подається відцентровими насосами. Основним паливом є природний газ, резервним - паливний мазут (сірчистість 0,5%).

Пиломісткі гази від холодного кінця печей, що обертаються, надходять на ПТУ, де проходять двоступінчате очищення в циклонах "Крейзеля" і електрофільтрах. Очищені гази транспортуються димососами і викидаються в атмосферу через димар. Діоксид азоту і сірчистий ангідрид викидаються без очищення. Уловлений пил повертається в піч по трубопроводу пневмонасосом.

Одержаний клінкер надходить по ковшовому конвеєру на склад клінкеру сировини та домішок. Утворений при пересипці пил, через уловлюючі кожуха поступає на аспіраційну установку, а потім викидається в атмосферу.

Великим виділенням запиленого димового газу супроводжується процес тієї, що підсушила шлаку. Гази поступають на двоступінчате очищення, після чого димососами викидаються через димар.

Зі складу клінкер, гіпс і шлак кранами, грейферів, подаються в приймальні бункери цементних млинів. Для знепилювання повітря млина обладнані аспіраційними установками з двоступінчатим очищенням. Уловлений пил гвинтовими конвеєрами транспортується в бункери пневмо - камерних насосів.

Камерними пневмовинтовими насосами по цементопроводу цемент подається в 4 силоси зберіганням місткістю по 2,5 тис. тонн цементу кожен. Безпосередньо з силосів зберігання цемент відвантажується в з. д. вагони і в автотранспорт через роздатні бункери автовагової. При цьому для аспірації запиленого повітря передбачені 4 рукавні фільтру, встановлені в надсилосному приміщенні безпосередньо на кожному силосі. Уловлений цементний пил скидається мимоволі з рукавів фільтру назад в силоси. У надбункерному відділенні автовагової безпосередньо на бункерах також передбачені 2 рукавних фільтру.

Абразивний і металевий пил, джерелом якого є два заточні верстати ремонтно-механічної ділянки, поступає на очищення в пилоосадну камеру. Очищене повітря викидається через аспіраційний повітрохід в атмосферу. Аспіраційною системою обладнані також деревообробні верстати 4 штуки столярної майстерні ремонтно - будівничої ділянки. Очищений в циклоні від деревного пилу повітря викидається вентилятором через аспіраційну трубу в атмосферу.

Джерелом теплопостачання заводу є котельна з трьома казанами ДКВР-6,5/13, що працюють на природному газі. У роботі завжди тільки один казан. Витрата палива: 1234,3 тис. нм3/год. Димові гази котлоагрегату за допомогою димососу викидаються в атмосферу через димар.

Територія заводу розташована на одній промплощадці. Промплощадка заводу обмежена з східного боку виробленим простором старого кар'єру [2]. За кар'єром знаходиться нафтопереробний завод. З південної сторони промплощадки - ПМК і автозаправна станція. Уздовж західної межі промплощадки проходить автомобільна дорога і далі - землі радгоспу. На півночі розташований цегляний завод.

Таблиця 2.2-Характеристика джерел виділення і викидів шкідливих речовин

Назва виробництваНомер джерела забрудненняНазва джерела виділення забруднюючих речовинКількість джерелЧас роботи джерел Доба РікНазва забруднюючої речовиниКод речовиниКількість забруднюючих речовин, що відходять від джерела,т/рік123456789Виробництво клінкеру. Відділення «Випалення»1Димар /що обертає піч №1 і №2/2248060Пил клінкеру Діоксид азоту Діоксид сірки2908 0301 0330497,95 385,17 646,83Те ж2Труба /вузол вивантаження клінкеру на склад/2248060Пил клінкеру29082,093Те ж3Неорганічний викид /скидання клінкеру від циклону на склад/1248060Пил клінкеру29080,0028Виробництво цементу. Відділення «Помол»4Труба /цементний млин №3/1246745Пил цементу29085,672Те ж5Труба /цементний млин №3/1246745Пил цементу29086,171Те ж6Труба /цементний млин №5/1246745Пил цементу29085,183Відділення сушки шлаку7Димар /сушильний барабан/1164650Пил клінкеру Діоксид азоту2902 030152,848 2,571Галерея подачі шлаку8Труба /узел пересипки шлаку з конвейера на конвейер/1144650Пил шлаку29020,416Те ж9Труба /вузол пересипки шлаку з конвеєра на склад/1144650Пил шлаку29022,983Відділення помолу сировинних матеріалів10Труба /молоткова дробарка/1144769Пил вапняку29021,49Транспортний цех11Рукавні фільтри цементних насосів424 148018 3459Пил цементу29082,82Автоваги. Вузол завантаження.12Кришний вентилятор /рукавні фільтри від роздатних бункер. цементу/110 42975 826Пил цементу29080,694Ремонтно-будівельна ділянка13Труба /деревообробні станки/41875Пил деревинний29020,44Ремонтно-механічна ділянка14Труба /заточні верстати, 2шт./22467Пил абразивно- металевий29020,0049Теплосилове виробництво Котельна15Димар3101644Діоксид азоту Оксид вуглецю0301 03373,617 0,537Мазутосховище16Місткість на 200т2248760Вуглеводні04010,11

Таблиця 2.3-Параметри джерел викидів шкідливих речовин

№джерелаПараметри джерелаПараметри газоповітряної суміші на виході джерелаКоординати джерел в умовній системі координатВисота м.Діаметр м.Швидкість м/сВитрата м3/сТемпература 0 СХ1Y11603,59,629,5150300030002100,38,860,621402900313338---130297931354160,658,962,765301831355160,658,682,880301431456160,6510,133,2690300931577300,824,8812,58530983212840,335,392,56031003201980,353,793,860299031641026,9304030261131---502985322612230,27,348,34030313270136,50,43,110,3926,9292330971440,217,680,555203107295215301,22,923,3145294732061650,066,110,00032033153085

1.3Використання відходів інших виробництв в цементній промисловості

Будіндустрія може використовувати наступні відходи інших виробництв:

вскришні породи видобутку вугілля, залізняку, руд кольорових металів, ряду нерудних копалин;

-хвости збагачення вугілля, залізняку, руд кольорових металів;

- шлаки і золу ТЭС;

металургійні шлаки;

клінкер вельцпечей кольорової металургії;

червоний шлам виробництва глинозему;

белітовий шлам від переробки нефеліну;

фосфогіпс, фторогіпс, титаногіпс, борогіпс;

карбонатні відходи здобичі калійної сировини;

піритові огарки;

бій скла;

відпрацьовані шини автотранспорту.

Вироби, що виготовляються з відходів на підприємствах будіндустрії:

-цементи, шлакоцементи, шлакопортландцементи;

-сітали, шлакоситали;

цеглина, блоки, плити для будівництва будівель;

будівельна кераміка;

шлакова пемза, мінеральна вата, шлаковата;

щебінь;

гіпсові вироби;

керамзит;

термозит;

аглопорит;

бетони автоклавного твердіння;

скловолокно і т.д.

Використання в будіндустрії вскришних порід. Вскришні і порожні породи як сировина для будіндустрії використовуються всього на 6-7% від їх загального об'єму. Проте є приклади ефективного використання цих відходів. Так, відкриті розробки залізорудних родовищ супроводжуються витяганням з надр великої кількості карбонатних порід - білої крейди, мергелів верхнього відділу крейдяної системи і вапняку карбону. Крейдо - мергелясті породи із змістом СаСО3 90-99,3% підходять для застосування у виробництві білого цементу, будівельної вапно, скла, гумових виробів. Четвертинні глини і суглинки, що містяться у всіх вскришних породах всіх родовищ можна використовувати в цегляному виробництві, при отриманні портландцементу, керамзиту. Піщані породи, що одержуються при розтині залізорудних родовищ, відносяться до кварців і задовольняють вимогам отримання тарного скла.

До найбільших в світі відноситься Нікопольське родовище марганцевих руд. Розробляється воно відкритим способом. Надрудні зелені глини в кількості до 10 млн. м3 в рік прямували у відвал і лише вельми обмежено використовувалися Запорізьким заводом керамічного гравію. Хімічний склад і технологічні властивості зелених надрудних глин Нікопольского комбінату відповідають вимогам для керамзитової сировини і можуть поставлятися підприємствам України.

Велика кількість порожньої породи піднімається на поверхню землі, подрібнюється і прямує у відвали у вигляді хвостів збагачення багатьох руд кольорових металів. Проте відходи флотації мідних руд, близькі по хімічному і мінералогічному складу до глинистої сировини, тонко подрібнені ще в процесі збагачення, що не потребують дроблення перед завантаженням в млини, представляють собою дешева сировина для виробництва кераміки, наприклад, фасадних плиток. Дані хімічного аналізу природної глини і відходів флотації мідних руд, приведені табл. 1.1 показують ідентичність складу того і іншого виду сировини, що обумовлює можливість повноцінної заміни.

Використання хвостів вуглезбагачення. Для практичного використання має значення постійність складу відходів вуглевидобування і вуглезбагачення. На Запорізьких заводах будматеріалів використовуються відходи (в основному, сланцеві породи) коксохімічних підприємств, на Львівських заводах будматеріалів - шахтні негорілі породи Львівсько Волинського вугільного басейну. Збагачувальні фабрики коксохімічних підприємств щорічно скидають у відвали більше 6 млн. т вуглевмісної породи, яка знаходить все більше застосування у виробництві глиняної цеглини. Відносно великий вміст глинозему в породі (до 17%) сприяє підвищенню міцності виготовлених з її добавкою керамічних виробів. Як показали дослідження, в малопластичну сировину слід вводити около10% вуглевмісної породи, а в помірно і високопластичне - до 15%. Використання відходів вуглезбагачення як паливної добавки при виготовленні керамічних виробів скорочує витрату палива до 50-70 кг.у.т. на 1000 штук цеглини і підвищенню міцності виробів на 1-2 пункти. В умовах Донбасу відходи вуглевидобування є цілком відповідним матеріалом для будівництва доріг. Відходи вуглевидобування використовують у вигляді щебеню для нижнього шару двошарової підстави дороги. Заміна традиційного дорожнього покриття на рівнопрочную конструкцію з місцевої горілої породи (відходи вуглевидобування) в 1,5 разу понизило витрати на будівництво ділянки дороги. Разом з тим, загальний об'єм застосування відходів вуглезбагачення далекий від наявних можливостей, а відходи прямують у відвал.

Використання золи і шлаків теплових електростанцій. При спалюванні твердого палива з його мінеральної частини утворюються зола і шлак. Зміст такої обоженной мінеральної (не органічної) частини палива, що утворюється при його згоранні, різно для різних палив. Воно складає: у бурому вугіллі - 10-15%; у кам'яному вугіллі - 3-40%; у антрациті - 2-30%; у горючих сланцях - 50-80%; у паливному торфі - 2-30%; у дровах - 0,5-1,5%; у мазуті - 0,15 -0,2%. Якщо врахувати масштаби спалювання палива, то очевидні значні кількості тих, що утворюються золо - шлакових відходів ТЭС.

На більшості ТЭС паливо спалюється в пилоподібному стані при температурі в топковій камері 1200-1600С. °При цьому конгломерати різних з'єднань, палива, що утворюються з мінеральної частини, виділяються у вигляді пилоподібної маси. Дрібні і легкі частинки (від 5 до 100 мкм), що містяться в золі в кількості до 80-85%, несуться з топок котлоагрегатів димовими газами, утворюючи так звану золу-віднесення. Крупніші частинки осідають на під топки, оплавляються в кускові шлаки або склоподібну шлакову масу, яка піддається потім грануляція. Кількісне співвідношення між шлаками, що утворюються, і золою віднесенням різне залежно від конструкції топки. У топках з твердим шлаковидаленням в шлак звичайно переходить 10-20% всієї золи палива, з рідким шлаковидаленням - 20-40%, в циклонних - до 85-90% всієї золи палива.

Паливні шлаки і зола-віднесення розрізняються по складу і властивостям залежно від виду палива, способу його спалювання(см.табл.1.2 і 1.3). Зола-віднесення - це тонкодисперсний матеріал, що дозволяє використовувати її для ряду виробництв без додаткового помолу. Характерною особливістю золи є присутність в ній около5-6% незгорілого палива. Паливні шлаки характеризуються майже повним вигоранням вуглецю палива і присутністю заліза в основному в закисній формі. Частинки шлаку мають розміри від 0,2 до 20-30 мм. У топках з рідким шлаковидаленням шлак має склоподібну структуру і його одержують в гранульованому вигляді.

Таблиця 1.1

Хімічний склад глини і відходів флотації мідних руд, мас %

МатеріалSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOTiO2CuГлина60,720,53,80,921,820,77-Відходи флотації61,922,11,81,611,01сліди0,06

Таблиця 1.2-Хімічний склад золи віднесення ТЭС, мас %.

Назва ТЭСSiO2Al2O3Fe2O3FeOCaOMgONa20+ K2OПридніпровська45,320,827,7-2,51,12,6Миронівська49,326,512,84,72,41,42,9Зуєвськая52,326,59,64,83,42,41,0Добротворська52,026,014,4-2,71,43,5Череповецька51,734,26,14,23,10,60,6

Таблиця 1.3-Хімічний склад паливних шлаків ТЭС, мас %.

Назва ТЕСSiO2Al2O3Fe2O3FeOCaOMgONa20+ K2OПридніпровська53,824,72,512,01,81,14,0Миронівська53,027,41,913,03,41,3-Зуєвськая50,931,70,910,93,71,9-Добротворська55,324,015,3-3,21,40,8Череповецька57,428,20,610,62,50,40,8Паливні шлаки бувають основними, кислими, нейтральними. Шлаки кам'яного вугілля наших родовищ звичайно кислі. До основних шлаків, що містять підвищену кількість закису залоза і до 40% САО, відносяться шлаки деякого бурого вугілля і сланців. У паливних шлаках переважають кристалічні фази муліту, магнетиту, гематиту.

При правильному використанні золи і шлаки ТЭС є прекрасною сировиною для будіндустрії. Наприклад, кусковий шлак можна використовувати як заповнювач для бетону в дорожньому будівництві, для теплоізоляційних засипок; золу віднесення - як гідравлічна добавка до цементу (10-15%), як компонент цементної сировинної суміші (основні золи); як кремнеземний компонент при виробництві автоклавного і безавтоклавного газобетону, легенів щільних і поризованных керамзитобетонів; для виробництва штучних пористих заповнювачів (аглопоритового і зольного гравію, золокерамзиту); як вигоряючу добавку у виробництві глиняної цеглини; як кремнеземний компонент при виробництві силікатної цеглини.

Одним з прикладів використання золи ТЭС для виробництва глиняної цеглини є практика Тирасполського цегляного заводу в Молдавії. Зола і шлак Молдавської ГРЭС віддаляються роздільно гідравлічним способом. Вологість золи складає 25-30%. В процесі зберігання золи в запаснику її вологість знижується до 13-14%. У такому вигляді вона поступає на приготування цеглини.

Велике значення має виготовлення на основі паливних злий і шлаків нових матеріалів - золоситалів і шлакоситалів, термостійкість яких зберігається до 250 °З (почало розм'якшення - 1010 °З), хімічна стійкість у воді - 99,96%, в HCl - 99,89%, в NaOH - 97,65%.

Проте, не дивлячись на очевидні вигоди і перспективи широкого використання попелошлакових відходів ТЭС, практичне застосування наявного досвіду невелике. Так в США утилізувалося близько 20% золи ТЭС, у Франції - 62%, в Німеччині - 76%, а в СНД річне споживання золи не перевищує 3-3,5 млн. т. Одна з причин такого слабкого використання цих відходів полягає в наступному: ліквідація попіловідвалів ТЕС і переробка попелу та шлаків в будматеріали пов'язана з необхідністю рішення комплексу проблем - транспортування, будівництва попелопогрузних пристроїв і установок по роздільному відбору злий і шлаків на ТЭС, а також розробках технічних умов на їх застосування з урахуванням хімскладу, неоднорідності і т.д. У металургії створена ціла індустрія шлакопереробки, побудовані грануляційні установки, спеціально готуються шлаки для цементної промисловості. У енергетиці ж використовується мокре золовидалення, при якому зола і шлак змішуються і перетворюються на непридатні для використання, шкідливі покидьки.

Використання відходів чорної металургії. Перше місце за об'ємом і значенню для будіндустрії займають доменні шлаки - побічний продукт виплавки чавуну із залізняку.

Вихід доменних шлаків складає 0,4-0,65 т на 1 т чавуну. Склад доменних шлаків достатньо складний (див. табл. 1.4), в них зустрічаються до 30 елементів, головним чином у вигляді оксидів. Доменні шлаки кислі, основні, нейтральні. Шлаки всіх заводів України основні.

Основною формою, в якій використовується шлак у виробництві будматеріалів, є гранульований доменний шлак. Найбільш ефективна при цьому кооперація металургійної і цементної промисловості. Цементні заводи часто будують в безпосередній близькості від металургійних заводів.

Одним з основоположників застосування активних і інертних мінеральних і штучних добавок в технології різних цементів був професор В. Н. Юнг. Тривалість і поступова гідратація цементних частинок, присутність в цементному камені багаторічного твердіння непрогідратованих зерен дозволяє з високою ефективністю замінити цементну складову менш активними (шлак, зола) або навіть інертними (вапняк, вскриша) компонентами. Значним досягненням у області хімії цементу послужила розробка технології і організація виробництва особливо швидкотвердіючого шлакопортландцементу, що володіє спеціальними будівельно-технічними властивостями.

Доменні шлаки застосовують для отримання і інших продуктів: шлакової пемзи, шлаковати, шлакоситалів.

Шлакова пемза або термозит - пористий матеріал, що одержується обробкою розплавлених металургійних шлаків водою або пароповітряною сумішшю. Її одержують у вигляді пористих шматків з подальшим дробленням і розсіванням на фракції. Широкий асортимент одержуваних продуктів залежно від розмірів зерен шлакової пемзи характеризується відповідними величинами насипної щільності, міцності, морозостійкості. Перспективно застосування різних видів доменних шлаків в скляній галузі у виробництві склокристалічних матеріалів, забарвленої скляної тари, облицювальної плитки, штапельного скловолокна.

У розвитку маловідходної технології особливе місце займає виробництво цінного конструкційного матеріалу - шлакоситалу, що відрізняється унікальними властивостями. Розробка теоретичних основ синтезу і промислової технології нового класу склокристалічних матеріалів - шлакоситалів, з'явилася крупним досягненням хімічної технології [3].

Шлакоситали - продукти, одержувані керованою кристалізацією, що каталізує, стекла на основі доменних шлаків, складаються з найдрібніших кристалів розміром до декількох мікрометрів в поєднанні із залишковою склоподібною фазою, що становить менше 40 об'ємних %. Кристалізація шлакового скла, що каталізує, є складним фізико- хімічним процесом, і отримання матеріалу певної мікроструктури, що закристалізовувався, з максимальною кількістю кристалічної фази, із заданими фізико-хімічними і механічними властивостями визначається багатьма чинниками. Основні з них: хімічний склад скла, вигляд і кількість каталітичних добавок, режими термообробки.

Хімічний склад шлакового скла повинен забезпечити тонкодисперстність структури матеріалу (розмір кристалів не повинен перевищувати 1,5-2 мкм), що закристалізовувався, і сприяти виділенню кристалічних фаз, що володіють провідною властивістю, визначуваною сферою застосування шлакоситалу (физико-механічні, термічні, жаростійкі).

Тонкодисперстна кристалізація властива тим складам, які на фазовій діаграмі лежать або у області метастабільної ліквації або поблизу неї. Ширина області метастабільної ліквації при 950 °З в системі САО - SiO2 складає 42% мол.% САО.

Максимум куполи ліквації в трикомпонентній системі знаходиться на ізолінії змісту Al2O3 (13%). Введення додаткових компонентів в шлакоскла системи САО (MgО) - Al2O3 - SiO2 може звужувати або розширювати область ліквації.

Склади шлакових стекол визначаються видом використовуваного шлаку (див. табл. 1.5). Основна коректуючиї домішки - звичайний пісок.

Більшість будівельних матеріалів, таких як скло, кераміка, цемент мають в своїй основі неорганічні полімери, а шлакоситали - це типовий полімерний матеріал, одержаний на основі кремнезему. Чудові властивості шлакоситалів визначаються сукупністю властивостей кристалічної і склоподібної фаз. При отриманні шлакоситалів із стекол, зварених на основі металургійних шлаків, зародження і зростання кристалів відбувається у всьому об'ємі високов'язкого скла під час термічної обробки. Застосовують стекла таких складів, щоб в результаті кристалізації утворився один мінерал або твердий розчин декількох мінералів при мінімальній кількості склоподібної фази. Основою шихти для отримання шлакоситалу служить подрібнений доменний шлак (до 60%), пісок (35-40%). Каталізаторами кристалізації служать сульфіди заліза і марганцю, що містяться в доменному шлаку, що виключає необхідність їх спеціальної добавки. Процес варива скла для отримання шлакоситалу здійснюється в сталовареній печі. Зварену скломасу у вигляді безперервної стрічки товщиною біля 10мм формують на прокатній машині. Термообробку скляної стрічки проводять на рольганзі кристалізатора. Штучні вироби одержують пресуванням з подальшою кристалізацією в печах з рухомим черенем. Після формування скло охолоджують до 700С °і витримують при цій температурі до завершення процесів утворення центрів кристалізації (сульфідів заліза і марганцю) з каталізаторів.

Потім температуру підвищують до 900-950С, кристалізації основної фази шлакоситалу, що відповідає, - воластоніту, і витримують вироби протягом 2-2,5 годин до повного завершення процесу, після чого охолоджують. До складу білих шлакоситалів вводиться окисел цинку (для додання білого кольору). Тому функції каталізатора і відбілювача може виконувати сульфід цинку, що утворюється в процесі варива і термообробки. У всіх складах шлакоситалів присутній фтор в кількості до 2,5%. Добавки фтору, що спеціально вводяться, істотно знижують температуру кристалізації і усувають температурний розрив між процесами освіти зародків основної фази в шлакоситалах.

Шлакоситали володіють декоративністю, великою міцністю на стиснення і вигин, вони значно легше за чавун і стали, високостійкі до стирання, морозостійкі (мають нульове водопоглинання), хімічно стійки до кислот і лугів (див. табл.1.6).

Роботи по застосуванню сталеплавильних шлаків ведуться в менших масштабах. Переробляється близько 10% сталеплавильних шлаків, причому половина йде на повторну переробку на металургійних підприємствах для витягання металу, частина використовується у виробництві добрив, у виробництві щебеня і шлаковати. Мартенівські і електросталеплавильні шлаки можна використовувати як компонент сировинної суміші в цементній промисловості. В цілому переробка сталеплавильних шлаків утруднена із-за неоднорідності складу, непостійності фізико - механічних властивостей і хіміко-мінералогічного складу. Ці шлаки характеризуються високим вмістом заліза (до 27%). Крім того, розробка шлакових відвалів сталеплавильного виробництва ускладнюється із-за загального складування доменних, сталеплавильних шлаків, металевих і інших включень.

Використання шлаків кольорової металургії. Ці відходи відрізняються надзвичайною різноманітністю. Їх питомий вихід з розрахунку на одиницю металу, що виплавляється, вищий, ніж в чорній металургії. Якщо при виплавці чавуну і сталі одержують 0,2-1 т шлаку на 1 т металу, то при виплавці, наприклад, нікелю вихід шлаків складає до 150 т, а мідь - не менше 10 т на 1 т металу.

Хімічний склад шлаком кольорової металургії приведений табл. 1.7.

У зв'язку із специфічним складом шлаків кольорової металургії перспективна їх комплексна переробка, що включає три стадії:

попереднє витягання кольорових і рідкісних металів;

виділення заліза;

використання силікатного залишку шлаку для виробництва будматеріалів.

Дослідження фізико - хімічних, фізико - механічних і технологічних властивостей шлаків кольорової металургії показали, що шлаки мідної і нікелевої плавок по прочним характеристиках, теплофізичних властивостях, коефіцієнті зносостійкості, кислотостійкості значно перевищують відповідні показники доменних шлаків. Гранульовані шлаки мідного і нікелевого виробництва - хороша сировина для приготування терпких речовин і бетонів автоклавного твердіння. Такі бетони не відрізняються за фізико - хімічними показниками від автоклавних бетонів на клінкерних цементах і можуть бути застосовані при виготовленні бетонних і залізобетонних виробів і конструкцій широкої номенклатури. Крім того, можлива переробка шлаків кольорової металургії після витягання цінних компонентів на пісок і щебінь, потреба в яких достатня велика.

Використання відходів алюмінієвого виробництва. Сучасна технологія алюмінію включає як обов'язкову проміжну стадію перед електролітичним виділенням металу отримання напівпродукту - чистісінького окислу алюмінію Al2O3 або глинозему. Глинозем витягується з природної сировини шляхом складних хіміко-технологічних процесів, пов'язаних з гідрохімічними операціями. Глинозем звичайно одержують з бокситів - природного мінералу, що містить гідратований окисел алюмінію з домішкою до 50% оксидів заліза, кремнію і ін.

Використовується також нефелінова сировина - гірська порода, що містить в своєму складі нефелін - мінерал класу силікатів Na3K[AlSiO4]4 і деякі інші мінерали. Іноді використовуються алуніти і деякі види глин.

У більшості технологічних схем глиноземного виробництва передбачено витягання Al2O3 з сировини вилуговуванням в лужному або содовому середовищі. При цьому кремнікислота зв'язується в нерозчинний силікат кальцію, а залізо зберігається в нерозчинній формі у вигляді окислу або гідроокису заліза. Це визначає загальний характер одержуваних відходів.

Каоліновий шлам, що одержується при переробці високоалюмінатних глин, безпосередньо примикає до області портландцементів і найближче по складу до вапнякових мергелів, вживаних у виробництві терпких речовин. Решта шламів знаходиться у області саморозсипаються спеков, що швидко схоплюються цементів і нетужавіючих композицій. Сукупність фізико - хімічних і технологічних досліджень дозволила зробити висновок, що при випаленні сировинних сумішей на основі каолінового і суглинного шламів можливо без істотного коректування отримання будматеріалів типу портландцементу.

Решта шламів перспективна як компоненти цементосировинних сумішей при відповідному коректуванні карбонатним компонентом.

Приготування цементів - не єдиний напрям використання шламів. Наприклад, технологічна схема комплексної переробки високозалізистих бокситових шламів передбачає отримання не тільки цементу, але і лугу, глинозему і чавуну. У основу такої технології покладена обробка згущуючого червоного шламу вапняним молоком з метою витягання з нього каустичного лугу і подальша відновна плавка алюмінієвозалізного залишку в електропечі на чавун і шлам, що саморозсипається. У такій технології ступінь регенерації лугу складає 50-70%, товарний вихід Al2O3 до 81-86%, вихід в чавун 0 більше 98%. При потужності технологічного комплексу до 1,7 млн.т шламу в рік можна одержати близько 42 тис. т каустика, 190 тис. т глинозему, 625 тис. т чавуну і 1200 тис. т цементу.

Таблиця 1.4-Хімічний склад доменних шлаків, мас %

ЗаводSiO2Al2O3CaOMgOFeOMnOSАзовсталь37,110,744,32,80,62,91,5Константинівський35,010,346,34,60,41,71,7

Таблиця 1.5-Склад шлакоситалів

Види складівЗміст компонентів, мас.%SiO2Al2O3CaOMgOMnOFeOTiO2Na2OZnOFS2-49554,868,1325,031,421,140,160,205,001,662,00,4Б-1255-605-820-300,8-1,50,5-1,50,5-1,50,332,52,50,35

Таблиця 1.6-Шлаки мідного виробництва

КомпонентВміст в шлаку, мас %Заводи СНДЗарубіжні заводиСu0,43-0,60,3-0,9SiO232,5-4230-40CaO3,8-11-

Таблиця 1.7-Шлаки нікелевого виробництва

КомпонентВміст в шлаку, мас.%Сульфідні руди СНДОкислені руди СНДСульфідні руди КанадиNi0,08-0,10,12-0,180,16-0,17Co-0,02-0,03-SiO242-45,844,4-48,634-38FeO21-3519-21,2-CaO2,8-513-17,8-MgO5-18,26,9-12,2-Cr2O3-1,4-Al2O32,5-6,24,4-9,6-Cu0,03-0,1-0,08-0,10Використання піритових (колчеданних) огарків. При виробництві сірчаної кислоти в процесі випалення піритових концентратів утворюються мільйони тонн піритових огарків, що містять залізо. Це типовий відхід сірко кислотного виробництва. Шкідлива дія відвалів піритових огарків на природне середовище широко відома. Їх складування вимагає відчуження великих площ земель. Під впливом атмосферних опадів з відвалів піритових огарків, що зберігаються просто неба, вилуговує ряд токсичних речовин, що забруднюють ґрунт і водоймища. Наприклад, в результаті такого вимивання зміст миш'яку знижується з 0,15% в свіжих огарках до 0,04% в огарках відвалів.

Огарки є цінною сировиною, що містить залізо (40-63%), не вигорілу сірку (1-2%), мідь (0,3-0,5%), цинк (0,4-1,4%), свинець (0,3-0,6%), срібло, золото, і деякі рідкісні елементи, а також кремнекислоту, окисел алюмінію і ін. Витягання з огарків цінних складових - мідь, цинку, свинцю, кобальту, срібла, золота - здійснюється хлоруючим випаленням. Звільнений від кольорових і дорогоцінних металів залишок після кускування придатний для доменної плавки на чавун, для приготування цементів високих марок. Технологія сульфоферит складових цементів передбачає використання сировинної суміші, що містить 50% вапняку, 40% огарків, 10% фосфогіпсу. Синтез здійснюється при температурі 1200-1250С°, що дозволяє економити 20% палива в порівнянні із звичайною технологією портландцементного клінкеру.

Використання гіпсових відходів хімічної промисловості. У багатьох виробництвах хімічної промисловості утворюються як відходи значні кількості продуктів, що містять сульфат кальцію в тій або іншій формі кристалогідратів, що відповідають природним мінералам. Це дигідрат сульфату кальцію CaSо42×H2O, що є власне гіпсом, напівгідрат CaSO40×,5H2O, що утворюється в процесі дегідратації дигідрату сульфату кальцію (його природний аналог - мінерал басаніт). Відомі безводні солі: -aCaSO4 - розчинний ангідрит і -bCaSO4 - нерозчинний ангідрит, що утворюється при температурі вище 400С°.

Хімічний склад безводного гіпсу: CaO - 32,57% SO3 - 46,50% H2O - 20,93%. У природному гіпсі, як правило, містяться домішки - глиниста і органічна речовина, сульфіди, оксиди і гідрооксиди заліза і ін.

Природний гіпс повністю замінюємо відходами ряду галузей хімічних виробництв: виробництва фосфорних добрив (відхід фосфогіпсу); виробництва плавикової кислоти і кріоліту AlF3×3NaF (відхід фторгіпсу); виробництва титанових фарб (відхід титаногіпсу); виробництво борної кислоти (відхід борогіпсу). Всі ці відходи в своїй основі містять сульфат кальцію того або іншого ступеня гідратації і деяка кількість домішок, зобов'язаних відмінності в початковій сировині або вживаній технології.

Фосфогіпс - відхід виробництва мінеральних добрив, найважливішого продукту хімічної промисловості і по значущості і фосфатної сировини, що за об'ємом переробляється, з якої найінтенсивніше використовується апатит - Ca5(PO4)3F. Апатитовий концентрат одержують при переробці апатитонефелінових руд, що містять 13% апатиту, 30-40% нефеліну, 2,2% титаномагнетиту і ін. При найбільш поширеному сірковокислотному способі переробки апатиту використовується більше 90% фосфору, близько 50% фтору і частина того, що утворюється у великій кількості фосфогіпсу. Концентровані прості і складні фосфорні добрива проводяться на базі екстракційної фосфорної кислоти. При цьому на кожну тонну Р2О5 у фосфорній кислоті утворюється 4,25-5,66 т фосфогіпсу (у перерахунку на сухий дигідрат).

Кількість фосфогіпсу, отриманого у вигляді відходу і такого, що не знаходить використання приймало загрозливі розміри у зв'язку з високими об'ємами виробництва добрив. Промитий фосфогіпс, накопичений у відвалах заводів по виробництву екстракційної фосфорної кислоти, це дигідрат сульфату кальцію з невеликою кількістю апатиту (або фосфориту), що не розклався, і не відмитої фосфорної кислоти. Зберігання фосфогіпсу у відвалах пов'язане з великими капітальними і експлуатаційними витратами, ускладнює експлуатацію підприємств, погіршує санітарний стан майданчики заводу і екологічну обстановку на прилеглій території. Питання, пов'язані із зберіганням фосфогіпсу, у ряді випадків стають умовою здійснення проектування і будівництва нових підприємств, розширення, а іноді і експлуатації тих, що існують. У Західній Європі, наприклад, переробка і утилізація фосфогіпсу диктується не тільки економічними міркуваннями, але і вимогами санітарного нагляду. Фосфогіпс доцільно використовувати для хімічної меліорації солонцевих ґрунтів в сільському господарстві, в цементній промисловості, для виробництва гіпсових терпких, для отримання сірчаної кислоти, вапно. Технологія грануляції фосфогіпсу для подальшого застосування у виробництві портландцементу як мінералізатор і регулятор швидкості схоплювання і добавки до клінкеру при його помолі полягає в наступному. Частину початкового вологого фосфогіпсу зневоднюють при температурі 220-250С °до стану розчинного ангідриту CaSO4 і потім змішують з розрахунковою кількістю вологого фосфогіпсу. При подальшому обдаванні суміші фосфоангідриту з фосфогіпсом в барабані, що обертається, в процесі гідратації зневодненого продукту за рахунок вільної вологи початкового матеріалу утворюються тверді міцні гранули.

Цікава технологія переробки фосфогіпсу в сірчану кислоту і портландцемент або вапно. При цьому можливо циклічне використання сірчаної кислоти з поверненням одержуваної з фосфогіпсу кислоти на первинну стадію розкладання початкового апатиту. Таке виробництво було організовано на Гомельському хімічному заводі потужністю 300 тис. т в рік сірчаної кислоти і 300 тис. т в рік портландцементу. При цьому щорічно перероблялося 600 тис. т фосфогіпсу . Це підприємство повністю припинило скидання фосфогіпсу у відвал.

Фторогіпс або фтор ангідрит одержують як відхід на хімічних заводах тих, що проводять плавикову кислоту, безводний фтористий водень, фтористі солі, зокрема кріоліт, найважливіший продукт у виробництва металевого алюмінію. У основі технології лежить реакція взаємодії при нагріванні природного або синтетичного фториду кальцію з концентрованою сірчаною кислотою, внаслідок чого виходить сульфат кальцію, який представлений тонкозернистим і дрібнокристалічним ангідритом. Окремі ділянки структури мають скрито кристалічне тонковолокнисту будову. Ці ділянки частково складені напівводяним сульфатом кальцію, що знаходиться в тісному проростанні з ангідритом. У масі ангідриту спостерігаються вкраплення початкового флюориту, що не розклався CaF2. Зміст основних компонентів у складі фторангідриду: CaSO4 - 80-95% CaF2 - 0,5-5,0% SiO2 - 1,5-4% R2O3-0,5 - 1,5%, MgO R2O і ін. < 1%.

Фторангідрид подібно до природного гіпсу може розглядатися як регулятор термінів схоплювання цементу. При цьому прочностные характеристики одержаного цементу підвищуються, що пояснюється частковою гідратацією ангідриту в процесі твердіння цементу. Проте фторогіпс незручний для використання, оскільки є мілкодисперсним мулистим матеріалом, що містить не відмиту сірчану кислоту, що грудкує при зберіганні і транспортуванні. Вміст сірчаної кислоти у фторогіпсі, використовуваному як регулятор термінів схоплювання цементу, не повинен перевищувати 1%. Для домішки HF ця межа складає 0,3%. Нейтралізація зайвої кислотності фторогіпсу здійснюється шляхом подрібнення кислого фторогіпсу в суміші з нейтралізуючим реагентом в млині. Замість СаО і СаСо3 використовується пил печей цементного заводу, що обертаються, або металургійний шлак, що саморозсипається. Ці матеріали дешеві, технологічні, недефіцитні, по нейтралізуючій здатності не поступаються вапно і вапняку. Одержуваний продукт складається з тонкодисперсних частинок і порошить, що є недоліком.

Технологічнішим є продукт, що одержується в процесі грануляції порошку із зволоженням водою або вапняним молоком.

Тонкодисперсний стан фторогіпсу і його здібність до гідратації при такому зволоженні сприяє тому, що гранули, що утворюються при обдаванні, мають високу механічну міцність.

Заміна природного гіпсу гранульованим фосфогіпсом покращує фізико-хімічні властивості цементу. Фторогіпс сприяє підвищенню міцності цементу в ранні терміни твердіння (3-7 діб). Затверділий в нормальних умовах цементний камінь з добавкою гранул фторогіпсу по корозійній стійкості, морозостійкістю не поступається бетону, приготованому з цементу з природним гіпсом.

Титаногіпс - утворюється у великих кількостях на хімічних підприємствах при сіркокислотному розкладанні титаноскладових руд. Наприклад, на лакофарбних заводах при виробництві титанових білил і інших титанових з'єднань, сірчаною кислотою обробляють природний мінерал ільменіт (титанат заліза FeTiO3) і щорічно одержують більше 120 тис. т (на суху речовину) титаногіпсу, який після нейтралізації скидають у відвал (шламонакопичувач). Після зливу відстійних вод матеріал має в'язкий шламоподібний стан, що створює труднощі для його транспортування і використання.

Титаногіпс істотно відрізняється від природного гіпсу (см.табл.1.8) підвищеним вмістом заліза, яке в нього переходить з ільменіту.

Таблиця 1.8-Хімічний склад титаногіпсу, мас %

Гідратна водаSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3TiO2Na2OK2O18,4-19,51,1-1,41,1-1,413-1625,1-27,40,8-1,434,2-36,20,9-1,10,4-0,50,3-0,5

Що стосується фазового складу, то титаногіпс містить сульфат кальцію у формі дигідрату (65-70%), зміст нерозчинного ангідриту не перевищує 1-1,4%, а СаСО3 - 1-3%. Основні сульфати і гідроокисли залоза складають 27-30%. Залізо присутнє в титаногіпсі у вигляді гідрогелю Fe2O3×n H2O (10-15%), основних сульфатів заліза, частково у вигляді кристалів Fe2 SO4×4 H2O (13-15%). З'єднання титану представлені залишками ільменіту, що не розклався (до 5-8%).

У цемент додають гранульований титаногіпс. Для отримання гранульованого титаногіпсу суміщають процес сушки і грануляції шламу титаногіпсу в сушильно-грануляційному барабані. При сушці за допомогою гарячих газів титаногіпсового шламу з вологістю 70% до залишкової вологості 10-15% і одночасному обдаванні утворюються міцні гранули розміром 5-30 мм.

Результати випробувань цементу з добавкою гранульованого титаногіпсу показали, що титногіпс регулює терміни схоплювання цементу аналогічно природному гіпсу. Активність цементу з добавкою титаногіпсу близька до активності звичайних цементів, але водонепроникність і морозостійкість зростають в 1,5-2 рази, що пояснюється наявністю в титаногіпсі мікронаповнювача - гідрогелю оксидів заліза.

Борогіпс - відхід виробництва борної кислоти. Утворюється в процесі серковокислотного розкладання датоліту - боросодержащей силікатної породи. Борогіпс є шламом з вологістю 40-50%.

До складу борогіпсу входять: СаSO4 - 60-70% SiO2 - 20-25% B2O3 - 0,5-1,5%, MgO Al2O3, Fe2O3, TiO2 і ін. в сумі не більше 5%. Фазовий склад представлений двохводним сульфатом кальцію (40-55%) і нерозчинним ангідритом (20-35%). Кремнекислота має структуру, близьку до аморфної.

Для подальшого застосування необхідна сушка і гранулювання борогіпсу. Сирий борогіпс піддається частковому обезводненню на дискових фільтрах. При цьому зменшується вміст в ньому В2О3, яка з фільтратом повертається в основний процес підприємства. Відфільтрований осад борогіпсу з вологістю 40-50% поступає в проміжний бункер, звідки похилим шнеком подається безпосередньо в сушильно-грануляційний барабан, що обігрівається гарячими топковими газами з температурою 600С°. Для інтенсифікації процесу сушки і отримання гранул усередині барабана послідовно встановлені гвинтова, лопатева і секторно-лопатева насадки, параметри яких підібрані досвідченим шляхом. Процес сушки і грануляції ведуть так, щоб матеріал на виході мав температуру не більше 80С°, що запобігає дегідратації дигідрату сульфату кальцію до напівгідрату. Вологість гранул складає 12-15%, що забезпечує їх найбільшу міцність. Розмір гранул 5-30мм.

Гранули витримують точкове навантаження на стиснення до 4 кг, не руйнуються при транспортуванні і пересипці, водостійкі, не схильні до змерзання.

Випробування цементу, приготованого з додаванням гранульованого борогіпсу, показали, що при введенні в цемент 1,7-3% (по SO3) борогіпсу забезпечуються нормальні терміни його схоплювання. Міцність зразків з цементу з борогіпсом у ряді випадків перевищує міцність зразків з природним гіпсом, що пояснюється присутністю в борогіпсі активної кремнекислоти, яка взаємодіючи з вапном, що виділяється при гідролізі, утворює додаткову кількість гідросилікатів, поліпшуючих структуру цементного каменя.

Розглянуті приклади практичного застосування багатотоннажних відходів хімічної промисловості, глиноземного, сіркокислотного виробництв, кольорової і чорної металургії, теплових електростанцій демонструють можливість припинення накопичення відходів у відвалах і шламосховищах, поступової переробки раніше накопичених відходів і відповідного поліпшення екологічної обстановки в районі підприємств.

2. ДІЯ ЦЕМЕНТНОГО ВИРОБНИЦТВА НА НАВКОЛИШНЄ СЕРЕДОВИЩЕ

2.1 Характеристика викидів в атмосферу

Забруднення атмосферного повітря походить від організованих і неорганізованих /№3,11,12/ джерел. Розташування джерел викидів забруднюючих речовин в атмосферу вказане на карті. Перелік забруднюючих речовин представлений в таблиці 2.1.

Речовини, що володіють ефектом сумарної шкідливої дії:

-зважені речовини: пил цементний, клінкеру, шлаку, вапняку;

-діоксид сірки і діоксид азоту.

Характеристика джерел виділення і викидів забруднюючих речовин в атмосферу приведена в таблиці 2.2. Охарактеризовані як організовані, так і неорганізовані джерела викидів шкідливих речовин в атмосферу. Устаткування, що порошить, оснащене пиловловлюючими установками. У виробничому цеху запилені гази від холодного кінця печей, що обертаються №1 і №2 поступають на пиловловлюючі установки №-1 і №2 де проходять двоступінчате очищення:

перший ступінь очищення - циклони Крейзеля діаметр 1410 мм 12 шт., ступінь очищення - 77 %;

другий ступінь очищення: на установці №1 електрофільтр УГ2-3-32 1 шт., ступінь очищення - 92,5 %; на установці №2- електрофільтр УГ2-3-35 1 шт., ступінь очищення - 95,5%.

Уловлений пил повертається по трубопроводу в піч пневмовинтовим насосом. Пил, що утворюється при пересипці цементного клінкеру, поступає на аспіраційну установку, що складається з циклону ЦН-15 1 шт., вентилятора Ц4-70 з електродвигуном 4АМ1325643, а потім - через аспіраційний воздуховід перетином 0,3 м і заввишки Н=1О м викидається в атмосферу (джерело №2). Ступінь очищення - 87,3%.

Джерелом організованого викиду пилу є місця пересипки шлаку з конвеєра на конвеєр /ист.№8/ і з конвеєра на склад /ист.№9/. Встановлені циклони ЦН-15-500П і СЦН-40Л-70 на ист.8, циклони ЦН-151000П і СЦН-40Л1 600 на ист.9.

Запилений димовий газ, що утворюється в процесі тієї, що підсушила шлаку, проходить двоступінчате очищення:

-перший ступінь: циклони ЦН-1 5 діаметр 800 мм 6 шт.; ступінь очищення 63,32%;

-другий ступінь: електрофільтр УГ1-3x10 1шт.; ступінь очищення - 91%.

Очищені від пилу гази транспортуються димососом і через димар діаметр 0,8м, Н-30 м викидаються в атмосферу ист.№7/.

Три аспіраційні установки з 2-х ступінчастим очищенням призначені для знепилювання повітря при роботі трьох кульових млинів, що забезпечують річний випуск цементу. Перший ступінь очищення - група з двох циклонів НИИОГАЗ діаметр 800мм.

Ступінь очищення циклонів:

-на аспіраційній установці млина №3 - 68%

-на аспіраційній установці млина №4 - 56,6%;

на аспіраційній установці млина №5 - 51,9%;.

Другий ступінь очищення - рукавний фільтр РФВ -108. Ступінь очищення рукавного фільтру:

на аспіраційній установці млина №3 - 99,89%;

на аспіраційній установці млина №4 -99,89%;

на аспіраційній установці млина №5 - 99,9%.

Очищене повітря через аспіраційний трубопровід діаметр 650 мм, Н=10м викидається в атмосферу (ист.4,5,6). Уловлений цементний пил гвинтовими конвеєрами транспортується в бункери пневмокамерних насосів.

У транспортному цеху для аспірації запиленого повітря від пневмотранспорту цементу в силосні банки і від завантаження цементу в ж.д. вагони передбачені 4- рукавних фільтру ФБС-36, встановлені в надсилосному приміщенні. Ступінь очищення рукавних фільтрів - 99%. У надбункерному відділенні автовагової на бункерах цементу також встановлені 2 рукавних фільтру ФБС -36 із ступенем очищення - 99%. Деревний пил, що утворюється у великих кількостях в процесі обробки деревини на деревообробних верстатах столярної майстерні ремонтно-будівельної ділянки, поступає на очищення в циклон ЦН-15 (діаметр 1400мм). Ступінь очищення - 82%. Очищене повітря викидається вентилятором через аспіраційну трубу (діаметр 400мм, Н=б,5м) в атмосферу.

Заточні верстати 2 шт. ремонтно-механічної ділянки оснащені установками індивідуального знепилювання ВНИИОГ-900 ЗИЛ із ступенем очищення - 82%. Очищене повітря викидається в атмосферу двома вентиляторами по1000м3 час. з цеху по воздуховоду діаметр 0,2м і в трубу заввишки 10 м. Джерело 15 - димар котельної (діаметр 1,2 м, Н=30 м), через яку в атмосферу поступають і потім розсіваються діоксид азоту і монооксид вуглецю. Викид вуглеводнів здійснюється через джерело 16 - дихальну трубу мазутосховища.

2.2 Характеристика стічних вод Одеського цементного заводу

Водоспоживання,водовідведення і оборотне водопостачання. Викид вуглеводнів здійснюється через джерело 16 - дихальну трубу мазутосховища. Джерелом водопостачання заводу є міський водопровід води питної якості. Вода, що поступає на завод, використовується як на виробничі, так і на господарчо-побутові потреби. У виробництві вода використовується для приготування шламів, охолоджування підшипників печей, що обертаються, млинів, димососів, а також охолоджування масла і повітря компресорної.

Стічними водами заводу є нормативно-чисті господарський--побутові стоки. Виробничих стоків завод не має. Приймачем стічних вод цементного заводу є каналізаційна мережа Одеського нафтопереробного заводу, куди вони подаються насосом насосної станції перекачування хоз-фекальних стоків після очищення в механічному відстійнику. Стічні води ОНПЗ подаються на поля фільтрації.

Таблиця 2.1-Перелік забруднюючих речовин, що викидаються в атмосферу

Назва речовиниКод речовиниГДК ГДК м.р. с.с.Клас небезпеки Викид речовини Т/годСтарийНовий.Мг/м3Мг/м3Пил клінкеру2908107610,30,13500,05Пил цементу290829780,30,1320,54Пил вапняку2902107590,50,1531,49Пил шлаку2902104360,50,15356,247Пил абразивно-металевий2902104310,50,1530,005Пил деревинний2902102950,50,1530,44Діоксид сірки03300,50,053648,83Діоксид азоту03010,0850,042391,358Оксид вуглецю03375,03,040,537Вуглеводні граничні040127541,00,120,11

Використання води на виробничі і протипожежні потреби здійснюється за допомогою системи оборотно-послідовного водопостачання. Свіжа вода з міськводопроводу після систем охолоджування підшипників печей, що обертаються, млинів, димососів, компресорів поступає по самотечной мережі нагрітої води спочатку в резервуар нагрітої води, а потім в насосну оборотного водопостачання. Насосна по напірній мережі нагрітої води подає воду на приготування шламів. Крім того в насосній встановлено устаткування для подачі води з протипожежного резервуару в протипожежний водопровід. Фізико - хімічні характеристики стічних вод. Стічні води, що відводяться з території заводу, діляться по своєму складу на два види:

-виробничі - використовувані в технологічному процесі

-побутові - від санітарних вузлів, виробничих і невиробничих корпусів і будівель, а також від душових установок, що є на території заводу.

Виробничі води в основному забруднені мінеральними домішками.

Також забруднені органічними речовинами, воно виражається БПК. По ступеню агресивності стічні води є неагресивними, оскільки їх pН=7,5. Крім того, забруднення стічних вод токсичними речовинами, небезпечними в епідеміологічному відношенні не виявлені.

Результати екологічного контролю стічних вод одеського цементного заводу. Проведено дослідження стічних вод Одеського цементного заводу. Аналізи виконані в лабораторії Державної інспекції охорони Чорного моря. Дані екологічного дослідження стоків показують (див. табл.2.4), що, в основному, склад стоків відповідає діючим нормативам.

Таблиця 2.4-Гранично допустимий вміст домішок в скиданнях в міську каналізацію м. Одеси згідно вимогам Одеської міськради і зміст домішок в стоках ОЦЗ, мг/л

Домішки, мг/лПеред скиданням в південну зону міськканалізаціїПеред скиданням в північну зону горканализацииОЦЗРН6,5 - 8,56,5 - 8,57,5t6 -+306 -+ 30-Суспензії22028075БПК5130268123Хлориди300300-Сульфати400400-Сульфіди11-Сухий залишок20002000540Азот амонійний14,720,622Жири413-Нафтопродукти20,70,6Залізо1,30,50,75СПАВ4,35,55,4Феноли0,1250,04н/о

2.3 Характеристика радіаційної обстановки

Контроль радіаційної обстановки здійснювався на території Одеського цементного заводу /склад сировини, прохідна заводу, лабораторія, адміністративний корпус/ і в селітебній зоні. Результати вимірів приладом "Радіометр РКС-20.03" не показали аномалій радіаційного фону.

Таблиця 2.5-Результати контролю радіаційного фону

ТериторіяФон, мкР/чОЦЗ-Склад сировини24 +- 3Лабораторія20 +- 3Прохідна18 +- 3Адміністративний корпус16 +- 3Селітебна зона18 +- 2

Таблиця 2.6-Радіаційна якість будматеріалів, Бк/кг

Цезій - 137Калій - 40Радій - 226Торій 232Сумарний ефект гран. Акт.0,8 -1,2225 - 25763 - 7039 - 43138 - 1501,1 - 9,7254 - 30821 - 2733 - 4892 - 1001,2 - 1,5318 -35726 - 3337 - 43108 - 118

Обстеження міського звалища будівельного сміття у ОЦЗ показало, що J - фон на цих територіях складає 8 -12 мкР/ч, що відповідає природному фону.

3. РЕЗУЛЬТАТИ ВИМІРЮВАНЬ СТУПЕНЯ ЗАБРУДНЕННЯ АТМОСФЕРИ ПИЛОМ SO2, NO2

Вимірювання рівня забруднення атмосфери пилом, SO2 і NO2 здійснювалися як в межах території заводу, так і на довколишніх до нього ділянках. У таблиці 3.2 представлені узагальнені дані, діапазон, вказаний у зв'язку з кожним значенням, що приводиться в таблиці, характеризує як помилку вимірювань, так і розкид даних, одержаних в різні дні відповідного місяця.

При аналізі даних, що наводяться, слід мати на увазі, що на рівень забруднення атмосфери впливають не тільки потужності викидів підприємства (продуктивності джерел) у відповідний період і відстані від джерел, але і умови розсіювання (метеорологічні характеристики).

Добре відомо, що цементне виробництво звичайно має виражений сезонний характер. Разом з тим через серйозне господарський - економічної кризи, спаду об'ємів будівельних робіт, відсутності бюджетного фінансування і зниження платоспроможності населення в окремі періоди рівень завантаження підприємства був істотно понижений.

В таблиці 3.1 приведене розподіл питомого завантаження ОЦЗ по місяцях, а на графіках представлені зміни концентрацій домішок в атмосфері в різні місяці, а також відповідні зміни питомого завантаження. Видно, що ці зміни відбуваються в значній мірі синхронно, що особливо помітно для меншої відстані від джерела забруднення. Для випадку більшої відстані (1000 м) ця кореляція виражена слабо. Тому можна укласти, що відповідні рівні концентрації домішок, завантаження підприємства (листопад-грудень), що відповідають низьким питомим долям, близькі до фонових і майже не визначаються викидами заводу.

атмосфера радіаційний цементний природний

Таблиця 3.1-Розподіл завантаження Одеського цементного заводу по місяцях (у відсотках від річного об'єму робіт)

МісяцьПитома Частка завантаження %МісяцьПитома Частка завантаження %Січень8,0Липень10,0Лютий6,4Серпень10,1Березень7,2Вересень10,0Квітень8,3Жовтень9,3Травень9,8Листопад6,4Червень9,7Грудень5,0

Таблиця 3.2-Результати досвідченого визначення змісту у SO2 і NO2 (територія Одеського цементного заводу і прилеглі житлові райони)

Період вимірівВідстань від джерела, мНазва домішокЗміст домішок в повітрі Мг/м31234Лютий300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,42+- 0,05 0,35+- 0,04 0,055+- 0,006 0,35+- 0,04 0,34+- 0,05 0,052+- 0,006Березень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,44+- 0,04 0,33+- 0,03 0,047+- 0,003 0,40+- 0,04 0,30+- 0,02 0,043+- 0,005Квітень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,35+- 0,04 0,31+- 0,02 0,047+- 0,005 0,31+- 0,05 0,30+- 0,02 0,045+- 0,003Травень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,38+- 0,05 0,32+- 0,05 0,060+- 0,010 0,29+- 0,05 0,26+- 0,04 0,047+- 0,010Червень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,44+- 0,06 0,37+- 0,03 0,056+- 0,006 0,36+- 0,05 0,36+- 0,05 0,049+- 0,005Липень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,47+- 0,05 0,48+- 0,02 0,074+- 0,005 0,36+- 0,04 0,46+- 0,03 0,074+- 0,005Серпень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,36+- 0,05 0,34+- 0,03 0,063+- 0,007 0,32+- 0,05 0,34+- 0,03 0,060+- 0,007Вересень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,36+- 0,05 0,34+- 0,03 0,062+- 0,006 0,36+- 0,05 0,34+- 0,03 0,060+- 0,006Жовтень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO20,36+- 0,04 0,31+- 0,03 0,053+- 0,005 0,31+- 0,04 0,30+- 0,03 0,051+- 0,005Листопад300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2 NO2-Грудень300 1000Пил SO2 NO2 Пил SO2, NO2-

4. РОЗРАХУНОК КОНЦЕНТРАЦІЙНИХ ПОЛІВ ДОМІШОК

4.1 Розповсюдження домішки в атмосфері

На основі відомих характеристик реальної атмосфери, зокрема даних про склад повітря, про напрям і швидкість вітру, будуються моделі розповсюдження домішок в реальній атмосфері. Ці моделі різні для різних викидів.

Характеристикою розповсюдження викидів залежно від атмосферних умов є зміна області розповсюдження з урахуванням часу дії джерела викидів. Існує два підходи до аналізу розповсюдження домішки, атмосфери, що вноситься в приземний шар. Згідно роботі [10], розподіл домішки на всіх напрямках описується гауссовським законом. Від джерела, розташованого на початку координат, концентрація в крапці (x, у, z) пропорційна твору імовірнісних величин Px,Py,Pz, причому

(4.1)

де sх - дисперсія розподілу домішки у напрямі х;

(4.2)

де - середня по висоті швидкість вітру; t - час від моменту викиду.

Вирази для аналогічні. Для безперервно діючого джерела . Інший підхід заснований на рішенні рівняння турбулентної дифузії домішки. При цьому вдається врахувати вплив підстилаючої поверхні, висоти джерела і ін. чинників [10]. Як наголошувалося вище, рух повітря має турбулентний характер. Разом з швидкістю вітру, яку в першому наближенні приймаємо горизонтальною, мають місце турбулентні пульсації у напрямі осей координат . Ці пульсації разом з молекулярною дифузією забезпечують перемішування домішки з атмосферним повітрям. Перемішування повітря за рахунок турбулентних пульсацій називається турбулентною дифузією на відміну від фіковської.

Щоб одержати загальне рівняння розповсюдження домішки в атмосфері, розглянемо матеріальний баланс дифундуючої речовини в елементарному об'ємі повітря (рис.4.1). Вісь х співпадає з направленням вітру, вісь у перпендикулярна направленню вітру в площині землі, ось z перпендикулярна поверхні; qx, qy, qz - кількості диффундуючої речовини в одиницю часу в напрямку осей координат. Зміна кількості домішок у розглядаємому елементарному обємі повітря при нестаціонарному процесі складає , де с - концентрація домішок. За рахунок швидкості вітру в розглядаємому обєм вноситься кількість речовини: (знак « - » враховує зменшення концентрації домішок при внесенні в розглядає мий елементарний обєм свіжого повітря з вітром). За рахунок дифузії в напрямку оси х вноситься кількість речовини: . Так як , то можна записати

(4.3)

При турбулентній дифузії, аналогічно випадку фіковської дифузії, кількість дифундуючої речовини пропорційно градієнту концентрації

(4.4)

де Кх - коефіцієнт турбулентної дифузії у напрямі х.

Тоді

(4.5)

Аналогічно для дифузії в напрямах осей у і z:

(4.6)

(4.7)

де Kz, Ky - коефіцієнти дифузії в напрямах z і у.

Зміна кількості речовини в об'ємі dxdydz за одиницю часу за рахунок речовини, що вноситься вітром, і за рахунок турбулентної дифузії по трьох декартових напрямах прийме вигляд:

(4.8)

Після скорочення на dxdydz одержуємо загальне рівняння турбулентної дифузії

(4.9)

Співвідношення (4.9) справедливо за умов:

при орієнтації осі х у напрямі швидкості вітру v=0;

має місце випадок легкої домішки, коли може бути прийнято w=0.

При сталому процесі . Для ізотропної турбулентної дифузії . Тоді рівняння приймає простіший вигляд:

KÑ2c(4.10)

де Ñ2с - оператор Лапласа.

При несталому процесі з урахуванням нерівності нулю складових швидкості вітру і (наявність важких домішок)а також зміни концентрацій за рахунок перетворень, рівняння турбулентної дифузії має вигляд:

(4.11)

де - коефіцієнт зміни концентрації за рахунок перетворень домішки.

Розміри джерел викидів малі в порівнянні з відстанями, на яких досліджується створюване ними поле концентрації. Тому джерела можна вважати точковими. Граничні умови на нескінченному видаленні від джерела приймаються у вигляді

при

при .

При формулюванні граничної умови на підстилаючій поверхні виділяють випадки, коли домішки розповсюджуються над водою. Вода звичайно поглинає домішки, Тому їх концентрація безпосередньо у поверхні води рівно нулю: с=0 при z=0.

З поверхнею ґрунту домішки мало взаємодіють. Потрапивши на поверхню ґрунту, домішки не накопичуються на ній, а з турбулентними вихорами знову несуться в атмосферу. Тому для спрощення завдання приймається, що середній турбулентний потік домішок у земної поверхні складає: при . Рівняння турбулентної дифузії домішки може бути вирішено з урахуванням прийнятих граничних умов і заданого характеру зміни складових коефіцієнта турбулентного обміну. Аналітичні методи рішення можливі при значних спрощеннях реальних атмосферних умов.

Рисунок 4.1 Розповсюдження домішки в умовах ізотропного турбулентного потоку

Найпростіше рівняння розв'язується за умови постійної швидкості вітру на висоті шару і ізотропної турбулентності. В цьому випадку в сферичних координатах для точкового джерела рішення має вигляд

(4.12)

де r - відстань точки простору, в якій визначається концентрація від джерела; х - проекція відстані r на вісь х, направлену за вітром (див. рис. 4.2 а).

Це рішення можна використовувати при визначенні концентрацій домішки на поверхні Землі в припущенні, що поперечні розміри хмари значно менші за подовжні (тобто розміри у і z малі в порівнянні з х).

Приймаючи при значному видаленні від джерела r=x і замінюючи величину (r-x) наближеним виразом

одержуємо вираз для концентрацій в будь-якій точці простору при розташуванні початку координат в точковому джерелі:

(4.13)

Якщо початок координат перенести в крапку 0, розташовану у підстави димаря ефективною висотою Н, то замість z в співвідношення (4.13) слід підставити (z-H) (рис. 4.2 би). Тоді співвідношення для розрахунку концентрацій приймає в нових координатах вигляд:

Концентрація на рівні Землі (z=0) визначається із співвідношення

(4.14)

Залежності (4.13) і (4.14) мали б місце при абсолютній проникності земної поверхні для домішок.

Для обліку граничної умови (тобто віднесення турбулентними потоками частини домішки назад в атмосферу) при z=0 вводиться в розгляд фіктивне джерело такої ж потужності, але розташований симетрично по відношенню до реального нижче за рівень Землі (мал. 4.2. в). Для випадку розташування координат на рівні Землі розподіл концентрацій для другого джерела буде аналогічним першому, але замість (z-H) в співвідношення (4.13) підставляється (z+H). Для визначення концентрацій підсумовуються концентрації від обох джерел:

(4.15)

Розподіл концентрацій на рівні Землі при z=0 визначається по співвідношенню (4.59), приведеному до вигляду:

(4.16)

Порівняння співвідношень (4.16) (Земна поверхня непроникна) і (4.14) (Земна поверхня проникна) приводить до висновку, що концентрації домішки за наявності непроникної і непоглинаючої Земної поверхні опиняються в кожній крапці удвічі більше. Із співвідношення (4.10) виходить, що максимально-разова концентрація має місце при y=0. Для цього випадку розподіл концентрацій має вигляд:

(4.17)

Координати точки максимуму концентрації на земній поверхні визначаються з умови . Диференціюючи (4.17) і прирівнюючи результат нулю, одержуємо точку розташування максимуму концентрації

(4.18)

і вираз для визначення максимально-разової концентрації, мг/м3

(4.19)

Таким чином, максимально-разова концентрація домішок на рівні Землі прямо пропорційна кількості викидів М і обернено пропорційна швидкості вітру і і квадрату ефективної висоти труби Н.

4.2 Методика розрахунку розсіювання домішки в атмосфері

Згідно методиці, розробленою Головною геофізичною обсерваторією ім. А.І.Воєйкова, розрахунок розсіювання домішок

ведеться за несприятливих метеорологічних умов, коли швидкість вітру досягає небезпечного значення і має місце інтенсивний вертикальний турбулентний обмін в атмосфері.

Небезпечна швидкість вітру - це швидкість, при якій для заданого стану атмосфери концентрації шкідливих домішок на рівні дихання людей досягають своєї максимальної величини. Для розрахункових умов труб стан атмосфери характеризується розвиненим турбулентним обміном. Із співвідношення (4.19) виходить, що з підвищенням швидкості вітру u максимальна наземна концентрація від точкового джерела, розташованого на висоті Н над Землею, падає. З іншого боку, із збільшенням швидкості вітру зменшується ефективна висота Н унаслідок зниження гідродинамічного і теплового підйому факела. Таким чином, небезпечна швидкість вітру визначиться з умови

Небезпечна швидкість вітру на рівні флюгера (звичайно 10 м від рівня Землі) визначається по співвідношеннях

(4.20)

де - об'ємна витрата газів, що йдуть, м3/с; - різниця температури газів домішки і середньої температури повітря найжаркішого місяця опівдні, °З; h - геометрична висота труби, м; w0 - швидкість виходу домішкових газів з гирла труби, м/с; D0 - діаметр гирла труби, м.

За вказаних умов максимальна приземна концентрація шкідливих речовин для викиду з одиночного точкового джерела з круглим гирлом визначається по співвідношенню

(4.21)

де А - коефіцієнт, залежний від температурної стратифікації атмосфери для несприятливих метеорологічних умов, що визначає умови вертикального і горизонтального розсіювання шкідливих речовин в атмосфері, с2/3мг/К1/3 (для України цей коефіцієнт приймається рівним 160); М - сумарна кількість домішки, що викидається в атмосферу, г/с; F безрозмірний коефіцієнт, що враховує швидкість осідання шкідливих речовин в атмосферному повітрі: для газоподібних домішок для пилу при ступені уловлювання більше 90% менше 90% - безрозмірні коефіцієнти, що враховують умови виведення газоповітряної суміші з гирла джерела викиду.

Коефіцієнт m визначається залежно від параметра f

(4.22)

Коефіцієнт n визначається залежно від vM:

(4.23)

Максимальна концентрація шкідливих речовин у земної поверхні при небезпечних метеоумовах Сmax досягається на осі факела викиду (по напряму середнього за даний період часу вітру) на відстані

де d - безрозмірна величина, визначувана по співвідношеннях

(4.24)

Якщо безрозмірний коефіцієнт величина хМ визначається по співвідношенню

(4.25)

Приземна концентрація шкідливих речовин в атмосфері по осі факела на різних відстанях х від джерела викиду

(4.26)

де S1 - безрозмірна величина, визначувана по формулах:

(4.27)

при і F, рівному 2; 2б5; 3 S1 визначається по формулі

(4.28)

де .

Значення приземних концентрацій шкідливих речовин в атмосфері су на відстані у по перпендикуляру до осі викиду визначаються по співвідношенню

(4.29)

де - безрозмірна величина.

На підставі даної методики розрахунку розсіювання домішки визначають також і висоту труби. Оскільки розрахунок ведеться при несприятливих метеоумовах, вибрана висота труби дозволить підприємству працювати в умовах, при яких велику частину часу концентрації домішок на рівні дихання людей будуть нижчі гранично допустимих.

Висота труби визначається по співвідношенню

(4.30)

де b - число труб однакової висоти, встановлених на підприємстві; ГДК граничнодопустима концентрація домішки.

При одночасному викиді сірчистого ангідриду і оксидів азоту за наявності фонової забрудненості атмосфери співвідношення для розрахунку висоти труби має вигляд

(4.31)

де сф - фонові концентрації шкідливих домішок в атмосфері.

Наявність єдиної методики дозволяє упорядкувати розрахунки загазованості атмосфери і оцінки техногенного навантаження, що створюється викидами різних галузей промисловості.

4.3 Організація початкових даних для розрахунку

Завдання на розрахунок концентраційних полів домішок в повітрі на території ОЦЗ і в прилеглих житлових районах приводиться в табличній формі (таблиці 4.1- 4.14).

Таблиця 4.1-Дані про розрахункову промплощадці

Назва містаОдесаКоди промплощадок1Коди речовин301 330 337 2754 2918 10293 10436 10759 10761Коди груп сумації31 41Швидкість вітру (м/с)0.5 1 1.5 2Швидкість вітру (долі Uмс)-Крок зміни напряму вітру10Фіксований напрям вітру-Кількість найбільших вкладч3Кількість максимальних концентрацій5Чи враховується фонНі

Таблиця 4.2-Параметри розрахункового майданчика

Координати центру симетріїДовжинаШиринаКрок сіткиКут повороту розрахункової площини щодо осі ОХ основної системи координатXYвісь ОХвісь ОY3025306062516510100

Таблиця 4.3-Опис метеорологічних умов і географічна прив'язка регіону

Назва містаСередня максимальна температура самого жаркого місяцяСередня температура повітря в найхолодніший місяцьГранична швидкість вітруРегіональний коефіцієнт стратифікації атмосфериКут повороту осі Х основної системи координатПлоща міста кв. км.Одеса25.00-2.5013.00100.000.0010000.00

Таблиця 4.4-Опис рози вітрів регіону

ЗСВУЮВЮЮЗЗСЗ18.0012.0010.008.0014.0011.0011.0016.00

Таблиця 4.5-Характеристики забруднюючих речовин

НазваАзоту двоокисАнгидрід сернистийОкисел вуглецюВуглероди граничні С12-С19Пил цементного виробництва (оксид кальцію >60% і діоксид кремнію>20%)Код30133033727542918Коефіцієнт F1.00001.00001.00001.00001.0000ГДК0.085000.5000005.000001.0000000.200000

Таблиця 4.6-Характеристики забруднюючих речовин

НазваПил абразивно -металічнийПил шлакуПил вапнякуПил клінкеруКод10431104361075910761Коефіцієнт F1.00001.00001.00001.0000ГДК0.1500000.1500000.1500000.150000

Таблиця 4.7-Характеристики групи сумації №31 і №41

НазваАзоту двоокисАнгідрид сірчистийОкисел вуглецюПил цементного виробництва (оксид кальцію>60% і діоксид кремнію >20%)Код3013303372918Коефіцієнт F1.00001.00001.00001.0000ГДК0.0850000.5000005.0000000.200000

Таблиця 4.8-Перелік джерел, у викидах яких присутній

Азоту двоокис

Код джерела100011000710015Технологічні ПараметриВикид (г/с)13.898000.247000.67900Клас небезпеки444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.0000Витрата (м.куб/с)92.540012.50003.3000Ськ. вих. ПГВС; м/с9.518724.85872.9179Діаметр (м)3.50000.80001.2000Висота (м)60.000030.000030.0000Температура (град З)150.000085.0000145.0000Всього джерел3Зокрема класу 1А0Зокрема класу 10Зокрема класу 20Зокрема класу 30Зокрема класу 43Середньозважена небезпечна швидкість вітру2.8969Сума максимально приземна концентрація (міліграм/м. куб) для площинних джерел (1/м. куб)0.0313Таблиця 4.9-Перелік джерел, у викидах яких присутні: Ангідрид Вуглецю Вуглеводні сірчистий окисел граничні

Код джерела100011001510016Технологічні ПараметриВикид (г/с)34.840000.091000.00350Клас небезпеки444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.0000Витрата (м.куб/с)92.54003.30000.0003Ськ. вих. ПГВС; м/с9.61872.91790.1061Діаметр (м)3.50001.20000.0600Висота (м)60.000030.00005.0000Температура (град З)150.0000145.000020.000Ангідрид сірчанийОкисел вуглецюГраничні ВуглеводиВсього джерел111Зокрема класу 1А000Зокрема класу 1000Зокрема класу 2000Зокрема класу 3000Зокрема класу 4111Середньозважена небезпечна швидкість вітру4.13721.53620.5000Сума макс. приземної конц. (міліграм/м. куб) для площинних джерел (1/м. куб)0.04040.00180.0074

Таблиця 4.10-Перелік джерел, у викидах яких присутній

Пил цементного виробництва (оксид кальцію>60% і діоксид кремнію>20%)

Код джерела1000410005100061001110012Технологічні ПараметриВикид (г/с)0.238000.259000.218000.098000.06500Клас небезпеки44444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.00001.00001.0000Витрата (м.куб/с)2.97002.88003.36000.59008.3000Ськ. вых. ПГВС; м/с15.12658.679410.12593.00497.3390Діаметр (м)0.50000.65000.65000.50001.2000Висота (м)16.000016.000016.000031.000023.0000Температура (град З)65.00080.000090.000050.000040.0000Всього джерел5Зокрема класу 1А0Зокрема класу 10Зокрема класу 20Зокрема класу 30Зокрема класу 45Середньозважена.небезпечна швидк. вітру1.2185Сума максимальної приземної концентрації, (мг/м.куб) для площинних джерел (1/м.куб)0.1597

Таблиця 4.11-Перелік джерел, у викидах яких присутні:

Пил абразивно- Пил шлаку металевий

Код джерела Технологічні Параметри10014100071000810009Викид (г/с)0.002920.560000.039000.28300Клас небезпеки4444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.00001.0000Витрата (м. куб/с)0.451612.50002.50003.8000Ск.вих.ПГВС; м/с14.375024.868735.368853.7606Діаметр (м)0.20000.80000.30000.3000Висота (м)4.000030.00004.00008.0000Температура (град З)20.000085.000026.000026.0000Пил абразивно-металевийПил шлакуВсього джерел13Зокрема класу 1А00Зокрема класу 100Зокрема класу 200Зокрема класу 300Зокрема класу 413Середньозважена небезпечна швидкість вітру0.93445.7985Сума максимальної приземної концентрації (млг/м. куб) для площинних джерел (1/м. куб)0.01230.0922Таблиця 4.12-Перелік джерел, у викидах яких присутні:

Пил вапняку Пил клінкеру

Код джерела Технологічні Параметри10010100110021003Викид (г/с)0.0872017.190000.073900.0001Клас небезпеки4444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.00001.0000Витрата (м.куб/с)0.957092.54000.49400.5900Ск.вих.ПГВС; м/с7.61589.61876.98893.0049Діаметр (м)0.40003.50000.30000.5000Висота (м)15.500060.000010.00008.0000Температура (град З)26.900015.0000140.0000130.0000Пил вапнякуПил клінкеруВсього джерел13Зокрема класу 1А00Зокрема класу 100Зокрема класу 200Зокрема класу 300Зокрема класу 413Середньозважена небезпечна швидкість вітру0.50002.5419Сума максимальної приземної концентрації (міліграм/м. куб) для площинних джерел (1/м.куб)0.06780.1288

Таблиця 4.13-Перелік джерел, у викидах яких присутні

Речовини, що входять до групи сумації №31

Код джерела Технологічні Параметри100011000710015Викид (г/с)19.820800.247000.67900Клас небезпеки444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.0000Витрата (м.куб/с)92.540012.50003.3000Ск.вих.ПГВС; м/с9.618724.86872.9179Діаметр (м)3.50000.80001.2000Висота (м)60.00030.000030.0000Температура (град З)150.000085.0000145.0000Всього джерел3Зокрема класу 1А0Зокрема класу 10Зокрема класу 20Зокрема класу 30Зокрема класу 43Середвзв. небезпечна швид. вітру3.1202Сума макс. Приземн. концентр (мг/м.куб) для площинних джерел (1/м.куб)0.0381

Таблиця 4.14-Перелік джерел, у викидах яких присутні речовини. що входять до групи сумації №41

Код джерела Технологічні Параметри100041000510006100111001210015Викид (г/с)0.238000.259000.218000.098000.065000.09100Клас небезпеки444444Коефіцієнт рельєфу1.00001.00001.00001.00001.00001.0000Витрата (м.куб/с)2.97002.88003.36000.59008.30003.3000Ск.вих.ПГВС; м/с15.12658.679410.12593.00497.33902.9179Діаметр (м)0.50000.65000.65000.50001.20001.2000Висота (м)16.000016.000016.000031.000023.000030.0000Температура (град З)65.00080.000090.000050.000040.0000145.0000Всього джерел6Зокрема класу 1А0Зокрема класу 10Зокрема класу 20Зокрема класу 30Зокрема класу 46Середньозважена небезпечна швидкість вітру1.2186Сума максимально приземна концентрація (мг/м.куб) для площинних джерел (1/м.куб)0.1614

4.4 Результати розрахунку фактичного рівня забруднення атмосфери

Розрахунки приземних концентрацій шкідливих речовин діоксиду азоту, сірчистого ангідриду, монооксиду вуглецю, граничних вуглеводнів, пилу цементу, клінкеру, шлаку, вапняку, деревинного, абразивно - металевого/ виконані на базі автоматизованої системи «ЭОЛ». Карти - схеми розподілу шкідливих речовин в приземному шарі атмосфери додаються.

На підставі виконаних розрахунків зроблені наступні висновки:

1.Приземні концентрації сірчистого ангідриду, граничних вуглеводнів, монооксиду вуглецю, пилу деревинного і абразивно - металевого не перевищують на території ОЦЗ 0,1 ГДК;

2.На межах території заводу приземні концентрації

діоксиду азоту - 0,08 - 0,18 ГДК;

пил клінкеру - 0,1 - 0,25 ГДК;

пил вапняку - 0,08 - 0,33 ГДК;

пил цементу - 0,24 - 0,6 ГДК;

пил шлаку -

група сумації № 31 - 0,08 - 0,13 ГДК;

група сумації № 41 -

Таким чином, не тільки на межі найближчої селітебної зони /300 м на південь від джерел/, але і в межах території Одеського цементного заводу максимальна концентрація домішки в приземному шарі атмосфери значно нижче 1 ГДК.

10295, ПИЛ ДЕРЕВИННИЙ

10436, Пил шлаку

2918, Пил цементного виробництва (оксид кальцію >60% і діоксид кремнію>20%)

301, Діоксид азоту

31, ГРУПА СУМАЦІЇ: АЗОТУ ДІОКСИД, СІРКИ ДІОКСИД

41, ГРУПА СУМАЦІЇ МОНООКСИД ВУГЛЕЦЮ, ПИЛ ЦЕМЕНТНОГО ВИРОБНИЦТВА

2978, Пил цементу

10759, Пил вапняку

, Пил клінкеру

Точки найбільшої концентрацій речовини на розрахунковому майданчику №1 і номери джерел, що дають найбільший внесок

РечовинаКонцентрація в точці частки ГДККоординати розрахункової точкиНапрямів вітруШвидкість вітруВеличина внеску і номер джерела того, що дає найбільший внесокXYQ0N0Q1N1Q2N2Азоту двоокис0.3103342.53092.57.000.119059.000052.0002208.37029180.3103342.53082.57.000.119073.000027.0002181.54829180.3103342.53072.55.000.119075.000022.0002183.65629180.3093342.53062.51.000.119077.000015.0002185.72629180.3073342.53052.56.000.118079.00007.0002187.7552918Пил цементного вир-ва (оксид кальцію>60% і діоксид кремнію>20%)2.6523342.53042.5181.511.50002.65210.0132.6523342.53052.5178.151.50002.65210.0132.6393342.53032.5184.861.50002.63910.0132.6363342.53062.5174.811.50002.63610.0132.6113342.53022.5188.111.50002.61110.013Пил шлаку0.2462822.53032.5204.142.00000.130100090.076100070.040100080.2462832.53052.5202.942.00000.128100090.077100070.041100080.2462822.53042.5202.042.00000.129100090.076100070.040100080.2462832.53042.5205.112.00000.128100090.077100070.041100080.2452812.53022.5203.252.00000.131100090.075100070.03910008Пил вапняку0.4523002.53002.5123.440.50000.452100100.4523002.53132.5206.150.50000.452100100.4522992.52982.5149.040.50000.452100100.4513012.53132.5233.330.50000.451100100.4513032.53032.564.750.50000.45110010Точки найбільшої концентрацій речовини на розрахунковому майданчику №1 і номери джерел, що дають найбільший внесок

РечовинаКонцентрація в точці частки ГДККоординати розрахункової точкиНапрям вітруШвидкість вітруВеличина внеску і номер джерела того, що дає найбільший внесокXYQ0N0Q1N1Q2N2Пил клінкеру0.4402872.53092.5240.001.00000.440100020.4392892.53102.5274.121.50000.439100020.4392882.53092.5260.001.50000.439100020.4372912.52982.5343.521.00000.437100020.4372902.53122.5293.221.00000.43710002Групи сумацій №310.3063342.53092.5182.422.00000.118100050.094100060.094100040.3063342.53082.5184.612.00000.118100050.094100040.094100060.3063342.53072.5186.752.00000.118100050.094100040.093100060.3053342.53062.5188.842.00000.117100050.094100040.093100060.3043342.53052.5190.882.00000.117100050.094100040.09210006Групи сумацій №410.6533012.53032.5284.321.50000.243100050.190100040.165100060.6533012.53022.5283.301.50000.240100050.197100040.162100060.6443022.53032.5287.261.50000.235100050.200100040.157100060.6403012.53012.5282.411.50000.232100050.197100040.158100060.6383022.53022.5286.131.50000.230100050.203100040.15410006

. ОХОРОНА ПРАЦІ

5.1 Охорона праці при експлуатації ЕОМ

Правила охорони праці при експлуатації електронно-обчислювальних машин розповсюджуються на всі підприємства, установи, організації, юридичних осіб, незалежно від форми власності відомчої приналежності, видів діяльності і на фізичних осіб (які займаються підприємницькою діяльністю з правом найми робочої сили), які здійснюють розробку, виробництво і застосування електронно-обчислювальних машин і персональних комп'ютерів,

у тому числі і тих, які мають робочі місця, обладнані ЕОМ, або виконують обслуговування, ремонт і наладку ЕОМ.

5.2Небезпечні і шкідливі чинники

Умови праці осіб, що працюють з ЕОМ, повинні відповідати I або II класу згідно Гігієнічної класифікації праці за показниками шкідливості і небезпеки чинників виробничого середовища.

Підприємство організовує проведення досліджень шкідливих і небезпечних чинників виробничого середовища і трудового процесу на робочих місцях осіб, що працюють з ЕОМ, відповідно до чинних законодавчих і інших нормативно-правових актів і Порядку проведення атестації робочих місць за умовами праці, затвердженою ухвалою Кабінету Міністрів України від 01.08.92 №442.

Облаштування робочих місць, обладнаних відеотерміналами, повинно враховувати наступні небезпечні і шкідливі чинники:

-наявність шуму і вібрації;

-м'яке рентгенівське випромінювання;

електромагнітне випромінювання;

ультрафіолетове і інфрачервоне випромінювання;

електростатичне поле між екраном і оператором;

-наявність пилу, озону, оксидів азоту і аероіонізації;

а також забезпечувати:

-належні умови освітлення приміщення і робочого місця, відсутність відблисків;

-оптимальні параметри мікроклімату (температура, відносна вологість,

швидкість руху, рівень іонізації повітря);

належні ергономічні характеристики основних елементів робочого місця.

5.3 Класифікація виробництва по ступеню пожежному і вибухопожежної безпеки

Для всіх споруд і приміщень, в яких експлуатуються відеотермінали і ЕОМ, повинна бути визначена категорія по вибухопожежної і пожежній безпеці відповідно до ОНТП 24-86 «Визначення категорій приміщень і будівель по вибухопожежної і пожежній небезпеці», затвердженими МВС СРСР 27.02.86, і клас зони згідно ПУЭ. Відповідні позначення повинні бути нанесені на вхідні двері приміщення.

Будівлі і ті їх частини, в яких розміщуються ЕОМ, повинні мати не нижче другому ступеню вогнестійкості, Приміщення для обслуговування, ремонту і наладки ЕОМ повинні відноситися по пожаро-вибухобезпечності до категорії Відповідно до ОНТП 24-86, а по класу приміщення - до П-2а по ПУЭ. Якщо відповідно до СНіП 2.09.02-85 ці приміщення повинні бути відокремлені від приміщень іншого призначення протипожежними стінами, то межа їх вогнестійкості визначається відповідно до СНіП 2.01.02-85.

Неприпустимим є розташування приміщень категорії А і Б (ОНТП 24-86), а також виробництва з мокрими технологічними процесами поряд з приміщеннями де розташовуються ЕОМ, виконується їх обслуговування, наладка і ремонт, а також над такими приміщеннями або під ними. Виробничі приміщення, в яких розташовані ЕОМ, не повинні граничити з приміщеннями.

5.4 Електробезпека

Електробезпека - це система організаційних і технічних заходів і засобів, що забезпечують захист людей від шкідливої і небезпечної дії електричного струму, електричної дуги і електромагнітного поля.

За способом захисту людини від поразки електричним струмом відеотермінали, ЕОМ, периферійні пристосування ЕОМ і оснащення для обслуговування, ремонту і наладки ЕОМ повинні відповідати 1 класу захисту згідно СНіпу 12.2.007.0 «ССБТ. Вироби електротехнічні. Загальні вимоги безпеки» і СНіпу 25861-83 «Машини обчислювальні і системи обробки даних. Вимоги електричної і механічної безпеки і методи випробувань» або повинні бути заземлені відповідно до ГНАОТ 0.00-1.21-98.

ЕОМ, периферійні пристосування ЕОМ і устаткування для обслуговування, ремонту і наладки ЕОМ, інше устаткування (апарати управління, контрольно-вимірювальні прилади, світильники і т.п.), електропроводи і кабелю по виконанню і ступеню захисту повинні відповідати класу зони по ПУЭ, мати апаратуру захисту від короткого замикання і інших аварійних режимів.

Під час монтажу і експлуатації ліній електромереж необхідно повністю зробити неможливим виникнення електричного джерела спалаху в результаті короткого замикання і перевантаження дротів, обмежувати застосування дротів з легкозаймистою ізоляцією по можливості, перейти на ізоляцію, що не згорає.

У приміщенні, де одночасно експлуатується і обслуговується більше п'яти персональних ЕОМ, на видному доступному місці встановлюється аварійний резервний вимикач, який може повністю відключити електричне живлення приміщення, окрім освітлення.

ЕОМ, периферійні пристосування ЕОМ і устаткування для обслуговування, ремонту і наладки ЕОМ повинні підключатися до електромережі тільки за допомогою справних з'єднань і електророзеток заводського виготовлення. Електророзетки, окрім кінців фазового і нульового робочого провідників, повинні бути спеціальні контакти для підключення нульового захисного провідника. Конструкція їх повинна бути такий, щоб під'єднання нульового захисного провідника проходило раніше, ніж під'єднання фазового і нульового робочого провідників. Порядок роз'єднання при відключенні повинен бути зворотним. Необхідно зробити неможливим з'єднання контактів фазових провідників з контактами нульового захисного провідника.

При розташуванні в приміщенні по його периметру до 5 персональних ЕОМ, використанні трьопровідного захисного дроту або кабелю в оболонці з матеріалу, що не згорає або важкоспалимого, вирішується прокладення їх без металевих труб і гнучких металевих рукавів.

Відкрита прокладка кабелів під підлогою забороняється.

Металеві труби і гнучкі металеві рукави повинні бути заземлені.

Заземлення повинне відповідати вимогам ГНАОТ 0.00-1.21-98«Правила безпеки експлуатації електроустановок споживачів».

Плити знімної підлоги повинні бути важкоспалимі з межею вогнестійкості не менше 0,5 години, або що не згорають. Покриття плит виконують з матеріалів, які під час горіння не виділяють шкідливих токсичних речовин і газів, сприяючих корозії. Опори і стояки знімної підлоги повинні бути такими, що не згорають.

Покриття плит підлоги повинне бути гладким, міцним, антистатичним, таким, що легко чиститься пилососом або прибраним вологим способом. Необхідно забезпечити відведення з покриття підлоги статичних зарядів.

Отвори в плитах для прокладення кабелів електроживлення виконуються безпосередньо в місцях установки оснащення відповідно до затвердженого технологічного плану розміщення оснащення і його технічних характеристик.

Простір під знімною підлогою розділяють діафрагмами, що не згорають, на відсіки площею не більше 250 кв.м. Межа вогнестійкості діафрагми повинна бути не менше 0,75 ч. Комунікації прокладаються крізь діафрагми в спеціальних обоймах із застосуванням ущільнювачів, що не згорають, для попередження проникнення вогню з одного відсіку в іншій,а також з підпільного простору в приміщення.

Підпільний простір під знімною підлогою повинен бути оснащений системою автоматичної пожежної сигналізації і засобами пожежогасінні відповідно до вимог Переліку однотипних за призначенням об'єктів, які підлягають устаткуванню автоматичними установками пожежогасінні і пожежної сигналізації, СНіП 2.04.09-84, з використанням димових пожежників оповісників.

Для протирання підлоги застосовують рідини, пара яких не створює вибухопожежних сумішей з повітрям і не викликає корозії контактів електричних з'єднань.

Для підключення переносної електроапаратури застосовують гнучкі дроти в надійній ізоляції.

Тимчасова електропроводка від переносних приладів до джерел живлення виконується найкоротшим шляхом без заплутування дротів в конструкціях машин, приладів і меблів. Нарощувати дроти можна тільки шляхом паяння з подальшим старанним ізолюванням місць з'єднання.

Є неприпустимими:

-експлуатація кабелів і дротів з пошкодженою або такою, що втратила захисні властивості за час експлуатації ізоляцією; залишення під напругою кабелів і дротів з неізольованими провідниками;

-застосування саморобних подовжувачів, не відповідних вимогам ПУЭ до переносних електропроводок;

застосування для опалювання приміщення нестандартного (саморобного) електронагрівального устаткування або ламп розжарювання;

користування пошкодженими розетками, розгілчастими і сполучними коробками, вимикачами і іншими електровиробами, а також лампами,

скло яких має сліди затемнення або опуклості;

підвішування світильників безпосередньо на струмопровідних дротах, обгортання електроламп і світильників папером, тканиною і іншими горючими матеріалами, експлуатація їх із знятими ковпаками (розсіювачами);

використання електроапаратури і приладів в умовах, не відповідних вказівкам (рекомендаціям) підприємств-виробників.

5.5 Пожежна безпека

Пожежна безпека може бути забезпечена заходами пожежної профілактики, активної пожежної профілактики і захисту. Поняття пожежної профілактики включає комплекс заходів, необхідних для запобігання виникненню пожежі або зменшенні його наслідків. Під активним пожежним захистом мають на увазі заходи, що забезпечують боротьбу з виникаючими пожежами або вибухонебезпечною ситуацією. Заходи щодо пожежної профілактики підрозділяються на організаційні, технічні, режимні і експлуатаційні.

Організаційні заходи предбачає правильну эксплуатацію машин, правильнеий вміст будівль, территорій, протипожежний інструктаж робітників, пожежно-технічні комиссії и т.д.

До технічних заходів відносяться: дотримання протипожежних правил, норм при проектуванні будівель, при устрої електропроводів і устаткування, опалювання, вентиляції, освітлення.

Заходи режимного характеру - це заборона куріння в не встановлених місцях, виробництва зварювальних і інших вогневих робіт в пожежонебезпечних приміщеннях і так далі.

Експлуатаційними заходами є своєчасні профілактичні огляди, ремонти, випробування технологічного устаткування.

Визначення об'єму недоторканного запасу води для гасіння пожежі.

Для зберігання недоторканного запасу води використовують штучні вододжерела: відкриті (водоймища) і закриті (резервуари).

Резервуари - це більш надійні в експлуатації споруди, ніж водойми. Вони бувають залізобетонними, цегляними, камяними, деревяними. Резервуари можуть бути підземними, напівпідземними та надземними. Глибина їх повинна бути не меньше 2 м і не більше 6 м. Кожен резервуар оборудується люком розміром не меньше 0.6*0.6 м з подвійними кришками та вентиляційною трубкою. На дні резервуара робиться приямок розміром 0.6*0.6 м и глубиною 0.5 м, через який забезпечується спустошення водоймищ.

Розрахунок пожежних водоймищ зводиться до визначення ємкості водоймищ і їх кількості.

Ємкість водоймища визначається з умови забезпечення потрібної по напорах витрати води на зовнішнє пожежогасіння протягом розрахункового часу:

Vв = , м3(5.1)

к - коефіцієнт запасу, до = 1.2- витрата води на зовнішнє пожежогасіння

п - кількість пожеж, шт.

? - тривалість гасіння пожежі.

Приймаємо g = 15 л/c. З Сніп, витікає, що при території виробництва до 150 га можлива одна пожежа. Отже п = 1.

Час гасіння пожежі ? = 1 час. Максимальний час восстановлення недоторканого запасу води для підприємства з виробництвом категорії Г - не більше 24 годин.в = = 64.8 м3

Необхідна кількість водоймищ п залежить від тактико-технічних даних пожежної техніки, що є на об'єкті, і розмірів останнього:

п = (5.2)

- протяжність об'єкту, L = 600 м- радіус дії пожежної техніки, автонасоси R = 200 м

п =

Загальна розрахункова пожежна витрата води Qпож. складається з витрат на зовнішнє Qнар. (від гідрантів) і внутрішнє Qвнутр|. (від пожежних кранів) пожежогасіння.

пож. = Qнар. + Qвнутр.(5.3)

Норми витрат води на внутрішнє пожежогасіння для більшості споруд знаходиться з розрахунку двох струй по 2.5 л/с на кождну струю.пож. = 15 + 5 = 20 л/с

Розрахунок кількості спринклерної або дренчерної системи розеток.

Визначається по формулі:

п = , шт.(5.4)

де S -площа приміщення, S = 300 м2 - площа підлоги, зайнята спринклером або дренчером, S = 10 м2.

п = шт.

Витрата води спринклерною або дренчерною системою складає:

GВ = м3/год(5.5)

В = м3/год

При розміщенні устаткування необхідно забезпечити зручність монтажу, обслуговування і ремонту обладнання установки і її елементів, компактність розташування устаткування, що дозволило б зберегти площу для його установки і протяжності трубопроводів, можливість| реконструкції, дотримання вимог техніки безпеки і протипожежної безпеки.

5.6Освітлення

Правильно спроектоване і виконане освітлення на будь-якому підприємстві забезпечує можливість правильної виробничої діяльності. Перебування нервової системи, збереження зору людини і безпека на виробництві значною мірою залежить від умов освітлення. З цієї причини необхідно провести розрахунок системи штучного освітлення приміщення, в якому знаходяться робітники, що стежать за роботою устаткування.

Розрахунок системи штучного освітлення.

Вихідні початкові дані:

довжина приміщення А, м - 30 м;

ширина приміщення В, м -10 м;

висота підвісу світильника h, м - 3.5;

напруження в мережі струму V, Вт-220 Вт.

. Вибираємо в якості джерела світла газорозрядні лампи.

. Рекомендуємо загальну систему освітлення.

. Вибираємо світильники типу ПВЛП.

. Розподіляємо світильники і визначаємо їх кількість.

Забезпечення рівномірного розподілу джерела досягається в тому випадку, якщо відношення відстані між центрами світильників (L) до висоти їх підвісу над робочою поверхнею (hраб) складає певне число для типу світильників.

В даному випадку = 1.5

Приймаємо hраб = 2.2 м, тоді L = 3.3 м

Визначимо кількість необхідних світильників:

N = (5.6)

N = = = 28 (штук)

5. Визначимо світловий потік однієї лампи:

Ф = , лм(5.7)

де Ен - мінімальна нормована освітленість, приймаємо Ен = 200 лк|- площа приміщення помешкання, S = 300 м2

до - коефіцієнт запасу, що враховує старіння ламп до = 1.5- відношення ставлення середньої освітленості до мінімальної= 1.1 (для люмінесцентних ламп)- число світильників, N = 28 штук

? - коефіцієнт використання світлового потоку, який залежить від величини i - індексу приміщення.

. Визначимо індекс приміщення:

i = ,(5.8)

i = = 3.4

Тоді приймаємо ? = 41.

Ф = = 8624 лм

Вибираємо тип лампи ЛБ - 30 в кількості 28 штук зі світловим потоком 2100 лм|.

Потужність електросвітильної установки:= r ? N n = 30 ? 2 ? 28 = 1680 Вт.

5.7Вимоги до вентиляції, опалювання і кондиціонування мікроклімату

Приміщення з ЕОМ повинні бути обладнані системами опалювання, кондиціонування повітря або припливно-витяжною вентиляцією відповідно до СНіП 2.04.05-91 «Опалювання, вентиляція і кондиціонування».

Параметри мікроклімату, іонного складу повітря, зміст шкідливих речовин на робочих місцях, оснащених відеотерміналами, повинні відповідати вимогам пункту 2.4 СН 4088-86 «Санітарні норми мікроклімату виробничих приміщень», затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР, СНіПу 12.1.005-88 «ССБТ Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони», СН 2152-80 «Санітарно-гігієнічні норми допустимих рівнів іонізації повітря виробничих і громадських приміщень», затверджених Міністерством охорони здоров'я СРСР

Для підтримки допустимих значень мікроклімату і концентрації позитивних і негативних іонів необхідно передбачити установки або прилади зволоження чи штучної іонізації, кондиціонування повітря.

5.8 Перша медична допомога при електротравмах

Електротравма - пошкодження організму електричним струмом. Тяжкість поразки залежить від сили напруги, тривалості дії струму і його фізичних властивостей (постійний, змінний).

Встановлено, що найбільш небезпечний змінний струм. Небезпека зростає із збільшенням напруги. Чим довша дія струму, тим важче електротравма. Дія струму на організм викликає різні місцеві і загальні порушення. Місцеві явища (у місці контакту) при електротравмах можуть варіювати від незначних больових відчуттів до важких опіків з обвуглюванням і обгоранням окремих частин тіла.

Опіки - пошкодження тканин організму в результаті місцевої дії високої температури, агресивних хімічних речовин, електричного струму або іонізуючого випромінювання.

Профілактика електротравм зводиться до посилення техніки безпеки, електропобутових установок, ознайомленню з особливостями і характером дії струму на організм і широкому ознайомленню робочих із заходами по наданню першої допомоги.

При наданні першої допомоги потрібно відключити струм і винести ураженого з небезпечної зони. При електротравмах закопування потерпілого в землю для «відведення» електрики з організму. Таке закопування є шкідливим, оскільки не дає можливості застосувати дієві засоби для пожвавлення ураженого струмом і, крім того, сильно утрудняє його дихання і забруднює шкіру.

Що надає допомогу повинен пам'ятати, що у момент контакту з потерпілим він сам включається в електричний ланцюг. Тому необхідно застосовувати заходи особистої ізоляції: покласти під ноги суху дошку, суху шерстяну тканину або прогумовану тканину, на руки надіти гумові рукавички, скинути з потерпілого дріт сухою палицею. Можна відтягнути ураженого від джерела струму, узявшись тільки за підлозі його одягу (шерстяну), інакше рятує може потрапити під напругу.

Перша допомога повинна бути надана негайно. Відсутність ознак життя не є ще абсолютним доказом смерті. Необхідні енергійні заходи по порятунку потерпілого - штучне дихання, закритий масаж серця, введення засобів, збудливих серцеву діяльність і дихання (внутрішньовенне введення 1-2 мл 10%-го розчину кофеїну; строфантину 0,00025 в 1мл, 0,5мл розчину адреналіну в розведенні 1:1000; 0,5мл 1%-го розчину лобеліну і інші препарати). За відсутності пульсу на периферичних судинах показано інтрокардинальне введення лікарських засобів. Вказані заходи проводяться до появи трупних плям або трупного заклякнуло, що свідчать про дійсне настання смерті.

На опікову рану накладають асептичну пов'язку. Уражених в терміновому порядку доставляють до лікувальних установ.

Транспортувати уражених необхідно тільки в лежачому положенні. Категорично забороняється евакуювати їх пішки навіть при самому хорошому самопочутті (спазм коронарних судин).

Висновок

Запропоновані в роботі заходи дозволять забезпечити безпечні умови праці обслуговуючого персоналу.

6. ЕКОНОМІЧНА ОЦІНКА ЗБИТКУ ВІД ЗАБРУДНЕННЯ АТМОСФЕРИ ЦЕМЕНТНИМ ВИРОБНИЦТВОМ

Знайдемо потенційний, фактичний і такий, що запобіг збитку від джерел забруднення атмосфери.

Узапожн. = Упот. - Уфакт.(6.1)

де Упот. - потенційний збиток від забруднення атмосфери

Уфакт. - фактичний збиток від забруднення атмосфери

Упот. = у * Пджер.(6.2)

де Пджер. - продуктивність джерела (таблиця 2.2)

у =s * g * А(6.3)

де s - величина, значення якої визначається з методичних вказівок;

g - множник, чисельне значення якого рівне 2,4 (грн./умовн.т);

А - відносна агресивність різних домішок, що викидаються в атмосферу.

Значення величини s визначається з методичних вказівок.

Якщо зона активного забруднення (ЗАЗ) неоднорідна і складається з територій таких типів, яким відповідають різні значення величиниs, причому- площа і - й частини ЗАЗ, s1 - відповідне табличне значення константи, те значення s для всієї ЗАЗ визначається по формулі:

s = (6.4)

Східна сторона - вироблений старий кар'єр, за ним знаходиться нафтопереробний завод

s = 0,1

Південна сторона - ПМК і автозаправна станція

s = 0,025

Західна частина промплощадки - автомобільна дорога, а далі проходять землі радгоспу

s = 0,25

На півночі - цегляний завод

s = 0,1

Знайдемо площу сторін промплощадки.

Одеський цементний завод має прямокутну формузаз = 78125 (таблиця 4.2).= 16572 м2 - площа східної сторони промплощадки;= 16572 м2 - площа західної сторони промплощадки;= 22490 м2 - площа північної сторони промплощадки;= 22490 м2 - площа південної сторони промплощадки

тоді s = 16572/78125*0,1 + 16572/78125*0,25 +22490/78 *0,1 + + 22490/78125 * 0,025 =0,021 + 0,053 + 0,029 + 0,007 = 0,11

Знайдемо для кожного джерела значення показника Аі - відносну агресивність різних домішок, що викидаються в атмосферу

АІ =(6.5)

де аі - показник відносної небезпеки присутності домішки в повітрі, вдихуваному людиною;

- поправка, що враховує вірогідність накопичення початкової домішки або вторинних забруднювачів в компонентах навколишнього середовища і в ланцюгах живлення, а також надходження домішки в організм людини неінгаляційним шляхом;

- поправка, що враховує дію на різних реципієнтів, крім людини.

У ряді випадків, у формулу (6.5) вводяться два додаткові множники:

поправка a на вірогідність вторинної занедбаності домішок в атмосферу після їх осідання на поверхнях ( вводиться для пилу ) і поправка bна вірогідність освіти за участю початкових домішок, викинутих в атмосферу, інших (вторинних ) забруднювачів, небезпечніших, ніж початкові (вводиться для вуглеводнів).

Показник аі і поправки безрозмірні; показнику Аі при його обчисленні по формулі (6.5) привласнюється розмірність умовн.т/г.

Чисельне значення аі визначається по формулі:

аі =(6.6)

де ПДКдоб.і - «середньодобова гранично допустима концентрація і- й домішки в атмосферному повітрі;

ПДКр.з.і - гранично допустиме значення концентрації і - й домішки в повітрі робочої зони;

ПДКдоб.СО - «середньодобова» гранично допустима концентрація окислу вуглецю (З) в атмосферному повітрі населених місць, рівна 3 мг/м3;

ПДКр.з.СО - гранично допустиме значення концентрації З в повітрі робочої зони, рівне 20 мг/м3

Значення поправки приймається рівним 1 - для забруднювачів, що викидаються в атмосферу.

Значення поправки приймається рівним 1,2 - для органічного пилу, що не містить ПАУ і інших небезпечних з'єднань (деревного пилу і ін.).

Значення додаткової поправки на вторинний викид приймається рівним 1,2 для твердих аерозолів (пилу), що викидаються на територіях з середньорічною кількістю опадів менше 400 мм в рік.

Значення додаткової поправки bі на вірогідність утворення небезпечних вторинних забруднювачів приймається рівним 1.

Розраховуємо значення Аi і аi для всіх забруднюючих речовин.

Пил клінкеру

аi=44,72

ПДКдоб. = 0,1 мг/м3; ПДКр.з. = 0,3 мг/м3

=1; =1,2; =1; =1,2

А1 = 44,72 * 1 * 1,2 * 1 * 1,2 = 64,4

Пил цементу

А2 = 44,72 * 1 * 1,2 * 1 * 1,2 = 64,4

=1; =1,2; =1; =1,2

ПДКдоб. = 0,1 мг/м3; ПДКр.з. = 0,3 мг/м3

аi=44,72

Пил вапняку

А3 = 28,28 * 1 * 1,2 * 1 * 1,2 = 40,73

ПДКдоб. = 0,15 мг/м3; ПДКр.з. = 0,5 мг/м3

аi=28,28

=1; =1,2; =1; =1,2[ ]

Пил шлаку

А4 = 28,28 * 1 * 1,2 * 1 * 1,2 = 40,73

=1; =1,2; =1; =1,2

ПДКдоб. = 0,15 мг/м3; ПДКр.з. = 0,5 мг/м3

аi=28,28

Пил абразивно - металевий

А5 = 28,28 * 1 * 2 * 1 * 1,2 = 60,87

=2; =1,2; =1; =1,2

ПДКдоб. = 0,15 мг/м3; ПДКр.з. = 0,5 мг/м3

аi=28,28

Пил деревинний

А6=19,6 - з таблиці 4 [27

Діоксид сірки

А7=22,0 - з таблиці 4 [27]

Діоксид азоту

А8=41,1 - з таблиці 4 [27]

Окисел вуглецю

А 9=2,0 - з таблиці 4 [27]

Вуглеводні граничні

А10 = 24,50 * 1 * 1 * 1 * 1 = 24,50

=1; =1; =1; =1

ПДКдоб. = 0,1 мг/м3; ПДКр.з. = 1 мг/м3

аi =24,5

Всі розрахунки по збитку від забруднення приведені в таблиці 6.1

Таблиця 6.1-Економічна оцінка збитку Одеського цементного заводу

ДжерелоП джер. Т/рікКул.ЭаiУпот.У фактУ запобіж.Димар що обертає піч №1 і №2/487.95 385.17 646.830.95 0.955 0.95524.9 17.33 28.1144.72 28.54 15.288465.9 4179.2 3756.8423.3 198.0 169.18042.6 3981.2 3587.7Труба /вузол вигр. клінкеру на склад/2.0930.8730.2744.7235.64.63.1Неорг. Викид скидання клінкеру від циклону на склад/0.0028--44.720.05-0.05Труба /цементний млин №3/5.6720.99890.00644.7296.420.196.32Труба /цементний млин №3/6.1710.99890.00744.72104.90.12104.78Труба /цементний млин №5/5.1830.9990.00544.7288.120.0988.03Димар /сушильний барабан/52.848 2.5710.914.75 0.2328.28 28.54568.3 27.951.1 2.5517.23 25.4Труба /вузол пересипки шлаку з конвеєра на конвеє0.4160.770.128.284.471.083.39Труба /вузол пересипки шлаку з конвеєра на склад/2.9830.770.6828.2832.17.324.8Труба /молоткова дробарка/1.490.980.0328.2816.020.3215.7Рукавні фільтри цементних насосів2.820.990.0344.7247.90.5147.39Кришний вентилятор /рукавні фільтри від роздатних бункер. цементу/0.6940.990.00744.7211.80.1211.68Труба /деревообробні станки/0.440.820.0813.612.30.41.9Труба /заточні верстати, 2шт./0.00490.820.00128.280.090.020.07Димар3.617 0.537--21.54 2.039.2 0.41-39.2 0.41Місткість на 200т0.11--24.50.71-0.71

7. ЦИВІЛЬНА ОБОРОНА

7.1 Стійкість роботи цементного заводу в умовах надзвичайних ситуацій. Шляхи її підвищення

Стійкість роботи цементного заводу (ЦЗ) є одним з важливих чинників оцінки ефективності економіки. Особливо гостро стоїть це питання при виникненні надзвичайних ситуацій техногенного, екологічного, природного і військового характеру.

При виникненні надзвичайних ситуацій, дія різних вражаючих чинників на цементний завод, може привести до їх значного руйнування, ураження і втрат робітників, службовців, населення.

При надзвичайних ситуаціях мирного часу /аварії, катастрофи, стихійні лиха/ масштаби руйнувань, загибелі і ураження людей носять, як правило, локальний характер. Наслідками аварій, катастроф, стихійних лих є порушення роботи і викликані цим перебої в постачанні електроенергією, газом, водою, паливом, сировиною, комплектуючими виробами, погіршення екологічної обстановки.

Тому і вимоги до стійкості роботи заводу у військовий час мають бути також значно вище, оскільки економіка грає вирішальну роль в озброєній боротьбі держав. Вона визначає характер і способи ведення війни і робить визначальний вплив на військову потужність держави, на хід і результат війни.

Досвід Другої світової війни довів, що воюючі сторони прагнули завдати можливо великого збитку економіці супротивника всіма способами і засобами озброєної боротьби.

Україна проводить миролюбну політику, військова доктрина України носить оборонний характер, проте це не виключає вірогідності виникнення війни на її території. Тому для забезпечення нормального функціонування цементного заводу, зменшення матеріальних втрат необхідно розробляти і здійснювати комплекс різних заходів, направлених на підвищення стійкості роботи заводу в мирний і військовий час.

7.2 Суть стійкості роботи цементного заводу і шляхи її підвищення

Під стійкістю роботи Одеського цементного заводу розумію його здатність в умовах надзвичайних ситуації працювати в запланованому об'ємі і номенклатурі, а при здобутті слабких і середніх руйнувань, при пожежах, повенях, зараженні місцевості, а також, при порушенні зв'язків по кооперації і постачанням відновлювати виробництво в мінімальні терміни.

На стійкість роботи цементного заводу в умовах надзвичайних ситуацій впливають наступні чинники:

захищеність робочих аварій, катастроф, стихійних лих і різних засобів ураження, що служать від наслідків;

здатність будівель, споруд, технологічного устаткування, комунально-енергетичних і технологічних систем протистояти руйнівній дії аварій, катастроф, стихійних лих і сучасної зброї;

надійність постачання об'єкту електроенергією, водою, парою, паливом і сировиною;

стійкість і оперативність управління виробництвом і цивільною обороною;

готовність об'єкту, до проведення рятувальних і невідкладних робіт і робіт по відновленню порушеного виробництва.

Дані чинники визначають основні шляхи підвищення стійкості роботи Цементного заводу в умовах надзвичайних ситуацій, це:

забезпечення надійного захисту робітників і службовців від вражаючих чинників в надзвичайних ситуаціях;

захист основних виробничих фондів від руйнівної дії аварії, катастроф, стихійних лих і засобів ураження;

забезпечення стійкого постачання всім необхідним для роботи;

підготовка до відновленню порушеного виробництва;

підвищення надійності і оперативності управління виробництвом і цивільною обороною.

.3 Вимоги цивільної оборони до будівництва цементного заводу і комунально-енергетичних систем

Об'єм і характер заходів щодо підвищення стійкості роботи Цементного заводу в умовах надзвичайних ситуацій багато в чому залежить від того, в якій мірі виконані вимоги Цивільної оборони до розміщення об'єкту, будівництва виробничих будівель і споруд, систем постачання водою, газом, електроенергією.

Вимоги Цивільної оборони направлені на зниження можливого збитку, втрат робітників і службовців, а також створення умов для проведення рятувальних і невідкладних робіт в осередках ураження і, отже, сприяють підвищенню стійкості ЦЗ. Тому нові Цементні заводи повинні будуватися з врахуванням цих вимог. Виконання вимог Цивільної оборони стосується також підприємств, що підлягають реконструкції.

Зміст головних вимог:

. Будівлі і споруди Цементного заводу необхідно розміщувати розосереджено. Відстані між будівлями повинні забезпечувати протипожежні розриви з метою виключення вимог перенесення вогню з однієї будівлі на іншу.

Ширина протипожежного розриву Lр, м. визначається по формулі

де и - висоти сусідніх будівель, м.

. Найбільш важливі виробничі споруди слід будувати заглибленими або зниженої поверховості, прямокутної форми в плані. Це збільшить їх опірність до дії ударної хвилі при вибухах. Хорошою стійкістю до дії ударної хвилі володіють малоповерхові залізобетонні будівлі з металевими каркасами в бетонній опалубці.

Для підвищення стійкості до світлового випромінювання в будівлях, що будуються, і спорудах повинні застосовуватися вогнестійкі конструкції, а також вогнезахисна обробка елементів будівель, що згорають.

. Деякі види унікального технологічного устаткування доцільно розміщувати в найміцніших спорудженнях (підвалах і підземних цехах) або застосовувати для їх захисту спеціальні захисні ковпаки.

. Всі дороги на території ЦЗ мають бути з твердим покриттям і забезпечувати зручне і найкоротше повідомлення між виробничими будівлями, спорудами і складами. На територію ЦЗ має бути не менше двох в'їздів з різних напрямів.

. Системи побутової і виробничої каналізації повинні мати не менше двох випусків і міські каналізаційні мережі і пристрої для аварійних скидань в спеціально обладнані котловани.

7.3.1 Вимоги до систем електропостачання. Порушення нормальної подачі електроенергії на Цементному заоді може призвести до повного припинення роботи

Електропостачання повинне здійснюватися від енергосистем, до складу яких входять електростанції, що працюють на різних видах палива. Лінії електропередач необхідно розміщувати розосереджено і вони мають бути надійно захищені.

Постачання об'єктів промисловості слід передбачати від двох незалежних джерел. При електропостачанні від одного джерела мають бути не менше двох введень з різних напрямів.

Трансформаторні підстанції мають бути надійно захищені і їх стійкість має бути не нижче за стійкість самого об'єкту.

Електроенергію до ділянок виробництва слід подавати по незалежних електрокабелях, прокладених в землі.

Для стійкого постачання ЦЗ енергією необхідно створювати автономні резервні джерела електропостачання на залізничних або автомобільних платформах.

Система електропостачання має бути надійно захищена від електромагнітного імпульсу ядерного вибуху.

.3.2 Вимоги до систем водопостачання. Порушення постачання Цементного заводу водою може призвести до їх зупинки та викликати складнощі у проведенні робіт з ліквідації наслідків Надзвичайних ситуацій

Для підвищення стійкості постачання ЦЗ водою необхідно, щоб система водопостачання базувалася не менш ніж на двох незалежних джерелах, один з яких має бути підйомним.

На ЦЗ сіті водопостачання повинні бути закільцьованими. Водопровідне кільце обєкта повинно поповнюватись від двох різних міських магістралей, а також від підземних та відкритих джерел.

Артезіанські свердловини, резервуари чистої води і шахтні колодязі мають бути приспособлені для роздачі води в пересувну тару. Резервуари для зберігання і роздачі питної води мають бути обладнані герметичними люками і системою вентиляції для очищення повітря від пилу.

Стійкість сітей водопостачання збільшується при заглибленні в ґрунт всіх ліній водопроводу і розміщенні пожежних гідрантів та вимикаючих пристроїв на території, яка не може бути завалена при порушенні споруд.

7.3.3 Вимоги до систем газопостачання. На газовій мережі повинні встановлюватися автоматичні вимикаючі пристрої, що спрацьовують від дії ударної хвилі

На газопроводах також слід встановлювати замочну арматуру і крани, що автоматично перекривають подачу газу при розриві труб, що дозволяє відключати аварійні ділянки від спільної мережі газопостачання.

7.4 Організація дослідження і методика оцінки стійкості роботи цементного заводу

Дня оцінки стану стійкості роботи ЦЗ проводиться спеціальне дослідження. Воно полягає у всесторонньому вивченні умов, які можуть складеться в різних надзвичайних ситуаціях, і у визначенні їх впливу на виробничу діяльність.

Мета дослідження полягає в тому, щоб виявити вразливі місця в роботі ЦЗ в умовах надзвичайних ситуацій і виробити найбільш ефективні рекомендації, направлені па підвищення його стійкості.

Весь процес планування і проведення дослідження ділиться на три етапи: перший етап - підготовчий, другий - оцінка стійкості роботи об'єкту в умовах надзвичайних ситуацій, третій - розробка заходів, що підвищують стійкість роботи об'єкту.

На першому етапі розробляються керівні документи, визначається склад учасників дослідження і організовується їх підготовка.

Для проведення дослідження створюються дослідницькі групи по основних напрямах дослідження в кількості 5-10 чоловік і група керівника дослідження на чолі з головним інженером дня узагальнення отриманих результатів і вироблення спільних пропозицій по підвищенню стійкості роботи підприємства. На другому етапі проходиться оцінка стійкості роботи ЦЗ в умовах надзвичайних ситуацій.

В ході дослідження оцінюються умови захисту робітників і службовців, стійкість інженерно-технічного комплексу до дії різних приголомшуючих чинників, визначається характер можливих уражень, вивчається стійкість системи постачання кооперативних зв'язків ЦЗ з підприємствами - постачальниками і споживачами, виявляються вразливі місця в системі управління виробництвом і ЦО. На третьому етапі підводяться підсумки проведених досліджень. Група керівника дослідження на підставі доповідей груп фахівців узагальнює підучені результати, формулює спільні пропозиції і розробляє план заходів та підвищенню стійкості роботи ЦЗ в умовах надзвичайних ситуацій. Заходи щодо підвищення стійкості:

підвищення міцності що несуть конструкції і перекриттів будівель шляхом установки додаткових колон, ферм, контрфорсів або підкосів;

розміщення устаткування на нижніх поверхах будівель, в підвалах і підземних спорудах, надійне закріплення його на фундаменті, установка спеціальних захисних кожухів або ковпаків;

прокладка комунально-енергетичних і технологічних мереж під землею;

створення резервних запасів палива, сировини, устаткування, контрольний вимірювальної апаратури;

зміна відстані до безпечного між промисловими і вибухонебезпечними об'єктами;

зменшення кількості вибухових речовин в сховищах.

Висновок

Таким чином, ефективність роботи ЦЗ оцінюється кількістю і якістю роботи. Здатність працювати в будь-яких умовах обстановки визначається його стійкістю. На підвищення стійкості роботи ЦЗ в умовах ЧС направлені вимоги Норм проектування і заходи, що розробляються на підприємстві в результаті приведених досліджень.

ВИСНОВКИ

Мокрий спосіб виробництва цементу, використовуваний на Одеському цементному заводі, забезпечує достатньо високі екологічні показники.

Основна сировина Одеського цементного заводу знаходиться в природно-вологому стані (середня вологість близько 20% масових), внаслідок чого не є джерелом виділення шкідливих речовин.

Технологічний процес Одеського цементного заводу передбачає використання наступних відходів: шлаку доменного гранульованого (постачання Криворізького гірничо-металургійного комбінату), відходів вуглезбагачення (постачання "Укркокс").

1. Згідно з результатами вимірювань, здійснених, службами Одеського цементного заводу, і на основі розрахункових даних, одержаних в справжній дипломній роботі, можна укласти, що екологічна обстановка на території підприємства і примикаючою жилою зони в цілому задовільна.
2. Поліпшення екологічної ситуації зв'язане як з використанням фективних систем уловлювання і переробки відходів (рукавні фільтри, електрофільтр і ін.), так і із зниженням виробничого завантаження підприємства.
3. Згідно розрахункам найбільші приземні концентрації домішок на промплощадке не перевищують 0,6 ГДК.
4. Згідно з даними вимірювань фактичного рівня забруднення в окремих випадках має місце наближення (але не перевищення) деяких показників до предельно-допусимым значенням: SO2 (червень-липень), NO2 (травень-вересень), пил (березень - липень), а також в стічних водах азоту амонійного, нафтопродуктів, заліза і СПАВ.
5. Розрахунковий збиток від забруднення атмосфери складає грн. в рік.
6. Доцільною мірою подальшого зниження антропогенного навантаження Одеського цементного заводу разом з вдосконаленням очисних систем представляється озеленення території заводу і прилеглої місцевості, оскільки зелені насадження є ефективним засобом боротьби з пилом.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Програма охорони, раціонального використання навколишнього природного середовища м. Одеси на 2007-2012 рр

2Програма охорони, раціонального використання навколишнього природного середовища м. Одеси на 2007-2012 рр

3Основні гігієнічні аспекти охорони довкілля від забруднення відходами М.П. Вашкулат (Электронный ресурс) /URL: <#"justify">4Б. Бретшнайдер Охорона повітряного басейну від забруднень. -

Л.: Хімія, 1989.

5Одеський цементний завод. Організація санітарно - захисної

зони. Новоросійськ, 1984.

6Кафаров В.В. Принципи створення безвідходних хімічних

виробництв. - М.:Хімія. - 1982.

7Захист атмосфери від промислових забруднень. Частина 2.- М.:

Металургія, 1988.

8ГОСТ 17.2.3.02 - 78. «Охорона природи. Атмосфера. Правила

встановлення допустимих викидів шкідливих речовин промисловими

підприємствами.» - М. :Видавництво стандартів 1979.

9СН 245 - 71. «Санітарні норми проектування промислових підприємств». - М.: 1972.

10ОНД - 86. «Методика розрахунку концентрації в атмосферному

повітрі шкідливих речовин, що містяться у викидах підприємств». - Л. Гідрометеоіздат, 1987.

11«Рекомендації по оформленню і змісту проекту нормативів гранично - допустимих викидів а атмосферу /ПДВ/ для підприємств», Держкомгідромед, Новосибірськ, 1987, М., 1989.

12«Тимчасова інструкція по розробці нормативів гранично - допустимих викидів забруднюючих речовин в атмосферу на підприємствах Украгрострою», -Київ, 1987.

13Берлянд М.Е Прогноз і регулювання забруднення атмосфери. - Л.:Гідрометеовидат, 1985.

Збірка методик за розрахунком викидів в атмосферу тих, що забруднюють речовин різними виробництвами. - Л.: Гідрометеовидат 1986.

15Проект нормативів гранично - допустимих викидів в атмосферу /ПДВ/ для Одеського міжколгоспного кооперативного цементного заводу. - Одеса, 1992.

Алієв Г.М. Техніка пиловловлювання і очищення промислових газів. - М. : Металургія, 1988.

Муравьйова С.І. Керівництво по контролю шкідливих речовин в повітрі. М. : Хімія, 1991.

Перелік і коди речовин, що забруднюють атмосферне повітря. - Л. : Держкомпрірода, 1991.

«Тимчасові рекомендації за розрахунком кількості викидів забруднюючих речовин в атмосферу на підприємствах Украгрострою». - Київ, 1987.

Родіонов А.І., Клушин В.Н., Торошечников Н.С. Техніка захисту навколишнього середовища. - М.: Хімія, 1989.

Цикало А.Л., Бодюл О.І. Нормування антропогенного навантаження Одеса,2000.

Вайц В.М. Диво - порошок. - Л.: Промстройвидат, 1954.

Довідник молодого робочого цементного виробництва. - М.: Вища школа.,1990.

Загальна технологія цементу. - М.: Стройівиат, 1984.

Охорона навколишнього середовища від промислових викидів. - М.: МЭІ, 1980.

Вказівки по застосуванню пилу віднесення цементних заводів в якості мінерального порошку в асфальтобетоні. - М.: «Транспорт», 1966.

Методика визначення економічної ефективності результатів технічних рішень науково - дослідницьких робіт в цементної промисловості.- М. : Промстройвидат, 1970.

Гольдштейн Л.Я. Комплексні способи отримання цементу. - Л.: Стройівиат, 1985.

Довідник після запалу - і золоуловлюванню. Під ред. А. А. Русанова. - М.: Энерговидат, 1983.

30Методические рекомендации по определению класса токсичности промышленных отходов. МЗ СССР. Госкомитет СССР по науке и технике. М 1987, 127-130.

31Временная типовая методика определения экономической эффективности осуществления природоохранных мероприятий и оценки экономического ущерба, причиняемого народному хозяйству загрязнением окружающейприродной среды. - М.:Экономика. - 1996.-

32Методика розрахунку розмірів відшкодування збитків, заподіяних державі в результаті наднормативних викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря. Бюлетень нормативних актів мінистерств і відомств України. №10111б . - 1995. - с. 128-144.

33Методика определения рисков и их приемлемых уровней для декларирования безопасности объектов повышенной опасности. Чрезвычайные ситуации и гражданская защита, №1 (11), 2003.

34Цикало А.Л., Бодюл О.І. Прикладна екологія: нормування антропогенного навантаження на природне середовище. Навчальний посібник. Частина перша. Одеса: ОДАХ. - 2009. - 99 с.

35Цикало А.Л., Бодюл О.І., Грандов А.А. Основи екології. Частина третя. Одеса: МЭЦ ім. В.І. Вернадського, 2010.

Ласкорін Б.Н., Барській Л.А., Персиц В.З. Безвідходна технологія переробки мінеральної сировини. Системний аналіз.- М.:Надра, 1984.

РЕФЕРАТ Виконується аналіз і оцінка дії на природне середовище однієї з найбільш екологічно напружених галузей будіндустрії - виробництва цементу. Розгля

Больше работ по теме: