Организация работы участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов

 

1. Технологическая часть

1.1 Назначение, состав и краткая характеристика участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов

Участок по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов предназначен для производства полной и промежуточной ревизии буксовых узлов с роликовыми подшипниками. Участок по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов имеет демонтажное, моечное, ремонтное, комплектовочное и монтажное отделения.

В демонтажном отделении производится демонтаж роликовых букс, деталей крепления и роликовых подшипников. Для производства демонтажа имеется кран-балка, стенд демонтажа, пресс для выжимки блоков подшипников из корпусов букс и стеллажи.

В моечном отделении производится обмывка корпусов букс, роликовых подшипников и деталей крепления. Для этого имеются моечные машины для обмывки роликовых подшипников и корпусов букс.

В ремонтном отделении производят осмотр и необходимый ремонт роликовых подшипников. Имеются приспособления для осмотра подшипников, приспособления для зачистки колец подшипников и роликов и стеллажи.

В комплектовочном отделении производят комплектовку отремонтированных подшипников и их сборку. В этом отделении имеется стеллаж для хранения подшипников и приспособления, используемые для измерения роликов при комплектовке подшипников, а также дефектоскоп. В комплектовочном отделении размещается магнитная дефектоскопная установка для проверки колец и роликовых подшипников. Данная установка для контроля внутренних колец подшипников на горячей посадке, установленных на шейке оси, располагается в колесном цехе.

В монтажном отделении производят монтаж роликовых букс на горячей посадке стационарным методом.

Для этого имеется стенд монтажа, кран-балка, индукционный нагреватель, электропечь.

Для создания лучших условий труда рабочим эстакады в демонтажном и монтажном отделениях подняты над уровнем пола на 0,4 м.

Отделение роликовых подшипников размещено вблизи колесного и тележечного цехов с учетом поточности технологического процесса и сокращения транспортных работ.

При организации работ и размещении оборудования в участке по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов следует иметь в виду, что основным технологическим процессом в отделении является производство полной ревизии букс, состоящей из трех самостоятельных операций - демонтажа, подготовки монтажу и монтажу.

Монтаж и демонтаж буксы должны производится в специальном изолированном помещении (отделении), так как монтаж букс с роликовыми подшипниками требует чистоты, как самих деталей, так и рабочего места.

.2 Расчет годовой производственной программы

Программа участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов рассчитывается исходя из программы капитального ремонта первого типа вагонов и количества деталей, снимаемых с вагона при капитальном ремонте. Кроме того, учитываются нужды ПТО, для текущего ремонта вагонов.

Программа колесного участка рассчитывается по формуле

Где - годовая программа капитального ремонта первого типа вагонов;

- коэффициент, учитывающий нужды ПТО, ? = 0,15-0,2. Принимаю ??0,2;

- коэффициент, учитывающий колёсные пары, требующие ремонта со сменой элементов, =0,2-0,25. Принимаю =0,2.

Программа участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов рассчитывается исходя из программы колёсного участка и количества букс и подшипников, снимаемых с колёсной пары при деповском ремонте вагонов.

Программа участка:

корпус буксы -16128 шт;

подшипник -32258 шт.

1.3 Расчет работников участка

Полная ревизия букс в участке по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов производится под непосредственным руководством и контролем мастера колёсного цеха, имеющего удостоверение о сдаче испытаний на право полного освидетельствования колёсных пар и полной ревизии букс.

Полная ревизия роликовых букс выполняется бригадой работников роликового отделения, руководит которой бригадир, находящийся в непосредственном подчинении у мастера колёсного цеха и имеющий удостоверение о сдаче испытаний на право полной ревизии букс.

Явочный контингент рассчитывается по формуле

где N - годовая программа участка;

Н - трудоемкость выполняемых работ;

F - среднегодовой календарный фонд рабочего времени, F=2038 ч;

K - коэффициент, учитывающий выполнение нормы выработки, K = 1,1-1,2.

Принимаю К=1,2.

Для участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов трудоемкость демонтажа колёсной пары составляет 0,32 чел-ч, монтажа - 0,42 чел-ч, ремонта роликового подшипника-0,15 чел-ч, обмывки букс-0,1 чел-ч, обмывки подшипников-0,05 чел-ч.

Списочный контингент рассчитываются по формуле

где - коэффициент замещения, = 1,2

. Принимаю 1 чел;

. Принимаю 2 чел;

. Принимаю 2 чел;

. Принимаю 1 чел;

. Принимаю 1 чел.

1.4 Выбор и обоснование метода организации работы участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов. Расчет параметров производственного процесса

Поточный метод ремонта характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции, закрепляемые за рабочими местами, расположенными на поточной линии. При этом виде ремонта позиции размещаются последовательно. Расчленение технологического процесса и специализация рабочих мест на небольшом числе производственных операций позволяют использовать специальную оснастку и внедрять комплексную механизацию работ на каждой позиции поточной линии.

Для поточного производства характерны следующие признаки:

- разделение производственного процесса и установление рациональной их последовательности, определяемой технологическими возможностями депо, требованиями техники безопасности, охраны труда и производственной санитарии;

специализация рабочих мест на выполнение операций;

единые для всего производственного процесса такт и ритм потока;

одновременность выполнения работ на всех рабочих местах поточной линии;

механизация и автоматизация работ.

При поточном методе ремонта буксового узла корпуса буксы, роликовые подшипники и детали крепления передвигаются через определенные промежутки времени с одной позиции на другую, на которых выполняют установленный объем работ.

Ремонт буксового узла с роликовыми подшипниками осуществляю на следующих позициях поточной линии:

демонтаж буксового узла;

обмывка корпуса буксы, роликовых подшипников и деталей крепления;

осмотр подшипника для определения вида ремонта;

разборка подшипника и осмотр его деталей;

ремонт деталей подшипника;

неразрушающий контроль деталей подшипника;

комплектовка подшипника;

сборка подшипника;

проверка подшипника;

маркировка подшипника;

осмотр корпуса буксы, деталей крепления и лабиринтного кольца;

подбор парных подшипников;

монтаж буксового узла;

проверка буксового узла;

маркировка буксового узла.

Для участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов определяю основные параметры ремонта буксового узла на потоке. К основным параметрам производственного процесса ремонта буксы на потоке относятся ритм и фронт работы.

Ритм - количество букс, ремонтируемых в единицу времени.

Ритм рассчитывается по формуле

где - годовая программа участка;

- среднегодовой календарный фонд рабочего времени, =2038;

- количество позиций.

б.у./ч

Фронт работы - это количество букс ремонтируемых одновременно в отделении.

Фронт работы рассчитывается по формуле

где T - норма простоя буксового узла в ремонте,T=1,28 ч;

Nг - годовая программа участка;

Fг - среднегодовой календарный фонд рабочего времени;

n - количество смен.

б.у.

Проектируемый участок оборудую 1 поточной линией.

.5 Определение потребного оборудования и подъёмно-транспортных средств

Типы и количество оборудования определяю исходя из технологического процесса и количества станко-часов, затраченных на выполнение годовой программы отделения.

Потребное количество моечных машин рассчитывается по формуле

где - годовая программа участка;

- действительный годовой фонд работы оборудования с учетом сменности, F =1919ч;

- коэффициент использования сварочных аппаратов, = 0,7-0,8.

Принимаю Коб=0,8;

- затраты в станко-часах на ремонт единицы продукции. =0,1.

м.м.

Принимаю 1 моечную машину для обмывки букс.

м.м.

Принимаю 2 моечные машины для обмывки роликовых подшипников.

Потребное количество кран-балок рассчитывается по формуле

где - количество деталей, подлежащих транспортировке;

- число транспортных операций на 1 деталь;

- средняя скорость передвижения крана, м/мин;

- время загрузки и разгрузки крана, мин;

- расстояние между пунктами транспортировки, м;

- действительный годовой фонд работы оборудования с учётом сменности, F = 1919 ч;

- коэффициент загрузки крана во времени, =0,7;

- коэффициент использования крана, =0,8.

кран-балка

Принимаю 1 кран-балку.

Остальное оборудование рассчитываю аналогично и свожу в таблицу 1.

Таблица 1 - Потребное оборудование участка по ремонту буксовых узлов

Наименование оборудованияКоличество, штПлощадь, м 2Мощность, кВтСтоимость, тыс. руб.Индукционный нагреватель11,515175,2Слесарный верстак32,5-30,0Стеллаж для деталей букс15-75,0Машина ролико - моечная29108001Электропечь11,710500,0Моечная машина для букс1875000,5Стол для роликовых букс48,5-32,0Демонтажный стенд113,2-5000,0Монтажный стенд113,526000,0Лоток для подачи подшипников12-45,0Кран - балка1-154476,1Стеллаж для подшипников13,5-30,0Стол осмотра, ремонта и комплектовки23,5-30,0Приспособление для шлифовки наружных колец12,52,5400,0Приспособление для шлифовки внутренних колец122,5400,5Наименование оборудованияКоличество, штПлощадь, м 2Мощность, кВтСтоимость, тыс. руб.Накопитель подшипников14-40,0Устройство для подъема и отпуска к.п.143400,0Всего86,46930934,8

.6 Определение площади и размеров участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов

Площадь участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов определяется исходя из количества необходимого оборудования и его размеров с учетом проходов и проездов.

Кроме того, площадь участка может быть принята согласно норм технологического проектирования депо в зависимости от годовой программы.

При укрепленных расчетах площадь производственного участка или отделения можно рассчитать по формуле

где - удельная площадь на единицу оборудования i- го вида, м2 ;

- коэффициент учитывающий место для проходов и проездов,

Согласно строительным нормам длина и ширина участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов должна быть кратна 6 , а ширина 3. Принятые размеры участка и его площадь указаны в таблице 2. Площадь участка 216 м2.

Таблица 2 - Размеры и стоимость здания роликового отделения

Длина, мШирина, мВысота, мПлощадь, м2Объем, м3Стоимость зданияУдельная тыс.руб./м3Общая, тыс. руб.18125,12161101,6145159732

.7 Технология ремонта буксового узла

.7.1 Назначение и конструкция

Буксовый узел относится к ходовым частям вагона. Он обеспечивает передачу силы тяжести брутто от вагона на шейку оси и одновременно является емкостью для размещения смазки и смазочных устройств. Буксовый узел пассажирского вагона соединяет колесные пары с рамой тележки, предохраняя шейку колесной пары от загрязнения и повреждения. Кроме постоянно действующих нагрузок от массы брутто, буксовый узел испытывает значительные удары при прохождении колес по стыкам рельсов, от действия центробежной силы при прохождении кривых участков пути и др.

Буксовый узел пассажирского вагона состоит из корпуса, в котором размещены два подшипника - передний и задний на горячей посадке, лабиринтного и уплотнительного колец, крепительной и смотровой крышек, болтов, торцовой шайбы, стопорной шайбы и болтов, закрепляющие шайбу.

Корпус выполнен заодно целое с лабиринтной частью.

В нижней части корпус с обеих сторон имеет кронштейны с отверстиями, через которые пропущены шпинтоны.

На кронштейны опираются пружины буксового подвешивания, а на них - рама тележки. С передней стороны корпуса буксы, с которого может крепиться промежуточная часть редукторно-карданного привода, поставлены шпильки. Они ввернуты в отверстия для болтов крепительной крышки. В потолке буксы делается несквозное отверстие для постановки термодатчика, предназначенного для контроля температуры нагревания буксового узла при движении поезда.

Лабиринтное кольцо и лабиринтная часть корпуса препятствует вытеканию смазки из буксы и попаданию в нее механических примесей. Кроме этого, кольцо фиксирует положение корпуса буксы на шейке оси. Кольцо изготавливают из стали Ст5 и ОсВ.

Крепительная крышка уплотняет и фиксирует наружные кольца подшипников в буксе. Крышку изготавливают из электростали 20 ФЛ.

Смотровая крышка необходима для промежуточной ревизии буксового узла и обточки колесной пары без демонтажа букс. Крышку изготавливают из стали 10кп, либо из алюминия марки АЛ9. Смотровую крышку присоединяют к крепительной при помощи четырех болтов М12.

Детали торцевого крепления - корончатая торцовая гайка, стопорная планка, болты для крепления планок - изготавливают из стали Ст5.

Кроме перечисленных деталей, в буксовом узле используются уплотнительные прокладки, кольца, пружинные шайбы, бирки.

Внутри корпуса размещается два роликовых подшипника. Подшипники выполнены разъемными: наружное кольцо, сепаратор, ролики образуют отдельный блок, который свободно снимается и надевается на внутреннее кольцо. Внутренние кольца подшипников неподвижно посажены на шейку оси и вращаются вместе с ней, а наружные свободно установлены в корпусе буксы и удерживаются крепительной крышкой. Неподвижность крепления внутренних колец на шейки оси колесной пары достигается за счет натяга, равного 40 - 70 мкм. Поэтому монтаж и демонтаж внутренних колец производится в горячем состоянии при температуре 100 - 120 °С, при котором внутренний диаметр кольца становятся больше диаметра шейки оси. В подшипниках ролики имеют форму цилиндра, образующая которого представляет прямую линию, параллельную оси вращения подшипника и перпендикулярную радиальной нагрузке. Для предупреждения вредного влияния перекоса буксы и прогиба шейки оси на работу цилиндрических подшипников ролики стали изготавливать со скосами «бомбиной».

Сепаратор подшипника представляет собой кольцо, выполненное из латуни или полиамида с наличием окон для установки роликов.

Надежность работы буксовых узлов определяется не только совершенством их конструкции, но и качеством смазывания подшипников. Для роликовых подшипников применяется консистентная смазка ЛЗ-ЦНИИ, а также модифицированная универсальная смазка на литиевой основе под условным названием «буксол». Основное назначение - обеспечить противокоррозионные и противоизносные явления в процессе работы подшипников. Общее количество смазки, закладываемое в буксу, должно составлять 800 - 900 г.

.7.2 Основные неисправности буксовых узлов, возникающие в процессе эксплуатации и причины их возникновения

Основными неисправностями буксовых узлов с роликовыми подшипниками являются: износы и изломы сепараторов, разрушение деталей крепления подшипников, обводнение смазки, ослабление натяга внутренних и лабиринтных колец, изломы и разрывы внутренних и упорных колец подшипников.

Износ и разрушение сепараторов, как правило, происходят из-за обводнения или недостаточного количества смазки в подшипниках, а также из-за механических повреждений сепараторов, не выявленных при полной ревизии буксы. В настоящее время необходимо обязательно проводить вихретоковый контроль сепараторов, обращая особое внимание на состояние мест перехода от перемычек к основанию. Причинами попадания влаги в смазку является неправильное ее хранение и нарушение технических требований к монтажу буксы.

Основная причина разрушения торцового крепления подшипников на шейке оси - нарушение требований монтажа букс: завышение зазоров между кольцами, неправильный подбор и установка гаек М110. Следует тщательно контролировать состояние резьбы гаек и шеек осей. Проворот колец происходит из-за нарушения температурных режимов при монтаже букс, применение несовершенных измерительных приборов и инструментов или неправильной их настройки.

Изломы колец происходят из-за нарушений требований неразрушающего контроля колец без снятия их с шеек осей, а также из-за значительных нагрузок на подшипники.

Признаки неисправностей буксовых узлов сведены в таблицу 3.

Таблица 3- Признаки неисправностей буксовых узлов

Признаки неисправностей буксовых узловВозможные неисправностиПри встрече поезда сходуКолёсная пара идёт юзом при отжатых тормозных колодках, слышно пощёлкивание Выброс смазки хлопьями на диск и обод колеса Сильные потёки в зоне смотровой и крепительной крышек Боковая рама тележки вместе с буксой смещены вдоль шейки оси, цвета побежалости, окалина на смотровой или крепительной крышке, деформация крышек Выброс искр пучком со стороны лабиринта Корпус буксы имеет наклон по отношению к шейке оси, боковая рама тележки опирается на корпус буксы одним краемПодшипник разрушен, ролики заклинены и не вращаются Подшипник разрушен Подшипник может быть разрушен Подшипник разрушен, повреждение торцевого крепления, гайка М110 полностью сошла с шейки оси или оборваны головки болтов М20 Поворот внутреннего кольца или разрушение заднего подшипника Поворот внутреннего кольца переднего подшипникаПризнаки неисправности буксовых узловВозможные неисправностиПри осмотре вагонов во время стоянки поездаСледы выброса смазки через лабиринтное уплотнение на диск и обод колеса, наружную обшивку пола вагона, детали рычажной передачи. В смазке видны металлические включения (латунь, сталь), потёки смазки в зоне смотровой и крепительной крышек. На задней (лабиринтной) части корпуса буксы имеется валик смазки чёрного цвета с металлическими включениями (латунь, сталь)Подшипник разрушен из-за заклинивания роликов, проворота внутреннего кольца, излома перемычек сепаратора, обводнение смазки, излома борта внутреннего кольца, повреждения торцевого крепления. Износ центрирующей поверхности сепаратора и изломы перемычек сепаратора, излом борта внутреннего кольца, заклинивание роликовНа задней (лабиринтной) части корпуса буксы имеется валик смазки, покрытый пылью, боковая рама тележки с буксой смещены относительно лабиринтного кольца и видна блестящая полоска металла лабиринтного кольцаПовреждено торцевое крепление, сорвана резьба на гайке М110 и шейки оси или оборваны головки болтов М20Повышенный нагрев в пределах температуры рабочего нагрева любой части буксы в сравнении с другими буксами составаНачало разрушения буксы. Излишнее количество смазки

.7.3 Виды и сроки ремонта

Полная ревизия

Полная ревизия букс с роликовыми подшипниками производится во всех случаях, когда колесная пара проходит полное освидетельствование, т.е. в условиях депо полная ревизия производится:

при деповском и текущем отцепочном ремонтах вагонов выкатываемым и подкатываемым колесным парам, проходившим последнее полное освидетельствование пять и более лет для грузовых вагонов, а также колёсным парам, срок службы которых 15 лет и более, кроме колёсных пар, ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев;

при повреждении вагона от динамических ударов при падении груза

через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям поверхности катания колес грузовых вагонов;

при каждой обточке колесных пар, выкаченных из-под шестиосных вагонов;

после схода вагонов с рельсов у колесных пар сошедшей тележки;

при всех видах планового ремонта подкатываемым колёсным парам РУ-950;

при формировании и ремонте колёсной пары со сменой элементов;

при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейке оси;

после удаления волосовин, плен, неметаллических включений и др.;

у поврежденных вагонов после крушения, аварии, маневровой работы;

при наличии на поверхности катания колёсных пар грузовых вагонов неравномерного проката 2 мм и более, ползуна и навара 1 мм и более, разности диаметров колёс на одной оси 3 мм и более;

при отсутствии бирки или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесной пары;

при недопустимом нагреве буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс;

При неисправности одной буксы обязательно производить полную ревизию второй буксы колесной пары.

Промежуточная ревизия

Промежуточную ревизию букс производят:

при обточке колёсных пар без демонтажа букс;

при обыкновенном освидетельствовании колёсных пар;

в качестве профилактической меры по отдельным указаниям.

Полную и промежуточную ревизии буксовых узлов производят при всех видах ремонта вагонов: ТР-1, ТР-2, ДР, КР, КРП.

Плановый деповской ремонт всех типов грузовых вагонов (кроме фитинговых платформ и полувагонов) производится:

при достижении 100 тыс. км общего пробега, но не позднее чем через 2 года эксплуатации после производства деповского ремонта;

при достижении 160 тыс. км общего пробега, но не позднее чем через 2 года эксплуатации после производства капитального ремонта;

при достижении 210 тыс. км общего пробега, но не позднее чем через 3 года эксплуатации после постройки или капитально-восстановительного ремонта;

через 120 тыс. км общего пробега для фитинговых платформ и 110 тыс. км общего пробега для полувагонов, но не позднее чем через 2 года эксплуатации после производства деповского ремонта.

1.7.4 Технологический процесс ремонта узла

Демонтаж букс

Из площадки накопления в демонтажное отделение при помощи кран-балки колёсные пары устанавливаются на стенд демонтажа.

При демонтаже букс слесари выполняют работы в следующем порядке:

отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку вместе со смотровой;

удалить смазку из крышки и передней части буксы;

отвернуть и снять болты стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку или шайбу снять;

- отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутренних колец, насаженных на шейку оси;

вынуть из корпуса буксы блоки переднего и заднего подшипников;

снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя;

при необходимости снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя.

Из снятого корпуса буксы слесари вынимают наружное кольцо переднего, а затем заднего подшипника и, укладывая их в наклонный желоб, подают к машине для обмывки подшипников. При снятии подшипников бригадир роликового отделения списывает номера колёсных пар и номера подшипников.

Все крепительные детали букс укладываются в сетчатый контейнер. Крепительные крышки вместе со смотровыми крышками и буксовые узлы укладываются на рольганг или цепной конвейер машины для обмывки букс и их деталей и подаются к машине для обмывки.

При обмывке оператор моечной машины обмывает подшипники, буксы и их детали в моечной машине.

Для обмывки подшипников оператор моечной машины при помощи подъёмника поднимает по два подшипника за один подъём на приёмный стол машины, включением сжатого воздуха поднимает кожух, закатывает один подшипник в машину, устанавливает его на ролики машины, опускает кожух, включает электромотор насоса, подающего моющую жидкость, включает электромотор вращения роликов машины и в течение 1-1,5 минуты производит обмывку подшипников подогретой до t 90-95°С мыльной эмульсией. Моющая жидкость (мыльная эмульсия) должна содержать 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ.

После обмывки оператор моечной машины выключает электромотор насоса, включает сжатый воздух для обдувки и производит обдувку подшипников сжатым воздухом в течение 15-20 секунд, после чего перекрывает сжатый воздух, выключает электромотор вращения роликов, поднимает кожух, выкатывает обмытый подшипник на стол машины, вытирает его насухо чистой салфеткой, после чего устанавливает подшипник в наклонный желоб и направляет его в отделение для ремонта.

Новые роликовые подшипники и подшипники, покрытые консервационной смазкой, также промывают в автоматической машине. В том случае, если осмотр подшипников будет производиться не ранее, чем через сутки после промывки, их необходимо смазывать жидким маслом. Для промывки новых подшипников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки ЛЗ-ЦНИИ.

Для предотвращения выпадения роликов из гнёзд сепараторов промывку роликовых подшипников в моечных машинах производить со специальными втулками или другими приспособлениями. Допускается промывка вместе с внутренними кольцами.

Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, собранные в контейнеры лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промываются в машине двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90°С. Первая моющая жидкость содержит 2-5% каустической соды, а вторая - 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объёма воды в ваннах. После обмывки мойщик вытирает чистой салфеткой внутренние поверхности букс, смотровую и крепительные крышки, лабиринтные кольца.

Ремонт роликовых подшипников производит слесарь под руководством бригадира в ремонтном отделении. Комплектовка, маркировка, подбор подшипников, комплектовка роликов производится слесарем в комплектовочном отделении.

При ремонте подшипников забракованные детали (наружные и внутренние кольца, сепаратор и ролики) заменяются новыми или годными из числа бывших в эксплуатации. В металлолом детали подшипников сдаются после составления акта комиссией и утверждения акта главным инженером или заместителем начальника депо по ремонту.

После промывки и просушки подшипники осматривает слесарь на приспособлении. В результате осмотра ремонт подшипников делится на два вида: первый - без переборки роликов, второй - с переборкой (измерением и переборкой роликов по диаметру и длине).

Первый вид ремонта подшипников

Слесарь при необходимости заменяет сепаратор на новый или расточенный сепаратор, зачищает борты колец и дорожки качения, заменяет наружное или внутреннее кольцо. Подшипник передаётся для комплектовки. Во время сборки блока подшипника на горячей посадке необходимо следить, чтобы наружное кольцо с размерами диаметра по бортам 205 мм собиралось с сепаратором с наружным диаметром 204,3 мм, а наружное кольцо с размером 207 мм - с сепаратором с диаметром 206,3 мм. Обточка сепаратора по наружному диаметру запрещается.

Также необходимо при сборке следить за тем, чтобы маркировка на сепараторе была обращена в ту же сторону, что и маркировка на наружном кольце. В ту же сторону должны быть обращены торцы роликов со следующим условным обозначением: «+» или маркировкой в виде цифр, или с меньшей по диаметру выточкой сферической формы, или углублением диаметром 5 мм и глубиной 1 мм, или с выточкой с одной стороны ролика сферической формы.

В собранном состоянии подшипник должен провёртываться легко, без заедания и торможения. Не рекомендуется длительно его вращать без смазки.

Второй вид ремонта подшипников

Ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производят при замене роликов (независимо от количества сменяемых роликов), выпадении отдельных роликов из гнёзд сепаратора вследствие повреждения чеканки, зачистке (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов.

При втором виде ремонта подшипник полностью разбирают. Чтобы разобрать подшипник, у которого расчеканка сепараторов по перемычкам и наружные кольца скомплектованы вместе с роликами, необходимо выдвинуть ролики из бортов наружного кольца внутрь подшипника и, сняв наружное кольцо, вынуть ролики из гнёзд сепаратора. У подшипников с расчеканкой сепараторов по перемычкам и внутренние кольца скомплектованы вместе с роликами, после снятия наружного кольца необходимо ролики выдвинуть из бортов внутреннего кольца наружу, а затем вынуть внутреннее кольцо, переместив ролики из гнёзд сепаратора внутрь подшипника.

При выпадении отдельных роликов из гнёзд сепаратора подшипник в разобранном виде передаётся в комплектовочное отделение, где проверяется диаметр и длина всех роликов и подшипник вновь собирается. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна быть не более 5 мкм, а разность длин роликов - не более 12 мкм.

После разборки подшипника в ремонтном отделении все детали осматриваются. Особое внимание обращают на состояние сепараторов - на наличие трещин в зоне перехода перемычек к основаниям. При необходимости кольца и ролики шлифуются.

Полиамидные сепараторы осматриваются визуально на наличие трещин, разрывов, сколов и механических повреждений. У цилиндрических подшипников типа 42726 и 232726, не имеющих на торце роликов и сепаратора условного обозначения, необходимо наносить на одном из торцов сепаратора со стороны маркировки букву «Ж», а один из торцов роликов условно обозначать знаком «+», который ставят в лунке или в центре торца. Причём ролики, имеющие на торце лунку, маркируют механическим путём. У роликов с плоскими торцами маркировку наносят с помощью кислоты, медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак «+» на рабочую часть торца ролика. Этот знак должен быть нанесён только в середине торца ролика.

У цилиндрических подшипников осматриваются отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также ролики и сепаратор. Обнаруженные при осмотре заусенцы зачищает слесарь. Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов слесарь разбирает, ролики ремонтирует на приспособлениях, заусенцы на бортах колец зачищает. Латунные сепараторы и ролики перед дефектоскопированием осматривают визуально.

Производится неразрушающий контроль деталей подшипников буксового узла. Перечень деталей подшипников, подвергаемых неразрушающему контролю, приведён в таблице 4.

Таблица 4 - Детали подшипника, подвергаемые неразрушающему контролю

Наименование деталиЗоны контроляМетод контроляВиды работ, при которых проводится контрольВнутренние и наружние кольцаНаружная и внутренняя поверхностьМПКПри полном освидетельствовании колёсной парыУпорные кольцаВся поверхностьВТКТо жеРоликиЦилиндрическая поверхностьВТКТо жеЛатунные сепараторыМеста сопряжения перемычек с основаниямиВТКТо же

Результаты неразрушающего контроля деталей заносят в специальный журнал.

Годные для комплектования подшипников ролики со скосами слесарь сортирует в комплектовочном отделении на верстаке и укладывает на пирамиду верстака по размерам. Ролики измеряются по диаметру в трёх сечениях - в середине и по краям цилиндрической части вблизи скосов на приборе В901 (408М) или РМ101. При этом непостоянство диаметра, а также разность диаметров по краям цилиндрической части, конусность и выпуклость в среднем сечении ролика не должны превышать 5 мкм.

Ролики с рациональным контактом сортируют только по среднему диаметру на приборе Д312-2М. Для этого ножку измерительной головки необходимо расположить на высоте 26 мм, равной половине длины ролика. Для определения формы образующей, ролик необходимо предварительно замерить в трёх сечениях на приборе В901. Бомбинированный ролик имеет разность диаметров не менее 20 мкм и не более 28 мкм. Измерение роликов после зачистки производится не ранее, чем через 1 час.

Сортировку роликов слесарь выполняет в следующем порядке:

по среднему сечению одного из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настраивает прибор на нулевое положение измерительной головки;

остальные ролики измеряет и сортирует на группы по среднему сечению в пределах 5 мкм.

При комплектовании подшипников ролики в одном подшипнике должны быть одной группы по диаметру. Затем ролики на том же приборе В901 проверяют по длине, при этом ролик располагают маркированным торцом непосредственно под измерительную ножку головки на расстоянии 3-3,5 мм от образующей, для чего на стойке прибора необходимо установить боковой фиксатор, определяющий положение ролика. Проворачивая ролик вокруг оси, определяют его максимальную длину.

Сепараторы, применяемые при ремонте подшипника, должны иметь гладкую поверхность без срезов, отколов, трещин и повреждения чеканки. Обточка сепараторов по наружному диаметру категорически запрещается.

Отремонтированные подшипники бригадир осматривает и проверяет по радиальному и осевому зазорам.

Радиальные зазоры в свободном состоянии цилиндрических подшипников определяют на специальном приспособлении с эталонным кольцом и конусной оправкой. Эталонное кольцо подбирается из имеющихся внутренних колец подшипника.

Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси. При этом зазор измеряется щупом в нижней части подшипника.

За радиальный зазор принимают среднее арифметическое значение трёх измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. Величины радиальных зазоров, с которыми подшипники допускаются к эксплуатации, приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Величины радиальных зазоров допускаемые в эксплуатации

Наименование измерений и нормДопускаемые размеры, ммпри изготовленииПри ремонтеРадиальный зазор непосредственно на шейке оси для колёсных пар грузовых вагонов менее0,040,04Разность радиальных зазоров парных подшипников в свободном состоянии0,02 или 0,010,02 или 0,01Разность радиальных зазоров непосредственно на шейке оси подшипников грузовых вагонов0,020,02

У цилиндрических подшипников измеряют осевой зазор между торцами роликов и бортами наружных колец щупом. Измерение производится в трех местах при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. За осевой зазор принимается минимальное его значение. Осевой зазор, с которым подшипники допускаются к эксплуатации, должен быть не менее 0,06 мм.

Цилиндрический подшипник при проверке на лёгкость вращения устанавливается на столе в рабочем положении, от руки поворачивается внутреннее кольцо. Подшипник должен иметь ровный ход без заедания.

На отремонтированный подшипник после проверки его бригадиром, слесарь наносит электрографом или кислотой следующую надпись: на наружном кольце подшипника после номера ставит букву РI или РII (в зависимости от вида ремонта), месяц римскими цифрами, две последние цифры года и условный номер вагонного депо.

Отремонтированные подшипники бригадир учитывает в журнале формы ВУ-93. Подшипники после ремонта укладываются на стеллаж, а те, которые после ремонта не сразу устанавливаются в буксы колёсных пар, слесарь по указанию бригадира консервирует.

Подготовка подшипников к монтажу

После обмывки и обтирки слесарь на столе осматривает и измеряет внутренний диаметр буксы, осматривает крышки, крепительные детали букс.

Внутреннюю посадочную поверхность корпуса буксы, упорный буртик и лабиринтную часть слесарь наждачной шкуркой зачищает от коррозии, заусенцев и протирает концами, смоченными в керосине, а затем сухими.

Корпуса букс осматриваются на соответствие требованиям, указанным в таблице 6.

Таблица 6- Нормы допусков и износов для корпусов букс

Наименование измерений и нормДопускаемые размеры, ммпри изготовлениипри ремонтеДиаметр внутренней цилиндрической части буксы250+0,1+0,015250 +0,2+0,015Овальность внутренней цилиндрической части буксы не более0,0240,20Конусообразность внутренней цилиндрической части буксы0,0240,1Ширина корпуса буксы по направляющим для боковины тележки грузового вагона328+3-2не менее 320±2Разница в толщине стенок буксы, замеренная по направляющим, не более-2Разница в толщинах стенок корпусов букс по одной стороне колёсной пары, не более22

Осмотр деталей буксового узла

Лабиринтные кольца после промывки мойщик протирает салфеткой, а слесарь проверяет их. На посадочных поверхностях и в лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусенцы и другие неисправности.

Крепительные и смотровые крышки после промывки слесарь разъединяет, заменяет уплотнение и вновь собирает. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, задиры, заусенцы, изгибы, перекосы и др. дефекты. Смотровые крышки, деформированные по привалочной поверхности, выравнивают.

Торцевые гайки, стопорные планки, шайбы и болты осматривает слесарь после промывки. На них не допускаются забоины, заусенцы и другие неисправности. Резьбу гайки М110 растачивать категорически запрещается.

Стопорные планки подлежат обязательному магнитопорошковому дефектоскопированию с постановкой клейм депо и даты производства дефектоскопирования.

Слесарь тщательно осматривает шайбы стопорные, прокладки, болты М12´35 для крепления стопорной планки и смотровой крышки, а также болты М20´60 для крепления крепительной крышки, болты М20´60 с ложной шайбой для крепления тарельчатой шайбы. Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. Запрещается применять болты как М12, так и М20 с разными размерами головок.

Резиновые кольца, устанавливаемые между крепительной крышкой и буксой, а также прокладки между крышками независимо от состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

Подбор парных подшипников, устанавливаемых на одну шейку оси, производит бригадир или слесарь по разности радиальных зазоров. Парные подшипники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении в пределах осевого разбега.

Осевой разбег двух цилиндрических подшипников, устанавливаемых на одну шейку оси, замеру не подлежит и обеспечивается конструкцией подшипников при условии правильной постановки двух подобранных подшипников в буксу (маркировки блоков подшипников должны быть обращены наружу буксы) и находится в пределах 0,68-1,38 мм. Подобранные парные подшипники отмечаются цветным карандашом, укладываются на стеллажи попарно, а при монтаже букс устанавливаются на одну шейку оси.

Измерение диаметра внутреннего кольца подшипника

У цилиндрических подшипников на горячей посадке их внутренние кольца бригадир подбирает на шейку оси по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец и шейки оси. Для определения натяга бригадир измеряет диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника при помощи прибора БВ-7492-05.03.

По результатам измерений на посадочной поверхности внутреннего кольца бригадир отмечает цветным карандашом среднее арифметическое значение отклонение от номинального размера или номер группы, к которой данное кольцо отнесено по результатам измерений.

Монтаж буксового узла

Монтаж букс производится в монтажном отделении роликового отделения. Поданные после неразрушающего контроля в монтажное отделение колёсные пары слесарь при помощи кран-балки устанавливает на стенд монтажа с повышенным наклонным путём, по которому колёсные пары перекатываются на рабочие позиции.

К монтажу допускаются подшипники и колёсные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс необходимо производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колёсных пар в моечной машине и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колёс, а подшипники - не ранее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине.

Буксы и крепёжные детали после осмотра их на столе осмотра подаются на стол приёма монтажного отделения, а затем при помощи кран-балки буксы на специальном зацепе, а остальные детали в корзинах слесарь подаёт к позициям монтажа и укладывает их на двухъярусные стеллажи. Подшипники из стеллажей комплектовочного отделения слесарь на специальной тележке развозит по позициям монтажа и укладывает на стеллажи.

Лабиринтные кольца для посадки на предподступичную часть оси бригадир подбирает по натягу, который создаётся за счёт разности диаметров кольца и предподступичной части оси.

Перед насадкой слесарь в электропечи нагревает лабиринтное кольцо до температуры 125-150°С, затем устанавливает на шейку нагретое лабиринтное кольцо до упора в торец предподступичной части, на шейку оси надевает монтажную втулку, торцом которой наносит по лабиринтному кольцу удары, постепенно усиливающиеся по мере его остывания до получения чистого металлического звука.

После полного остывания шейки оси и лабиринтного кольца бригадир лекальным угольником в четырёх диаметрально противоположных точках проверяет перпендикулярность торцевой поверхности лабиринтного кольца к поверхности шейки оси. Щупом измеряет зазор между торцевой поверхностью лабиринтного кольца и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Той же пластиной щупа проверяет прилегание лабиринтного кольца к торцу предподступичной части оси (щуп не должен проходить).

После этого приступают к монтажу букс. Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо слесарь закладывает смазку ЛЗ-ЦНИИ (Буксол) в количестве 100 г, равномерно распределённую по всему периметру.

Закрепление внутренних колец подшипников на шейке оси при установке двух цилиндрических подшипников осуществляется «натягом», который создаётся за счёт разности диаметров колец и шейки оси.

Перед установкой лабиринтного и внутренних колец на резьбовую часть шейки оси колесной пары слесарь навинчивает направляющий стакан с наружным диаметром 129 мм, шейки покрывает тонким слоем веретённого масла АУ, индустриального 12 или трансформаторного масла.

После установки лабиринтного кольца слесарь на шейку оси устанавливает внутренние кольца подшипников, которые предварительно нагревает в электропечи до температуры 100-120°С. При этом внутренние кольца первой группы устанавливаются на шейку оси первой группы, кольца второй группы - на шейку оси второй группы и т.д. На правую и левую шейки оси одной колёсной пары могут быть установлены кольца различных групп.

Слесарь снимает направляющий стакан, надевает на шейку оси плоское упорное кольцо, затем при помощи торцовой гайки все детали, надетые на шейку оси, затягивает в осевом направлении с применением ударного инструмента.

При торцевом креплении тарельчатой шайбой и болтами М20 поджатие осуществляется тарельчатой шайбой и четырьмя или тремя болтами М20, которые затем могут быть применены в торцевом креплении этой буксы.

По мере остывания внутренних колец, для обеспечения плотного прилегания их друг к другу и к лабиринтному кольцу, слесарь подтягивает гайку М110 или болты М20. Кольца остаются затянутыми до полного остывания.

После остывания колец до температуры окружающей среды слесарь снимает гайку или шайбу, а также упорное кольцо. Контролирует щупом плотность прилегания внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу при разности температур между кольцами и окружающей средой не более 3°С. Пластина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между этими деталями на участке длиной не более 1/3 длины окружности.

Слесарь покрывает тонким слоем масла посадочную поверхность корпуса буксы. Вставляет блок (наружное кольцо с роликами) заднего подшипника так, чтобы сторона кольца с маркировкой была обращена к лабиринтной части буксы, и блок переднего подшипника так, чтобы его торец с маркировкой был обращён к передней части корпуса. Запрещается постановка в буксы одной колёсной пары подшипников с различными по материалу сепараторами.

Перед установкой блоков подшипников в корпус буксы ролики, дорожки качения и борта наружных колец слесарь смазывает препаратом-модификатором эМПи-1. Расход эМПи-1 на один подшипник - 35-40 мл. Смазывание блока подшипника производит из маслёнки с последующим многократным проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.

Роликовые подшипники, установленные в буксы, и проточки лабиринтной части буксы или лабиринтного кольца слесарь полностью заполняет по всему периметру смазкой. При этом в подшипниковые блоки и свободное пространство между задним подшипником и лабиринтным кольцом закладывают 0,5-0,6 кг смазки ЛЗ-ЦНИИ (Буксол - 0,5 кг или по 0,25 кг в каждый подшипник).

Два слесаря надвигают корпус буксы с установленными блоками подшипников на внутренние кольца, установленные на шейке оси. Корпус буксы с блоками подшипников на внутренние кольца должен устанавливаться свободно, без особого усилия. При этом запрещается устанавливать на одну колёсную пару буксы, корпуса которых изготовлены из алюминиевого сплава и стали.

Перед надеванием корпуса буксы с блоками подшипников необходимо раздвинуть ролики разжимной втулкой. При перемещении корпуса разжимная втулка выйдет из буксы.

После установки корпуса буксы слесарь устанавливает на шейку упорное кольцо переднего подшипника маркировкой, обращённой к передней части корпуса буксы, на резьбовую часть оси навинчивает гайку М110. Гайки предварительно подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Затем слесарь в паз оси устанавливает стопорную планку, не вводя её хвостовик в шлиц гайки. Планка устанавливается в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки.

После этого устанавливает и закрепляет болты стопорной планки. Болты и отверстия под них смазывает смазкой, под болты устанавливает пружинные шайбы. Болты связывает мягкой (отожжённой) проволокой диаметром 1,5-2,0 мм через раззенкованные отверстия в их головках, независимо от установки пружинных шайб. Проволока увязывается по форме цифры «8».

При торцевом креплении подшипников тарельчатой шайбой, последнюю слесарь после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевает на шейку оси, прикрепляет её к торцу шейки четырьмя или тремя болтами М20х60 с головкой, выполненной с ложной шайбой на опорной поверхности.

Под болты правой и левой шеек оси слесарь устанавливает стопорные шайбы, на которых набиваются клейма. Болты М20 затягиваются динамометрическим ключом. Затяжка болтов должна быть равномерной. Лепестки стопорной шайбы слесарь загибает клещами на грань головки каждого болта и доводит до плотного прилегания лепестков шайбы к граням головки болта.

После закрепления подшипников в осевом направлении производится установка буксовых крышек.

Между крепительной и смотровой крышками при их сборке слесарь ставит новую резиновую прокладку толщиной 3 мм. Внутренние поверхности крепительной и смотровой крышек, а также цилиндрическую посадочную поверхность крепительной крышки и соответствующую поверхность корпуса буксы, болты М20 и М12 и отверстия под них смазывает тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ (или буксол). Крышки скрепляет между собой четырьмя болтами М12, под которые устанавливает пружинные шайбы. При этом запрещается устанавливать болты с различными размерами головок.

Слесарь укладывает смазку ЛЗ-ЦНИИ массой 0,2 кг (или Буксол массой 0,15 кг) на внешнюю поверхность гайки по всему периметру и на переднюю видимую часть подшипника и уплотняет пальцами так, чтобы смазка проникла между сепаратором и бортом наружного кольца. Общее количество смазки ЛЗ-ЦНИИ, закладываемой в буксу должно быть в пределах 0,8-0,9 кг (буксол - 0,75 кг), при этом смазку можно дозировать мерной ёмкостью вместо взвешивания.

Между торцом корпуса и фланцем крышки слесарь устанавливает новое резиновое кольцо, имеющее толщину 4 мм. После этого закрывает буксу крышками, прикрепляет к корпусу болтами М20, под которые также устанавливает пружинные шайбы. Под два болта (или один болт, если это предусмотрено конструкцией) крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны устанавливает бирку.

Правильность сборки буксы бригадир контролирует по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы, и по лёгкости её вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным (букса должна вращаться вручную). Допускается неравномерный зазор по всей окружности, при этом минимально допускаемый зазор 0,3 мм должен находиться в зоне расположения ушков крепительных крышек. Вручную проверяет осевое смещение буксы. Букса должна свободно перемещаться вдоль шейки оси в пределах осевого разбега. Не допускается защемление роликов в осевом направлении.

Устанавливают бирку на левых верхних болтах крепительной крышки правой шейки оси. На бирке выбивают номер оси, дату полного освидетельствования и условный номер предприятия производившего ремонт. Часть бирки, на которой выбита маркировка, загибают на верхнюю плоскость прилива корпуса. Бирку, закреплённую одним болтом не загибают. После монтажа и проверки слесарь при помощи кран-балки снимает колёсную пару со стенда монтажа. Данные монтажа бригадир заносит в журнал формы ВУ-90.

.8 Охрана труда и окружающей среды

.8.1 Установление опасных и вредных производственных факторов в технологическом процессе участка

На работников участка по ремонту буксовых узлов пассажирского вагона оказывают влияние следующие опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы;

подвижные части производственного оборудования;

передвигающиеся изделия, заготовки и материалы;

движущиеся транспортные средства;

повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенная температура оборудования;

повышенная или пониженная температура воздуха в рабочей зоне;

повышенный уровень вибрации и шума;

недостаточная освещённость рабочей зоны;

замыкание электрического тока, которое может пройти через тело человека;

статические нагрузки;

повышенный уровень напряжения в электрической цепи;

нервно-психологические перегрузки.

себестоимость ремонт буксовый узел

1.8.2 Требование безопасности к технологическому процессу и оборудованию

Подготовить рабочее место, проверить исправность инструмента, проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты.

Ручной инструмент должен отвечать следующим требованиям:

бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без сколов, выбоин, трещин и заусенцев;

рукоятки молотков, кувалд должны быть изготовлены из сухой древесины твёрдых пород без сучков, должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин. Для укрепления инструмента в рукоятку забиваются клинья;

у инструмента ударного действия (зубила, бородки, керны и др.) затылочная часть должна быть без трещин, заусенцев, наклёпа, скоса. На рабочем конце не допускаются повреждения. При работах инструментом ударного действия работающие должны пользоваться защитными очками;

размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3 мм. Применение подкладок между плоскостями губок и головок болтов и гаек запрещается. Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев. Запрещается удлинять гаечные ключи дополнительными рычагами, вторыми ключами или трубами.

Перед началом работы с индукционным нагревателем проверить надёжность заземления щита управления и индукционного нагревателя, целостность изоляции их электрических цепей - отсутствие повреждений гибкого кабеля.

Перед началом работы по обмывке подшипников осмотреть запорную арматуру, проверить работу насосов, работу вытяжной вентиляции, целостность трубопроводов воды и воздуха. Проверить работу подъёмных устройств кожухов моечных машин, подъёмников-разворотов колёсных пар.

При работе с индукционным нагревателем:

во избежание ожогов о горячую поверхность кольца и магнитопровода пользоваться специальными щипцами или теплоизоляционными рукавицами;

запрещается включать нагреватель, не надетый на нагреваемое кольцо;

не оставлять включенный нагреватель без наблюдения, т.к. это может вызвать быстрый перегрев катушки и её воспламенение.

При обмывке подшипников в машине моющей эмульсией необходимо соблюдать следующую последовательность:

установить подшипник в машину для мойки подшипников;

опустить кожух машины;

включить насос подачи моющей эмульсии;

по окончании обмывки выключить насос;

включить подачу сжатого воздуха для обдувки подшипника;

выключить подачу сжатого воздуха;

поднять кожух машины и выкать подшипник.

Запрещается включать насос подачи моющей эмульсии и подачу сжатого воздуха при поднятом кожухе.

При шлифовке внутренней поверхности колец шлифовальной шкуркой пользоваться деревянным прижимом.

По окончании работы убрать рабочие места; инструмент, приспособления, средства защиты сложить в места для их хранения. Обесточить электрооборудование.

Перед началом работы лицо, пользующееся грузоподъёмной машиной, управляемой с пола, должно:

надеть полагающуюся по нормам и находящуюся в исправном состоянии спецодежду и при необходимости средства индивидуальной защиты, получить инструктаж о правилах, порядке, месте складирования и габаритах груза, подлежащих грузопереработке;

произвести внешний осмотр механизмов грузоподъёмной машины, грузозахватных приспособлений, убедиться в их исправности и наличии на них клейм или бирок с обозначением номера, даты испытания и грузоподъёмности;

подобрать грузозахватные приспособления, соответствующие массе и характеру поднимаемого груза.

При опускании груза необходимо предварительно осмотреть место, на которое груз должен быть уложен и убедиться в невозможности падения, опрокидывания или сползания его.

В случае аварии или несчастного случая необходимо остановить грузоподъёмную машину и прекратить работы до прихода лица, ответственного за безопасное производство работ.

Подъём и опускание груза, а также передвижение грузоподъёмной машины должно быть плавным, без рывков и толчков. Перемещение груза в зоне, где работают люди, можно производить только после получении распоряжения администрации депо и под руководством лица, ответственного за безопасное производство работ. Груз, перемещаемый в горизонтальном направлении, необходимо предварительно поднять не менее чем на 0.5 м выше встречающихся на пути препятствий.

При обнаружении какой-либо неисправности грузоподъёмной машины или грузозахватного приспособления, а также по истечении срока очередного испытания её, необходимо немедленно сообщить лицу, ответственному за безопасное производство работ и без его указаний к работе не приступать.

.8.3 Требования пожаро- и взрывобезопасности. Индивидуальные средства защиты

Разработка организационных мероприятий по противопожарной профилактике и проработка технических условий, повышающих пожарную безопасность производственных помещений во многом предупреждают материальные ценности от повреждения или уничтожения огнём. Потребное количество пожарного инвентаря и оборудования определяется руководителями хозяйственных единиц совместно с представителями пожарной охраны.

В производственных помещениях имеются первичные средства пожаротушения, внутренние пожарные краны и пожарные посты. Кроме того, производственные помещения оборудуют и пожарной сигнализацией в соответствии с действующими нормами и правилами строительного проектирования. Пожарные краны устанавливают в металлических ящиках и обеспечивают стволом с пожарным рукавом длиной 10 - 20 м. Кроме того, должны быть ящики для песка объёмом 0,5 м3 с лопатой, бочки объёмом 200 л с водой и двумя вёдрами.

Под средствами пожаротушения понимают огнетушащие составы, пожарные автомобили, пожарные поезда, пожарно-техническое вооружение, а также другая техника, которая может быть использована для тушения пожаров. По назначению средства пожаротушения разделяются на огнетушащие вещества прекращающие горение, средства доставки огнетушащих веществ, их получения, а также средства выполнения других работ на пожаре.

Из охлаждающих огнетушащих веществ наиболее распространены вода и углекислый газ. Вода обладает большой теплоёмкостью, что очень важно при тушении пожаров. Углекислый газ одно из самых распространённых веществ в природе. Вокруг горящего вещества создаётся зона высокой концентрации углекислого газа, что способствует прекращению горения.

Во время работы бригадиры, слесари, дефектоскописты, операторы моечных машин должны быть одеты в спецодежду и иметь средства индивидуальной защиты согласно действующих норм:

бригадир: костюм хлопчатобумажный на 12 месяцев, ботинки кожаные на 12 месяцев, рукавицы комбинированные на 1 месяц;

слесарь: костюм хлопчатобумажный на 12 месяцев, ботинки кожаные на 12 месяцев, рукавицы комбинированные на 1 месяц;

дефектоскопист: рукавицы комбинированные на 1 месяц, перчатки диэлектрические;

оператор моечной машины: костюм хлопчатобумажный на 9 месяцев, фартук прорезиненный до износа, нарукавники прорезиненные до износа, перчатки резиновые до износа, рукавицы комбинированные на 1 месяц, защитные очки до износа.

При выполнении работ шлифовальной машинкой, при пользовании ударным инструментом исполнители этих работ обязаны пользоваться защитными очками.

.8.4 Разработка мероприятий по охране окружающей среды

В проектируемом участке ответственным за организацию производственного экологического контроля является главный инженер, уполномоченными лицами за осуществление производственного экологического контроля являются главный механик и инженер производственно-технического отдела депо.

Основными задачами производственного экологического контроля являются:

проверка выполнения и соблюдения законодательства Республики Беларусь об охране окружающей среды;

контроль над обращением с опасными веществами, отходами;

контроль над соблюдением лимитов допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, лимитов размещения отходов производства;

контроль над учётом номенклатуры и количества загрязняющих веществ, поступающих окружающую среду от хозяйственной деятельности предприятия;

контроль над обеспечением своевременной разработки нормативов в области охраны окружающей среды;

контроль над работой природоохранного оборудования и сооружений;

контроль над состоянием окружающей среды в зоне воздействия на неё хозяйственной или иной деятельности предприятия;

контроль над получением информации для ведения документации по охране окружающей среде;

проверка выполнения мероприятий по рациональному использованию природных ресурсов и охране окружающей среды;

установление и устранение причин и условий, способствующих совершению правонарушений в области охраны окружающей среды, привлечение виновных к ответственности.

Основным методом осуществления контроля в области охраны окружающей среды является проведение проверок на участках и отделениях депо.

Основным источником выделения загрязняющих веществ в участке по ремонту буксовых узлов являются моечные машины.

Производственный экологический контроль должен включать:

анализ существующих производств с целью выявления возможных способов уменьшения количества и степени опасности образующихся отходов, выбросов вредных веществ в атмосферу;

проверку порядка и правил обращения с отходами;

проверку выполнения планов мероприятий по внедрению мало и безотходных технологических процессов;

анализ информации о состоянии мест размещения отходов;

контроль за выполнением мероприятий по соблюдению санитарных и природоохранных правил и норм при обращении с отходами;

контроль за соблюдением требований предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций, возникающих при обращении с отходами, источниками выделения загрязняющих веществ.

Мероприятия по рациональному использованию природных ресурсов и охраны окружающей среды разрабатываются сроком на 1 год. Эти мероприятия направляются на уменьшение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, уменьшение вредных веществ в воздухе рабочей зоны, выполнение нормативно-правовых актов по обращению с отходами. В мероприятиях указываются ответственные исполнители и сроки исполнения. Контроль за выполнением мероприятий по охране окружающей среды возложен на главного инженера депо и производится ежеквартально.

.9 Проектирование специального оборудования для ремонта буксовых узлов

.9.1 Назначение и технические данные

Стенд может использоваться как самостоятельная единица, так и в комплекте с механизированной эстакадой и другим технологическим оборудованием отделения демонтажа буксовых узлов.

Стенд должен быть установлен в отапливаемом производственном помещении, где температура окружающего воздуха находится в пределах +10…+35°С.

Для установки требуется ровная горизонтальная бетонная площадка толщиной не менее 100 мм. Рама должна быть фиксирована фундаментными болтами.

1.9.2 Описание работы разработанного специального оборудования

Стенд обслуживается одним оператором. Установить четырехшпиндельный гайковерт для отвертывания болтов крепительной крышки напротив колесной пары. Совместить ось гайковерта с осью колесной пары. Подвести гайковерт к буксе, совместить оси ключей и болтов, прижать ключи гайковерта и добиться захода ключей на головки болтов. Включить вращение головок, отвернуть болты, отвести стенд, вынуть болты из ключей, снять крышку буксы.

Повернуть двухшпиндельный гайковерт к буксе, зафиксировать его. Подвести гайковерт и прижать ключи к головкам болтов и отвернуть болты. Отвести стенд и снять стопорную планку.

Повернуть одношпиндельный гайковерт к буксе, зафиксировать его. Подвести одношпиндельный гайковерт к торцевой гайке буксы. Надвинуть ключ на гайку и отвернуть ее. Если букса имеет крепление подшипников торцевой шайбой, то удалить проволоку, фиксирующую головки болтов торцевой шайбы. Повернуть, зафиксировать и подвести четырехшпиндельный гайковерт к буксе. Технологическая операция отвинчивания болтов торцевой шайбы аналогична отвинчиванию четырех болтов крышки буксы. Повернуть колесную пару и повторить все операции со второй буксой колесной пары.

2. Экономическая часть

.1 План по труду

.1.1 Основные расходы

Ст. 267 Капитальный ремонт буксовых узлов.

Списочный контингент основных производственных рабочих рассчитан в пункте 1.3 и составляет 7 человек:

слесарей демонтажников-1 чел.

слесарей монтажников-2 чел.

операторов моечной машины-2 чел.

- слесарей по ремонту роликов подшипников- 2 чел.

.1.2 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог

Ст.708 Обслуживание и текущий ремонт зданий и сооружений производственного назначения.

Списочный контингент уборщиков рассчитывается по формуле

где 0,763 - явочный контингент уборщиков для уборки помещения без

скребка, чел/1000;

,666 - дополнительная явочная численность для уборки особо

загрязненных площадей, чел/1000;

K- доля площади убираемой со скребком, K = 0,1;

F - убираемая площадь тыс.м2;

- коэффициент замещения, Kзам= 1,1

Численность рабочих, занятых текущим ремонтом зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения, согласно нормам в грузовом вагонном депо составляет 3 % от основных производственных рабочих, занятых на ремонте вагонов. Распределение по профессиям : столяры 30 %, маляры 15 %, подсобные рабочие 55%.

По профессиям эти рабочие распределены следующем образом :

столяры

маляры

подсобные рабочие

Ст. 717 Эксплуатация, содержание и ремонт оборудования и инвентаря производственного назначения.

Контингент рабочих, занятых на плановом ремонте, модернизации, монтаже и наладке оборудования, составляет 9 % от числа основных производственных рабочих, занятых на ремонте вагонов. Их распределение по профессиям следующее: слесари-ремонтники 75%, слесари-электрики 18%, электросварщики 7%.

По профессиям эти рабочие распределены следующим образом :

слесари-ремонтники

слесари-электрики

электросварщики

Ст. 725 Эксплуатация внутреннего транспорта, кроме автомобильного.

Контингент водителей составляет 2 % от числа основных производственных рабочих.

.1.3 Общехозяйственные расходы

Ст. 751 Оплата труда руководителей и специалистов

Количество мастеров планируется из расчета один мастер на 25-30 человек, старший мастер на 2-3 мастера.

.1.4 Планирование фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда включает: тарифную ставку (оклад); доплаты за работу в ночное время, праздничные и выходные дни, за вредность, за совмещение профессий, за выслугу лет; премиальные выплаты. Доплата по контракту составляет 30 - 50% от тарифной ставки.

Доплата за повышение тарифной ставки - 15% от неё.

Месячная тарифная ставка определятся исходя из профессии и квалификации работника.

Доплаты за работу в ночное время планируются в размере 40 % от часовой тарифной ставки, за каждый час, проработанный с 22 до 6 часов.

Доля доплаты при двухсменном режиме работы составляет 7,5 %, при круглосуточных работах - 15 % от месячной тарифной ставки.

Доплаты за вредные условия труда составляют 20 % от тарифной ставки первого разряда.

Доплата за руководство бригадой не освобожденным бригадирам устанавливается в размере не менее 10% тарифной ставки при численности бригады от 5 до 10 и в размере 15% - при численности бригады свыше 10 человек (этот вид доплат в данном случае не применяется, так как деревообрабатывающем участке работает менее 5 человек).

Доплаты за выслугу лет составляют 20 % от тарифной оплаты.

Премиальные выплаты планируются на основных работах в размере 35-40 % и на вспомогательных работах 30-35 % от суммы тарифной ставки, сдельного приработка и всех видов доплат.

Годовой фонд оплаты труда определяется путем умножения месячной заработной платы на число месяцев в году и на контингент по соответствующей специальности.

Расчет контингента, годового фонда оплаты труда, среднемесячной заработной платы свожу в таблицу 7.

.1.5 Расчет плана по труду

План по труду включает годовой фонд оплаты труда, контингент, среднемесячную заработную плату, производительность труда.

Производительность труда - это количество продукции, производимое одним работающим за единицу времени.

где N - годовая программа участка;

- списочный контингент участка, чел.

План по труду приведен в таблице 8.

Таблица 8- План по труду

ПоказательЕдиница измеренияВеличинаГодовой фонд оплаты трудатыс. руб.111638,77Контингентчел.8,19Среднемесячная зарплататыс. руб.1135,9Производительность трудабукс./чел.1969

.2 План эксплуатационных расходов

.2.1 Общие сведения

Эксплуатационные расходы - это денежные средства, планируемые предприятию для выполнения производственной программы. Планируются они по статьям номенклатуры расходов, а внутри их - по элементам затрат: расходы на оплату труда, отчисления на социальные нужды, материалы, топливо, электроэнергию, амортизацию и прочие расходы.

По экономическому признаку эксплуатационные расходы делятся на основные расходы; основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железной дороги; общехозяйственные расходы.

.2.2 Основные расходы

Ст.267 Капитальный ремонт пассажирских вагонов

По элементу затрат «Оплата труда» планируется расходы на основную заработную плату основных производственных рабочих в размере 90% от фонда заработной платы, рассчитанной по Ст.267.

92749,33

По элементу затрат «Материалы» планируются расходы исходя из годовой программы, нормы расхода материалов на единицу изделия и цены.

Расчет потребности в материалах приведен в таблице 9.

Таблица 9 - Расчет потребности в материалах

Наименование материаловЕдиница измеренияНорма расходов на единицу изделияГодовая потребностьЦена за единицу изделия, тыс.руб.Общая стоимость, тыс. руб.Корпус буксышт.0,02322,56350,0112896Крышка крепительнаяшт.0,01161,2895,415386,1Крышка смотроваяшт.0,01161,28190,030643,2Кольцо лабиринтноешт.0,01161,28135,721885,6Кольцо резиновоешт.2,0322563,199993,6Гайка торцеваяшт.0,00580,6485,36878,5Шайба торцеваяшт.0,00580,6490,07257,6Планка стопорнаяшт.0,025403,2120,648625,9Подшипник (тип 2726)шт.0,258064,5150,71215320,1Полотно наждачноем20,13225,84,815483,8Болты для буксового узла(М20*60, М12*35)кг0,580642,419353,6Масло индустриальноекг0,355644,80,63386,88Смазка ЛЗ ЦНИИкг2,0161285,791929,6Модификатор эМПикг0,162580,472,5187084,8Порошок магнитныйкг0,035564,472,340812,0Олифа «Оксоль»кг0,03483,81,5725,7Краска чернаякг0,23225,68,025804,8Краска белаякг0,03483,8412,05806,0Керосинл0,26451,63,019354,8Кисть маховаяшт.0,025403,24,11653,12Проволокакг0,091451,523,24644,8Каустическая содакг0,34838,43,516934,4Бирка на буксукг1161282,235481,6ИТОГО2027343

2.2.3 Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог

Ст. 722 Транспортные расходы

По элементу затрат Прочие планируются расходы на доставку материалов и запчастей в размере 20% от их стоимости.

Ст. 706. Затраты по оплате труда производственного персонала за отработанное время

По элементу затрат Заработная плата планируются расходы в размере 10% от фонда заработной платы, рассчитанной по Ст. 267.

Ст. 730. Обязательные отчисления, налоги и взносы от фонда заработной платы производственного персонала

Планируются обязательные отчисления в размере 36% от расходов на оплату труда, отнесенных к основным расходам, включая основные расходы и основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железной дороги.

Ст. 731. Техника безопасности, производственная санитария и охрана труда

По элементу затрат Материалы планируются расходы на содержание душевых, умывальников из расчета 45 тыс. руб. в год на одного работающего.

Кроме того, по элементу затрат «Материалы» планируются расходы на спецодежду, выдаваемую работникам бесплатно. Расчет стоимости спецодежды приведен в таблице 9.

Таблица 9 - Расчет стоимости спецодежды

ПрофессияКонтингентСтоимость спецодежды на рабочего, тыс.руб.Общая стоимость, тыс.руб.Оператор моечной машины254,3108,6Слесарь541,4207,0Столяр0,0646,72,8Маляр0,0387,22,6Слесарь-ремонтник0,1141,44,5Подсобный рабочий0,1253,36,3Слесарь-электрик0,1141,44,5Электросварщик0,0463,22,5Уборщик0,2156,711,9Водитедь0,1441,45,7Мастер0,3257,618,4Всего8,19374,8

Всего затрат по элементу «Материалы»

,8+368,5=743,3тыс.руб.

По элементу затрат «Прочие» планируются затраты на ремонт и хранение спецодежды в размере 15% от ее стоимости

Кроме того, по элементу затрат «Прочие» планируются расходы на молоко и другие нейтрализующие продукты, выдаваемые бесплатно электросварщикам и рабочим других профессий, занятых на вредных работах по норме 1 тыс. руб. в рабочий день:

Также по элементу затрат «Прочие» планируются расходы на пропаганду техники безопасности, из расчета 1 тыс. руб. в год на одного работающего.

Всего затрат по элементу «Прочие»

Ст. 704. Командировки работников, не относящихся к руководителям и специалистам

По элементу затрат «Прочие» планируются расходы в размере 1% от фонда зарплаты, рассчитанной по Ст. 265

Ст. 708. Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений производственного назначения

По элементу затрат «Оплата труда» планируются расходы в размере 3791,48 тыс. руб.

По элементу затрат «Материалы» планируются расходы на материалы для содержания помещений в чистоте в размере 35тыс. руб. на 100

Кроме того, по элементу затрат «Материалы» планируются расходы на текущий ремонт зданий и сооружений. Ориентировочно эти расходы можно принять равными 0,3 % от стоимости зданий и сооружений

Всего затрат по элементу «Материалы»

По элементу затрат «Топливо» планируются расходы на отопление, горячее водоснабжение, которые рассчитываются по формуле

где - стоимость 1 т пара, 131,4 тыс.руб.;

- удельный расход тепла на 1 ,

Принимаю

- количество часов в отопительном сезоне, ;

- объем здания, ;

- удельная теплота испарения пара,

По элементу «Материалы» планируются расходы на осветительную электроэнергию

где - стоимость 1 кВт/ч, 0,444 тыс. руб.;

- количество часов в осветительном периоде,

- удельная мощность освещения,

- площадь, 216;

- коэффициент спроса, .

тыс.руб.

По элементу затрат «Прочие» планируются расходы на воду :

где 0,065 - дневная норма расхода воды, т/чел.;

- стоимость 1т воды,

- количество рабочих дней в году,

Ст. 718. Амортизация производственных основных средств и нематериальных активов

По элементу затрат «Материалы» планируются расходы на полное восстановление основных производственных фондов. Эти расходы рассчитываются по формуле

где - балансовая стоимость каждого вида основных производственных фондов (стоимость оборудования )

- норма амортизации или износа,

где - амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования, тыс. руб.;

- амортизационные отчисления на полное восстановление зданий, тыс. руб.

Ст. 717. Эксплуатация, содержание и ремонт оборудования и инвентаря производственного назначения

По элементу затрат «Оплата труда» планируются расходы в размере 7491,28 тыс. руб.

По элементу затрат «Материалы» планируются расходы из расчета 1 -1,5% от стоимости оборудования.

Кроме того, по этому же элементу затрат планируются расходы на электроэнергию, которые рассчитываются по формуле

где - стоимость 1кВт/ч, 0,444 тыс. руб.;

- коэффициент, учитывающий потери в сети;

- коэффициент спроса, . Принимаю

- потребляемая мощность оборудования, кВт;

- годовой фонд работы оборудования с учетом сменности, принимаем 1919 ч.;

- коэффициент разгрузки оборудования по времени,

Ст. 719. Капитальный ремонт основных средств производственного назначения.

По элементу затрат «Прочие» планируются расходы на ремонт основных производственных средств, которые рассчитываются по формуле

где - расходы на ремонт оборудования, тыс. руб.;

- расходы на ремонт зданий, тыс. руб.

где - норма отчисления в ремонтный фонд, %, %.

Ст. 725. Эксплуатация внутреннего транспорта, кроме автомобильного

Расходы на материалы, топливо и прочие планируются из расчета количества рабочих дней в году (260), числа смен работы в день (1), доли рабочего времени на обслуживание участка (0,05) и затрат в расчете на 1 машиносмену (8 ч) работы внутреннего транспорта, которые в среднем соответственно составляют 4,3, 37 и 6,3 тыс. руб.:

- расходы на материалы

- расходы на топливо

- прочие расходы

2.2.4 Общехозяйственные расходы

Ст. 780. Обязательные отчисления, налоги и взносы от фонда заработной платы производственного персонала

Планируются расходы на социальные нужды в размере 36% от затрат на оплату труда работников, учитываемых на статьях общехозяйственных расходов.

Ст. 751. Оплата труда руководителей и специалистов

Планируются расходы на содержание мастеров в размере 5957,5 тыс. руб.

Ст. 756. Прочие затраты по содержанию руководителей и специалистов

По элементу затрат «Прочие» планируются расходы в сумме 1 % от фонда оплаты труда по Ст. 751

.2.5 Расчет плана эксплуатационных расходов

План годовых эксплуатационных расходов участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов свожу в таблицу 10.

Таблица 10- План эксплуатационных расходов

№ статьиНаименование статейКонтингентГодовые эксплуатационные расходы тыс. руб.Всего тыс. руб.Фонд оплаты трудаСоциальные нуждыМатериалыТопливоЭлектроэнергияАмортизационные отчисленияПрочиеОсновные расходы267Капитальный ремонт пассажирских вагонов783474,420273432110817,4Основные расходы, общие для всех отраслей хозяйства железных дорог722Транспортные расходы405468,6405468,6706Затраты по оплате труда производственного персонала за неотработанное время9274,99274,9730Обязательные отчисления, налоги и взносы от фонда заработной платы производственного персонала38045,338045,3731Техника безопасности , производственная санитария и охрана труда743,374,7818,0704Командировки работников, не относящихся к руководителям и специалистам927,4927,4708Обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений производственного назначения0,423791,48554,838395,22025,4260,045026,9718Амортизация производственных средств и нематериальных активов6926,96926,9717Эксплуатация, содержание и ремонт оборудования и инвентаря производственного назначения0,637491,28309,312269,320069,9719Капитальный ремонт основных средств производственного назначения2968,52968,5

2.3 Калькуляция себестоимости ремонта буксового узла

Себестоимость - это затраты на производство и реализацию продукции.

Рассчитывается себестоимость по формуле

где - годовые эксплуатационные расходы, тыс. руб.;

- годовая программа участка.

Калькуляция себестоимости ремонта буксового узла показана в таблице 11.

Таблица 11- Калькуляция себестоимости ремонта буксового узла

№ статьиНаименование статьиИзмерительКоличествоГодовые эксплуатационные расходы, тыс.руб.СебестоимостьОсновныеОбщиеОбщехозяйственныеИтогоВсегоВ том числе фонд оплаты трудаВсегоВ том числе фонд оплаты трудаВсегоВ том числе фонд оплаты трудаВсегоВ том числе фонд оплаты труда267Капитальный ремонт пассажирских вагоновБуксовые узлы, б.у.161282110817,483474,4531794,222206,78161,75957,52650773,3111638,6164,3Список использованной литературы

1. Амелина А.А. Устройство и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками / А.А. Амелина. - М.: Транспорт, 1975. - 288с.

2. Быков Б.В. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений / Б.В.Быков, В.Е. Пигарев - М.: Желдориздат, 2001. - 559с.

3. Гридюшко В.И. Вагонное хозяйство / В.И. Гридюшко, В.П.Бугаев, Н.З. Криворучко, и др. - М.: Транспорт, 1988. - 294с.

4. Гридюшко В.И. Экономика, организация и планирование вагонного хозяйства: Учебник для техникумов железнодорожного транспорта / В.И. Гридюшко, В.П. Бугаев, А.Ф. Сузова - М.: Транспорт,1980 - 279с.

5. Инструкционные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3 - ЦВРК. - М.: ОАО «Астра семь», 2001

Ножевников А.М. Поточно - конвейерные линии ремонта вагонов / А.М. Ножевников - М.: Транспорт, 1980 . - 119с.

. Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей М.: Транспорт, 1991. - 56с.

. Сенько В.И. Техническое обслуживание вагонов. Организация ремонта грузовых вагонов в депо: Учебное пособие / В.И. Сенько, И.Л. Чернин, И.С. Бычек- Гомель.: БелГУТ, 2002 - 371с.

1. Технологическая часть 1.1 Назначение, состав и краткая характеристика участка по ремонту буксовых узлов пассажирских вагонов Участок по ремонту

Больше работ по теме: