Рубрикатор 

Организация производственной деятельности предприятия РУП БелНИЦ "Экология"

 

Содержание


Введение

1.Организация производственной деятельности предприятия

2.Тепло- и энергосбережение предприятия

.1 Тепловая нагрузка объекта

.2 Электроснабжение предприятия

.3 Электрические нагрузка и параметры основных электроприемников

.4 Схема электроснабжения завода

.5 Молниезащита, заземление и электробезопасность

.6 Основные мероприятия по экономии электроэнергии

3.Водоснабжение и водоотведение предприятия

3.1 Проект водоснабжения

.2 Проект водоотведения

3.3 Станция очистки воды. Основное оборудование для очистки воды

.4 Градирни

4.Машины для перемещения газов, жидкостей и твёрдых материалов

4.1 Вентиляторы

.2 Компрессоры

.3 Запорная арматура

.4 Насосные станции

.5 Правила безопасности и охрана труда при эксплуатации насосных станций

.6 Насосы

.7 Газодувки и воздуходувки

.8 Системы воздухоснабжения. Воздуходувные машины

.9 Правила безопасности при эксплуатации и обслуживании оборудования для перемещения газов, жидкостей и твердых материалов

5.Технология производство сульфатной целлюлозы

5.1 Подготовка древесного сырья

.2 Описание способа производства

.3 Промывка, сортировка и кислородная делигнификация

.4 Отбелка целлюлозы

.5 Сушка и получение товарной беленой целлюлозы

.6 Цех регенерации щелочи

6.Очистка сточных вод

7.Индивидуальное задание

Заключение

Литература



Введение


Объектом прохождения общеинжинерной практики было выбрано предприятие РУП «БелНИЦ «ЭКОЛОГИЯ».

Целью практики являлось закрепление теоретических знаний, полученных в процессе обучения в университете по основным общенаучным, общепрофессиональных дисциплинам, знакомство со структурой и организацией производства, инженерным обеспечением производства, управлением охраной окружающей среды на предприятии.

Задачами практики является:

знакомство с организацией работы основных отделов и служб предприятия; ознакомление со структурой административного и оперативного управления предприятием, правилами внутреннего распорядка, структурой и функциями службы охраны окружающей среды на предприятии;

знакомство с основными технологическими процессами предприятия, практической реализации принципов аппаратурного оформления основных производств;

изучение основных аппаратов, в которых реализуются гидродинамические (фильтрование, осаждение, центрифугирование, перемешивание и др.), теплообменные и массообменные процессы. Использование этих процессов для очистки сточных вод, обезвреживания выбросов и переработки отходов;

изучение в практических условиях технологии производства, передачи, распределения и потребления тепловой и электрической энергии, принципов устройства электрооборудования, изучение систем энергоснабжения промышленного предприятия;

изучение устройства и особенностей эксплуатации машин для перемещения газов, жидкостей, твердых материалов;

изучение организации работы по предупреждению, локализации и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций;

сбор материалов для курсовых работ по дисциплинам «Мониторинг окружающей среды», «Технология основных производств», курсового проекта по дисциплине «Процессы и аппараты химических производств».

Постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 20 мая 1991 г. №191 был создан Белорусский научно-исследовательский центр «Экология» (БелНИЦ «Экология»). В 1999 г. Центр преобразован в Учреждение «Белорусский научно-исследовательский центр «Экология» (Учреждение БелНИЦ «Экология»)

С 10 марта 2005 г. появилось современное название «Республиканское научно-исследовательское унитарное предприятие «Бел НИЦ «Экология» (РУП «Бел НИЦ «Экология»).

Центру определялся широкий круг деятельности:

ведение Национальной системы мониторинга окружающей среды (НСМОС) Республики Беларусь;

проведение научных исследований по оценке экономических и социальных последствий вредного воздействия на окружающую среду;

разработка комплексных территориальных схем охраны окружающей среды и природопользования областей, районов и отдельных городов;

распространение правовой информации в области охраны окружающей среды и природопользования;

проведение экологической сертификации и аудита;

экологическая экспертиза проектов, программ, планов;

сопровождение международных конвенций по окружающей среде.

С течением времени функции и направления деятельности уточнялись и менялись, но за относительно небольшой по историческим меркам период РУП «Бел НИЦ «Экология» удалось состояться как высокопрофессиональной научной организации и занять свою нишу в области охраны окружающей среды и природопользования.

Постановлением Совета Министров штат Центра был определен в количестве 250 человек. Центру было передано здание площадью более 10000 кв. метров. К марту 1992 года в Центре уже работали 202 человека, в том числе 1 доктор и 48 кандидатов наук.

В этот период были разработаны первые территориальные комплексные схемы охраны окружающей среды Гомеля и Речицы. За 1993-1994 годы подготовлено более 60 нормативно-методических документов, в том числе проект Закона Республики Беларусь «Об отходах производства и потребления». Совместно с учеными Академии наук и высших учебных заведений разработана Государственная научно-техническая программа «Природопользование и охрана окружающей среды на 1995-2000 годы и на перспективу». За 1992-1995 годы было проведено 15 международных и 5 республиканских конференций и семинаров.

В марте 1993 года при Центре были созданы Республиканские курсы повышения квалификации экологических кадров. Решалась очень важная для республики задача - повышение экологической грамотности и культуры кадров управления. К 2004 году на курсах прошли переподготовку 2600 человек, в том числе 1164 специалиста системы Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь.

С 2001 года начинается период стабилизации в деятельности научного учреждения. В мае 2001 года директором центра назначен Белый Олег Алексеевич, кандидат технических наук. В 2002 году количество сотрудников увеличилось до 91 человека. Разработаны Национальные планы НПДООС на 2001-2005 годы, на 2006-2010 годы, 36 проектов нормативно-методических документов. Выполнен научный прогноз образования отходов в отраслях промышленного комплекса Беларуси на перспективу до 2010 года. Закончена разработка Схем размещения отходов на территории всех областей Беларуси. Подготовлены Национальные доклады о состоянии окружающей среды в Республике Беларусь в 2001 и 2005 годах. Изданы 62 научные публикации. Ученые и специалисты РУП «Бел НИЦ «Экология» к концу 2009 г. выполнили свыше 700 научно-исследовательских работ, разработали территориальные комплексные схемы охраны окружающей среды Могилевской области, городов Гомеля, Речицы, Мозыря, Жлобина, Барановичей, Бобруйска, Калинковичей, Пинска, Слуцка, Новополоцка и соответствующих районов.ноября 2009 г. директором РУП «Бел НИЦ «Экология» является Ключенович Валерий Иосифович, кандидат медицинских наук. Программа деятельности Центра под его руководством включает перспективное и текущее планирование научных разработок, привлечение молодых кадров, подготовку кандидатских и докторских диссертаций, значительное увеличение научных публикаций сотрудников, укрепление материальной базы для проведения исследований, развитие сферы услуг.

Объектом исследования был выбран завод по производству сульфатной беленой целлюлозы на базе ОАО «Светлогорский ЦКК». В Республике Беларусь строительство комбината по производству сульфатной беленой целлюлозы мощностью 400 тысяч тонн в год вызвано необходимостью перспективного развития целлюлозно-бумажной промышленности в Республике Беларусь и предусмотрено государственной программой инвестиционного развития Республики Беларусь на 2007-2010 годы, утвержденной Указом Президента Республики Беларусь от 26.03.2007 г.

Целесообразность осуществления данного проекта состоит в следующем:

  • получение собственного волокнистого материала;
  • замена привозного сырья (импортозамещение);
  • возможность получения новых видов бумаги и картона (полиграфический картон, высокосортные печатные виды бумаги, документная бумага); в содействии занятости населения в регионе и повышению качества его жизни
  • Финансирование проекта осуществляется за счет иностранных кредитных линий. Заказчиком планируемой хозяйственной деятельности по строительству завода является ОАО «Светлогорский ЦКК
  • 1. Организация производственной деятельности предприятия
  • Годовой фонд рабочего времени составляет 350 рабочих дней в год. Режим работы в производственных цехах осуществляется в три смены, во вспомогательных структурных подразделениях предусмотрен односменный или двухсменный режим работы, служба аппарата управления работает в односменном режиме. Норма рабочего времени для всех работников установлена исходя из полной нормы рабочего времени 40 часов в неделю для пятидневной рабочей недели с выходными днями в субботу и воскресенье. Общая численность основного и вспомогательного персонала данного объекта составляет 442 человека, в т. ч. 30 руководителей, 30 специалистов, 382 рабочих. Подробнее в таблице 1.
  • Руководители и инженерно-технические работники должны быть приняты на работу из числа работников действующего предприятия или приняты со стороны. Персонал относящийся к категории рабочих можно комплектовать из местных жителей, с проведением соответствующего обучения.
  • Программа обучения работников.
  • Данный проект очень масштабный, для его выполнения будут применяться передовые мировые технологии и оборудование, измерительные приборы, автоматизированные системы управления и т. д. Высокий уровень механизации и автоматизации требует высокого качества эксплуатации, ремонта и технического управления. Поэтому, необходимо подготовка кадров высокого уровня, укрепление технического обучения руководителей, специалистов и рабочих. Для повышения качества обучения, после определения проекта лучше заранее послать руководителей, специалистов и квалифицированных рабочих на подобные предприятия для обучения, сроком 2-3 месяца. Для обеспечения овладевания и освоения передовых технологий и оборудования, нужно направить следующих работников: управляющих различного уровня, главных операторов, специалистов по приборам автоматического управления, электротехнике и ремонту.
  • Для работников, не имеющих возможности проходить обучение на подобных предприятиях, будет проведено обучение на месте.
  • Таблица 1
  • Штатная численность

№ №НаименованиеРабочийСпециалистРуководительВсегоПримечание1Заводоуправление10514292Биржа древесины и ДПЦ9012933Цех производства целлюлозы6033664Цех регенерации щелочи5033565Цех производства товарной целлюлозы5012536Тепловая электростанция273232в т.ч. Электро-снабжение и электро-распределение7Станция очистки подающей воды и очистки сточной воды2011228Лаборатория1581249Ремонт приборов и электроприбора30513610Склад20121Всего3823030442

Светлогорский целлюлозно-картонный комбинат образован в 1968 году, вводом в эксплуатацию первого цеха по производству гофрированного картона и ящиков из него.

В 1970 году введен в эксплуатацию картонно-бумажный цех по производству основы для битумирования и макулатурный цех для переработки макулатуры в сырье для производства бумаги. В это же время введена в эксплуатацию бумагоделательная машина. В 1976 году введен в эксплуатацию цех склеенного картона для различных видов упаковок. В 1979 году введен в эксплуатацию цех фильтровальных картонов. Данное производство осуществляется на привозном сырье, и производственный цикл не зависит от основного производства (производства гофрокартона). В 1980 году введен в эксплуатацию цех бумажных мешков. Данное производство так же не зависит от основного производства. В 1983 году введен в эксплуатацию первый поток целлюлозного производства. Предприятие начало производить собственную хвойную целлюлозу, служащую сырьем для производства картона и бумаги. Первый этап второго пускового комплекса целлюлозы завершен в декабре 2005 года. В 2006 году введен в эксплуатацию лесопильный цех. Предприятия начало производить пиломатериалы. Данное производство работает на покупном сырье, и производственный цикл не зависит от основного производства. В 1993 году комбинат преобразован в акционерное общество открытого типа ОАО «Светлогорский целлюлозно-картонный комбинат».

  • Основным видом деятельности ОАО «Светлогорский ЦКК» является производство продукции из собственных и привозных полуфабрикатов.
  • Комбинат производит и реализует:
  • 2-х, 3-х и 5-ти-слойный гофрокартон и ящики из гофрокартона;
  • картон для плоских слоев гофрокартона;
  • бумагу для гофрирования;
  • коробочный склеенный картон;
  • фильтровальный картон (это специальный вид картона, который используют в различных областях промышленного производства для очитски и различных жидкостей, масел, смазок, газообразных смесей.)
  • бумажные мешки, соты и другие виды продукции.
  • Для обеспечения производства продукции комбинат использует два вида основного сырья - древесину и макулатуру. Применение технологии при проектировании и строительстве комбината позволяют из исходного сырья (древесины и макулатуры) получать готовую продукцию - гофрокартон и ящики из него. В этом процессе задействованы мощности целлюлозного завода, картонно-бумажной фабрики и фабрики картонно-бумажной тары.
  • ОАО «Светлогорский ЦКК» включает в себя ряд основных и вспомогательных производств, увязанных в одну технологическую цепочку.
  • В состав предприятия входят:
  • Целлюлозное производство включает в себя:
  • древесно-подготовительный цех;
  • кислотный цех, где готовится раствор для варки целлюлозы;
  • варочный цех.
  • Полученные в процессе производства щелока подаются на сжигание.
  • Картонно-бумажное производство
  • После получения целлюлозы начинается цикл производства бумаги и картона. Картонно-бумажное производство состоит из двух самостоятельных полностью механизированных и автоматизированных потоков:
  • картонным с картоноделательной машиной, обрезной шириной 4200 мм. Картоноделательная машина после усовершенствования предназначена для выработки 65 тыс. тонн/год картона для плоских слоев и картона коробочного;
  • бумажным с бумагоделательной машиной, с обрезной шириной 4200 мм. Бумагоделательная машина предназначена для выработки 60 тыс. тонн в год бумаги для гофрирования.
  • В настоящее время производится 131,7 тыс. тонн в год картона и бумаги.
  • Производство картонно-бумажной тары. Из полученной бумаги и картона, путем гофрирования бумаги и склеивания с картоном производится гофрокартон.
  • Производство фильтровальных картонов
  • Картоноделательная машина предназначена для производства 7 тыс. тонн в год фильтровальных картонов. Исходное сырье - специальные целлюлозы, покупаемые за рубежом. Данное производство независимо от основного производства и занимает незначительный удельный вес в общем объеме производства.
  • Производство бумажных мешков
  • Две машины для производства бумажных мешков мощностью 22,5 млн. шт./год мешков. Изменившаяся конъюнктура рынка требует проведения модернизации машин и производства мешков для упаковки цемента.
  • Лесопильное производство. Установлен комплект импортного оборудования:
  • линия фрезерно-круглопильная, профилирующая;
  • линия подготовки;
  • линия пиломатериала;
  • сушильный комплекс.
  • Ряд вспомогательных производств, таких как ремонтно-механический цех, ремонтно-строительных цех, электроцех, транспортный цех, цех водоснабжения и канализации, тепловентиляционный цех, цех контрольно-измерительных приборов и лесобиржа, необходимых для обеспечения бесперебойной работы комбината.
  • Строительство завода по производству сульфатной беленой целлюлозы планируется вблизи действующего производства ОАО «Светлогорский ЦКК».
  • Испрашиваемый для строительства земельный участок общей площадью 83,74 га расположен на землях: ГЛХУ «Светлогорский лесхоз»; Светлогорское лесничество; КСУП «Светлогорская овощная фабрика»; ОАО «Светлогорск Химволокно»; д. Якимова Слобода Боровиковского сельсовета; общества огородников «Заря».
  • Таким образом, испрашиваемый для строительства земельный участок относится к землям следующих категорий и видов:
  • земли сельскохозяйственного назначения (55,3%), представленные преимущественно пахотными землями (77 % от земель данной категории);
  • земли лесного фонда (26,3%), относящиеся к лесопокрытым землям лесов 1 категории;
  • земли населенных пунктов, садоводческих товариществ и дачного строительства (11,7%), включающие сельскохозяйственные земли, земли общего пользования, другие земли (земли под застройкой отсутствуют);
  • Земли промышленности, транспорта, связи, энергетики, обороны и иного назначения (6,6%).
  • До реализации проекта будет осуществлен вынос с территории, отведенной под строительство завода, 2,5км газопровода, идущего на светлогорскую ТЭЦ и г. Светлогорск. Севернее на расстоянии 400м протекает река Березина.
  • 2. Тепло- и энергоснабжение предприятия
  • 2.1 Тепловая нагрузка объекта
  • Проектируется строительство завода хвойной целлюлозы с годовой производительностью 400 тыс. тонн. В таблице 2 приведена оценочная нагрузка расхода пара всего завода для технологической линии и отопления. Таблица 2.
  • Для данного проекта предусмотрен СРК, со средней паропроизводительностью 330 т/час, макс. 350 т/час, давлением 9.2Мпа (г), 490°С
  • Выбор теплового источника
  • В международной практике, при нормальной эксплуатации, аналогичные целлюлозно-бумажные заводы не закупают первичную энергию (масляную, газовую и угольную, энергию горных пород) и вторичную энергию (тепло и электро), а сами продают резерв электроэнергии.
  • Но по данному проекту не предусматривается продавать электроэнергию. На ТЭС за счет сгорания отходов производственных процессов (аэробной глины, древесных отходов и коры, черного щелока) производится совместное производство тепла и электроэнергии.
  • Проект сделан по принципу «Баланс тепла и электроэнергии», что тепловой энергией будет обеспечено новое производство и система его отопления. Собственной электроэнергией в первую очередь будет обеспечен строящийся завод, а при наличии избытка он будет передан существующему заводу (в связи с тем, что он потребляет покупную электроэнергию в количестве 22МВт). По требованиям настоящего времени к экологии и экономии ресурсов, применяется котел на биомассе. Расчетным топливом для котла являются отходы производственных процессов, как аэробные глины, древесные отходы и кора. Этим достигается максимальная утилизация отходов на заводе. В производственных процессах данного проекта образование кородревесных отходов примерно составляет 345т/день (абсолютные сухие) и аэробной глины примерно 20.15т/день (абсолютные сухие). Анализ их составов приведен в таблице 3.
  • Таблица 2
  • Оценочная нагрузка расхода пара всего завода

№ №Место назначенияПараметры и количества пара, т/ч.4.0МПа(g) 400?1.2МПа(g) 192?0.4МПа(g) 152?Сред.Макс.Сред.Макс.Сред.Макс.1Варочный участок26.6136.453.764.512Участки промывки, сортировки и отбелки9.5813.1211.6013.913Участок приготовления химикатов1.151.447.089.304Цех производства товарного целлюлозы72.3479.575ВВС9.2611.1168.1574.966СРК11.1113.339.3211.1863.2869.607Участок каустизации регенерации извести0.480.561.261.48Итого11.1113.3356.4073.86227.45253.348пароспутники10.0015.009Тепловые потери в трубах (5%)0.560.672.823.6911.8713.42общий итог (наибольшая нагрузка одновременно считается 0.9)11.6714.0059.2269.8249.33253.58Паровой расход для деаэрации котла5.006.00Всего11.6714.0059.2269.8254.33259.58

Таблица 3

Анализ состава отходов

НаименованиеЗнакЕд.Древесные отходы и кораАэробные глиныОснова полученияЗольностьAar%2.545.17УглеродCar%20.527.06ВодородHar%2.420.83КислородOar%17.37.8АзотNar%0.340.05СераSar%0.010.01ХлорClar%?0.1?0.1Общее содержание водыMar%56.8779.07Низкая тепловая величина основы полученияQnet,arKJ/kg5930310Летучее вещество беззольной основыVdaf%76.5966.16

  • По вышесказанным условиям спроектированы два варианта для сопоставления:
  • Вариант 1
  • Вариант котла: 1 котел на биомассе с номинальной производительностью 5т/ч., давление пара 9.2МПа(г),490 С ,температура питательной воды 104 С
  • Вариант паротурбины: 1 конденсационная паротурбина с двумя секциями отбора пара типа CC70?8.8/1.4/0.7, номинальная мощность 60 МВт, макс. мощность 70 МВт.
  • Вариант генератора: 1 генератор паротурбины с мощностью70 МВт.
  • Древесные отходы и кора 345 т./день (абсолютные сухие) и аэробная глина 20,15 т./день (абсолютные сухие) производственных процессов поступают в котел на сгорание. Котел вырабатывает пар 9.2 МПа, 490 С примерно 55 т./ч. и пар СРК (сред. 330 т./ч., макс. 350 т./ч.) смешиваются (сред. 385 т./ч., макс. 405 т./ч.) и вырабатывают электроэнергию с параллельным отпуском тепла.
  • Паровой приток каждой части паротурбины данного варианта приведен в таблице 4:
  • Общая выработка электроэнергии данного варианта составляет 56.17 МВт, за исключением собственной нужды =37 МВт еще предоставлять электроэнергию существующему заводу 19.17 МВт.

Таблица 4

Вариант 1. Приток паротурбины

№№Наименование каждой приточной частиПараметры параСред.Макс.Прим.Давление МПа(a)Темпера-тура ?Приток (т/ч)Выработка эл-энергии (МВт)Приток (т/ч)Выработка эл-энергии (МВт)1Нерегулируемая точка отбора пара44001.670.5041.000.602Регулируемая точка отбора пара первой секции1.426557.325.9277.566.983Регулируемая точка отбора пара второй секции0.7210251.9832.43257.1933.114ПНД0.079014.983.1219.804.125Точка выхлопа0.0043049.0514.1946.4513.446Главная точка входа пара паротурбины8.84858556.17405.0058.241+2+3+4+5

  • Вариант 2
  • Вариант котла: 1 котел на биомассе с номинальной производительностью75т/ч., давление насыщенного пара0.7МПа(г), температура питательной воды 104?
  • Вариант паротурбины: 1 конденсационная паротурбина с двумя секциями отбора пара типа CC70?8.8/1.4/0.7, номинальная мощность 60 МВт, макс. мощность 70 МВт.

Вариант генератора: 1 генератор паротурбины с мощностью70 МВт.

Древесные отходы и кора 345т./день (абсолютные сухие) и аэробная глина 20.15 т./день (абсолютные сухие) производственных процессов полностью сгорят. Насыщенный пар котла на биомассе, 0.7 МПа примерно 66.6 т./ч, непосредственно подается на отопление, а пар СРК отдельно подается в паротурбину для совместного производства тепла и электроэнергии.

  • Паровой приток каждой части паротурбины данного варианта приведен в таблице 5:

Таблица 5

Вариант II. Приток паротурбины

№№Наименование каждой приточной частиПараметры параСред.Макс.Прим.Давление МПа(a)Температура ?Приток (т/ч)Выработка электроэнергии (МВт)Приток (т/ч)Выработка электроэнергии (МВт)1Нерегулируемая точка отбора пара44001.670.504.000.602Регулируемая точка отбора пара первой секции1.426557.325.927.566.983Регулируемая точка отбора пара второй секции0.721086.023.9491.224.614ПНД0.079014.983.1219.804.125Точка выхлопа0.0043060.0317.3757.4416.626Главная точка входа пара паротурбины8.848533050.85350.052.931+2+3+4+5

  • Общая выработка электроэнергии данного варианта составляет 50.85 МВт, за исключением собственной нужды 37 МВт еще предоставлять электроэнергию существующему заводу13.85МВт.
  • Выбор вариантов теплового снабжения.
  • Два варианта удовлетворяет спросам электроэнергии данного проекта, но по варианту 1 общая выработка электроэнергии составляет больше, чем по варианту 2 на 5.32МВт, и сокращает объем потребления покупной электроэнергии на 5.32МВт, поэтому рекомендуем вариант 1 в качестве варианта снабжения тепла и электроэнергии для проекта.
  • Комплексное пользование тепловой энергии.
  • Для данного проекта укомплектован паротурбогенератор для совместного производства тепла и электроэнергии, а также комплексного использования тепловой энергии. Острый пар СРК и котла на биомассе подается в паротурбину для выработки электроэнергии с последующей подачей пара потребителям.
  • Для СРК и котла на биомассе предусмотрен расширитель для непрерывной продувки котлов, вторичный пар из которого подается в деаэратор для сокращения использования острого пара на деаэрацию. Перекачивается оборотная отопительная вода насосом в деаэраторы СРК и котла на биомассе и направляется на циркуляционное пользование.
  • 2.2 Электроснабжение предприятия
  • Внешнее электроснабжение.
  • Электроснабжение ОАО «Светлогорский ЦКК» осуществляется по двум линиям 110кВ. На комбинате имеется подстанция 110/6кВ укомплектованная двумя силовыми трансформаторами мощностью 40МВА каждый. Общая электрическая нагрузка комбината в пределах 22МВт. Планируемая электрическая мощность завода по производству сульфатной беленой целлюлозы мощностью 400 тонн в год около 48МВА. Таким образом, внешнее электроснабжение нового завода на период пуска и выхода на нормальный технологический режим планируется выполнить от существующих ЛЭП 110кВ.
  • Внутреннее электроснабжение
  • В составе проектируемого завода имеется собственная тепловая электростанция на базе двух утилизационных котлов-агрегатов и турбогенераторной установки 70МВт с выходным напряжением 10,5кВ. С учетом тепловой нагрузки от котельных, планируется выработка электроэнергии в пределах 57МВт. Таким образом, внутренняя электростанция, после выхода на проектный режим, в полном объёме обеспечит электроэнергией новый завод по производству целлюлозы, а избыток электроэнергии, по линиям 110кВ, будет передаваться на старый завод.

2.3 Электрические нагрузка и параметры основных электроприемников

  • Общая установленная мощность оборудования составляет около 63402кВт, нагрузка рассчитывается с использованием метода коэффициента использования. Расчетная активная мощность 36621кВт, реактивная мощность 19317квар (после компенсации), полная мощность 41403кВA.
  • Подробнее рассмотрено в таблице 6.

Таблица 6

Таблица расчета электрической нагрузки

№ №Наименование цехов (участков)Установленная мощность (кВт)Рассчитанная активная мощность (кВт)Расчитанная реактивная мощность (квар)Рассчитанная полная мощность (кВА)Прим.1Биржа, ДПЦ76214572402360902Цех производства целлюлозы121447295418385923Цех производства товарной целлюлозы121778229426992704Цех регенерации щелочи131857912483392715Участок приготовления химикатов и ClO2118376967710256Кислородная и компрессорная станция28062021148625087Теплоэлектроцентраль37002590227934508Станция оборотной воды29101891166525209Система водоснабжения437627061868328810Склад и другое50040035253211Ремонтно-механический цех30015015320012Отопление и вентиляция200012601108167813Освещение50045033756214Итого6340249727345756102955С учетом использования коэффициента 0,936220245104373316Компенсация реактивной мощности-720017После компенсации реактивной мощности1731040143COS=0.9018Потери в трансформаторах401200719Всего (на стороне 10,5кВ)36621193174140320Выработка электроэнергии5761021Избыточная электроэнергия20989

  • Производство целлюлозы является непрерывным технологическим процессом, поэтому перебои в электроснабжении могут привести к значительным экономическим потерям. В связи с чем, электроприемники основных цехов являются электроприемниками II категории. Электроприемники вспомогательных цехов являются электроприемниками III категории.
  • Для распределения электроэнергии по цехам и производствам применяется напряжение 10кВ. Используются электродвигатели мощностью от 250кВт и более на номинальное напряжение 10кВ, менее 250кВт на номинальное напряжение 0,38кВ. В цехах применяется напряжение 380/220В.
  • В частотно регулируемых приводах используются электродвигатели с номинальным напряжением 660В и 380В.
  • 2.4 Схема электроснабжения завода
  • Электроснабжение завода осуществляется через понизительную подстанцию 110/10кВ. Источниками электроэнергии для подстанции будут являться, с одной стороны региональная энергосистема с другой - собственная электрогенерирующая установка. Данное решение позволит обеспечить необходимую надежность электроснабжения и пуск завода после его строительства.
  • Главная понизительная подстанция (ГПП) 110/10кВ и цеховые подстанции 10/0,4кВ двухсекционного исполнения с системой АВР. На ГПП устанавливается два силовых трансформатора 110/10кВ мощность 50МВА каждый, для связи с энергосистемой и один повышающий трансформатор 10/110кВ мощностью 90МВА для повышения и подачи на одну из секций ГПП электроэнергии от собственного генератораДля пуска завода потребуется от энергосистемы около 30МВт. После запуска турбогенераторной установки она включается в параллельную работу с региональной энергосистемой.
  • Место расположения главной подстанции и её компоновка.
  • Место расположения ГПП и здание щита управления указано на генплане. В составе подстанции оборудование распределения и коммутации сети 110кВ, главные трансформаторы, шкафы высоковольтных выключателей 10кВ и другое электрооборудование, главное здание управления. Главное здание управления трехэтажное. На первом этаже закрытое распределительное устройство (ЗРУ)10кВ, второй этаж - промежуточный этаж кабелей, на третьем этаже - комнаты щитов управления, служебные кабинеты и другое.
  • Цеховые распределительные устройства.
  • В основных цехах предусмотрены распределительные устройства (РУ) 10кВ. От РУ 10кВ запитаны цеховые подстанции 10/0,4кВ и высоковольтные электродвигатели соответствующего цеха. Цеховые РУ 10кВ кабельными линиями подключены к ЗРУ 10кВ ГПП. Цеховые подстанции располагаются в центре нагрузок.
  • Для распределения низкого напряжения в цехе используется центр управления электродвигателя (MCC). Электроснабжение основного оборудования выполнено по радиальной схеме распределения. Для некоторых второстепенных нагрузок с незначительной мощностью, используется магистральная схема распределения.
  • Для рабочего освещение в цехах применяется система - 380/220В, источником питания которой являются цеховые подстанции, аварийное освещение имеет отдельный контур и запитано от иного источника. Местное освещение выполнено с применением низкого напряжения 36В или 12В.
  • Резервным источник питания для рабочего и аварийного освещения будут являться аккумуляторные батареи.
  • 2.5 Молниезащита, заземление и электробезопасность
  • Молниезащита зданий и сооружений данного проекта отвечает третьему уровню надежности защиты от прямых ударов молнии. При проектировании молниезащиты будут предусмотрены требования, изложенные в ТКП 336-2011 (02230) «Молниезащита зданий, сооружений и инженерных коммуникаций» утвержденные приказом Министерства энергетики РБ от 12.08.2011г. №184.
  • Для заземления электроустановок будут использованы искусственные и естественные заземлители. Для заземления в электроустановках разных назначений и напряжений, территориально сближенных применяется одно общее заземляющее устройство. Заземляющие устройства молниезащиты выполняются в соответствии с СТБ П IEC 62305-3 и СТБ П IEC 62305-4 и, в основном , будут общими с заземляющими устройствами защитного заземления электроустановок зданий и сооружений. Проектные решения по заземлению и защитным мерам электробезопасности соответствуют ТКП 339-2011 (02230) «ПУЭ», утвержденным постановлением Министерства энергетики РБ от 23.08.2011г. №44.
  • Сети 110кВ будут выполнены с глухозаземленной или эффективно заземленной нейтралью. Сети 10кВ - с изолированной нейтралью. Сети напряжением до 1кВ будут построены по системе TN-C-S. Проект предусматривает соответствующие меры защиты от поражения электрическим током в нормальных и аварийных режимах работы электроустановок. Предусмотрены меры защиты от прямого прикосновения к токоведущим частям и защита от поражения электрическим током в случае повреждения изоляции.
  • При подборе электрического оборудования применяется принцип безопасности, надежности и энгергоэффективности. Главные силовые трансформаторы 110кВ - масляные с низкими потерями и естественным охлаждением. Выключатели 110кВ типа SF6. Трансформаторы цеховых подстанций - современные с низкими потерями. Высоковольтные выключателя 10кВ шкафного исполнения типа KYN28-12. Низковольтные выключатели - выдвижные, шкафного исполнения, типа BLOCKSET или MNS, характеризующиеся компактной конструкцией, сменными модулями, простотой эксплуатации и технического обслуживания, высокой отключающей способностью и динамической устойчивостью.
  • 2.6 Основные мероприятия по экономии электроэнергии
  • Для данного проекта применяются следующие меры по экономии энергии:
  • Выбраны современные силовые трансформаторы с низкими потерями холостого хода, ниже более чем на 20% по сравнению с трансформаторами типа S9.
  • Цеховые подстанции располагаются как можно ближе к центру нагрузок, что снижает длину кабельных линий и уменьшать потери в линиях.
  • Широко применяются частотно-регулируемые привода. Практика эксплуатации показывает, что использование технологии переменной частоты может экономить электроэнергию более чем 30%, общий срок окупаемости до 2 лет.
  • На стороне низкого напряжения устанавливаются устройства компенсации реактивной мощности с автоматическим регулированием на базе статических конденсаторов. Что позволит поддерживать коэффициента мощности на уровне близком к 0,9 и значительно снизить потери в трансформаторах и кабельных линиях.
  • Используются электродвигатели с низкими потерями серии Y2. Для управления процессами и их визуализации используются современные, с низким энергопотреблением панели типа LED.
  • Для освещения используются энергоэффективные лампы, такие как металлогалогеные, люминесцентные с трубкой Т5 и другие.
  • 3. Водоснабжение и водоотведение предприятия
  • 3.1 Проект водоснабжения
  • Водозабор и водоснабжение
  • В таблица 7 показан расчетный средний расход воды - 1919.5м3/ч (0.533м3/с), 46069м3 /сут., максимальный - 2723м3/ч..
  • В настоящее время источником воды для Светлогорского ЦКК является река «Березина». Около реки существует подземная насосная станция глубиной 6м. На водопроводе была установлена необрастающая решетка. На насосной станции были установлены 4 центробежных насоса самостоятельного заполнения, производительностью 2*2500м3/ч, -2*1250м3/ ч, напором - 35м..
  • Общая проектная мощность водоснабжения является 120000 м3/сут. В настоящее время завод потребляет 55000 м3/д и имеет резерв мощности 65000 м3/сут. Данный проект будет использовать резерв мощности водоснабжения на этой насосной станции для удовлетворения производственных нужд.
  • По материалу из станции мониторинга с Светлогорского завода данные о горизонте для реки «Березина» как нижеследующие:
  • самый максимальный уровень за последние 50 лет: 121.15см. (1958.4.23)
  • самый минимальный уровень за последние 50 лет: 120.73см. (1991.8.15)
  • В соответствии с существующей информацией, на насосной станции никогда не сталкивались с проблемой отсутствия воды в точке водозабора. Самый минимальный уровень воды выше положения подводной водозаборной впускной трубы на 0,5 м, нормальный уровень воды выше на 1,5-2м. Уровень воды относительно стабильный, следовательно, наличествующие насосные станции полностью могут удовлетворить требование водовзятия и водоснабжения.
  • Общее количество воды, потребляемое всем заводом рассмотрено в таблице 7.
  • Таблица 7
  • Потребление воды

№ №потребитель водыВид потребляемой водыКоличество потребляемой водыПримечаниеЕжечасовое максимальное (м3/ч)Ежечасовое среднее (м3/ч)Ежедневное среднее (м3/сутки)I.Количество потребляемой воды11ДПЦОчищенная вода403481622Цех производства целлюлозыОчищенная вода146122292933Цех производства товарной целлюлозыОчищенная вода287239.5574944Цех регенерации щелочиОчищенная вода9387821875645ТЭСОчищенная вода9814741138256компрессорная станция, кислородная станцияОчищенная вода537277Циркуляционная система водоснабжения Система дополнительной водыОчищенная вода32626563658Итого 1-7Очищенная вода27231919.546069IIКоличество потребляемой циркуляционной воды11ВВСЦиркуляционная вода7210507012168022отделение приготовление химикатовЦиркуляционная вода360521705208033Итого 1-2Циркуляционная вода10815724017376034ТЭСЦиркуляционная вода1200089602150405Итого 3+4Циркуляционная вода2281516200388800

  • Сеть водоснабжения
  • На территории завода сети труб систем водоснабжения и наружная противопожарная система объединены. Внутренняя противопожарная система имеет отдельную систему труб. Для повышения надёжности водоснабжения все вышеупомянутые сети закольцованы. На бирже древесины предусмотрена система водоснабжения для противопожарных лафетных стволов. Для хозбытового водоснабжения сеть будет также закольцована.
  • Противопожарное водоснабжение
  • Расчетный расход воды для тушения пожара составляет 80 л / с (в том числе расчетный расход для наружного пожара - 55 л / с, а для внутреннего пожара 25 л/с). Число одновременного возникновения пожара -1, продолжительность пожара - 3 часа, тогда расход воды для ликвидации пожара составляет 864 м3.
  • Расчетный расход воды для ликвидации наружного пожара на бирже древесины - 55 л / с, продолжительность пожара - 6 часов, тогда расход воды для ликвидации пожара составляет 1188 м3. В таком случае расход воды для противопожарного водоснабжения на территории завода максимально составляет 1188 м3. Противопожарная вода хранится в резервуаре на станции очистки воды. Резервный насос для обеспечения производства, по совместительству является и наружным противопожарным насосом. А специальный насос осуществляет водоснабжение для ликвидации пожара внутри помещений.
  • Хозяйственно-бытовое водоснабжение.
  • Потребность нового завода в воде для хозяйственно-бытовых нужд составляет 21000 м3/год (1750 м3/мес.).
  • 3.2 Проект водоотведения
  • В таблице 9 представлены данные по количеству водоотведения всего завода.

Таблица 9

Количество водоотведения всего завода

№ №ВодоотведенияОтдел водоотведенияСреднее в час (m3/h)Максимальное в час (m3/h)Ежедневное среднее (m3/d)Примечание11Производственные стокиБиржа, ДПЦ26.231.462822Производственные стокиВарочный участок30.836.773933Производственные стокиУчасток промывки, отбелки915.31018.32196744Производственные стокиВВС104.2120.0250055Производственные стокиСРК180.3232.4432766Производственные стокиУчасток каустизации63.275.9151777Производственные стокиУчасток производства талового масла14.016.833688Производственные стокиУчасток приготовления химикатов74.499.2178699Производственные стокиБытовые сооружения4896110Итого 1- 91412.41638.733896нужно обработать111Производственные стокиБиржа, ДПЦ0.70.916112Производственные стокиКислородная станция, комплессорная3.04.272113Производственные стокиЦех регенерации щелочи90.0108.02160114Производственные стокиКотел23.828.5571115Производственные стокиТурбина16.019.1384116Производственные стокиСтанция циркуляционных вод14.629.1352117Производственные стокиИтого 11 - 17148.1189.43553Прямое водо-отведение118Итого 10 +171811.2211837449

  • По таблице 9 количество сточных вод подлежащих очистке составляет 37449 м3/сутки.
  • Водоотведение сточных вод
  • При помощи сети труб для водоотведения стоков на производственных и жилой площадях, водоотведение данного проекта делит стоки на отдельные коммуникации. Производственные и бытовые стоки попадают на станцию для очистки сточных вод, откуда после очистки и достижения необходимых показателей отводятся в реку «Березина».
  • Система водоотведения на площадке завода состоит из трех частей: системы производственной канализации, системы бытовой канализации и системы дождевой канализации.
  • Система производственной канализации: производственные стоки в основном исходят из цеха производства товарной целлюлозы, цех производства целлюлозы, цеха регенерации щелочи и ДПЦ. Они собираются при помощи труб и текут на станцию очистки. Кислые и щелочные стоки цеха производства целлюлозы смешиваются с щелочными стоками цеха регенерации щелочи для нейтрализации и подаются на станцию очистки. Сети кислых и щелочных стоков выполняются из труб из стекловолокна, а для других стоков применяются бетонные трубы.
  • Система бытовой канализации: данная система используется в основном для сбора бытовых стоков от разных цехов и бытовых зон. Стоки из туалетов сначала обрабатываются в отстойнике, стоки из кухни сначала обрабатываются в водоёме отделения жира, затем проводится их отведение в отдельную бытовую канализацию. С помощью насоса бытовые стоки направлены для аэробной обработки в аэроционный бассейн, где обрабатываются вместе с производственными стоками. Бытовая канализация выполняется из гофрированные трубы с двойной стенкой или спиральные пластиковые трубы.
  • Система дождевых стоков: после сбора дождевых стоков на площадке завода и их очистке производит их водоотведение в реку «Березина».
  • 3.3 Станция очистки воды. Основное оборудование для очистки воды
  • Речная вода будет поступать на завод через 2 переукладываемых водовода и проходить очистку на строящейся станции очистки воды. Длина водоводов составит около 3000 м.
  • Станция очистки воды
  • На зоне завода была установлена станция очистки воды для удовлетворения нужды производственной воды всего проекта. Проектный масштаб - 2000 м3 / ч. Отстойник хлопьеобразования + сифонный фильтр является одним циклом для обработки воды, технология обработки выглядит следующим образом:
  • Основные сооружения и оборудование для очистки воды данного проекта:
  • 2 отстойника хлопьеобразования (24000 м3/д) с железобетонной конструкцией. Площадь отстойника хлопьеобразования зоны водоснабжения: 8м х 35.00м, высота = 5.60м.
  • 2 контактных отстойника хлопьеобразования (24000 м3/д), с железобетонной конструкцией. Площадь отстойника: 14,5м. х 35.00м, высота = 5.60м.
  • 2 сифонных фильтра (24000 м3/д), с железобетонной конструкцией. Площадь сифонного фильтра: 19.8м х 13,8 м, высота = 6м
  • 2 чистых водоёма (2500 м3), с железобетонной конструкцией, с типом отдельной стройки. Площадь одного: 25 м х 25 м, высота = 4,5 м.
  • 1 приёмный колодец, с железобетонной конструкцией, плоский размер: 27м х 3 м, высота = 5м.
  • Насосная станция речной воды второго подъема, с каркасной конструкцией, полуподвальный тип, площадь: 32м х 8 м, высота= 8,5 м. В том числе: подземная часть - 3 ми 5,5 м над землей. В ней расположены: четыре насоса (тип 350S44), из них 2 запасных насоса(параметры: Q = 972 - 1476м3 / ч, Напор= 50 - 37м, N = 220КВт); противопожарное водоснабжения (1компл.).
  • Комплексное здание (2 этажа, совместно построено с насосной станцией второго подъема), площадью: 37мX8м. На первом этаже были установлены 2 комбинированных устройства для добавления хим. реактивов; помещение трансформатора и электрощитовая. В станции очистки воды имеется хим. лаборатория.
  • Таблица 8
  • Основное оборудование на станции очистки воды.

№ п/пНаименование устройстваКол-во.Параметры оборудованиеПримечание1насос типа 350S444Q=972-1476m3/ч, H=50-37, P=220кВт2шт.- используемое и 2 - запчасть2Устройство добавления химикатов DCW-?13Оборудование для стабилизации давления1 компл.4Пожарный насос для пожаротушения внутрь помещений25Пожарный насос для водоснабжения гидрантов2

  • После обработки на станции очистки производственные и бытовые стоки отводятся в окружающую среду по общей трубе диаметром D1000 и длиной около 1000 м. Общее количество водоотведения по данному проекту составляет около 37449м3 /сут.

3.4 Градирни

  • На заводе предусмотрено строительство двух градирен.
  • На ТЭС: объём циркулирующей воды, подлежащей охлаждению, в среднем 8960м3/ч, максимально 12000м3/ч. Градирня состоит из 4-х механических вентиляционных охлаждающих башен, производительностью 3000 м3/ч каждая.
  • Вид строительства (сооружений) и подбор основного оборудования:
  • 1 циркуляционная насосная станция, в виде одноэтажного кирпично- бетонного здания, площадью: 40м х 8 м. В ней расположены три насоса типа 600S35, и один из них запасной. Параметры каждого насоса: Q = 4620м3/ч, напор = 28м, N = 450КВт. Два устройства подачи химикатов для обеспечения качества воды
  • 4 механических вентиляционных охлаждающих башен с железобетонным каркасом, суммарной мощностью N = 160кВт.
  • 1 водосборник, железобетонной конструкции, площадью: 60м х 15 м, Высотой = 2,7 м
  • Градирня для технической воды с производства: объём циркулирующей воды от ВВС: в среднем 5070м3/ч, максимально 7210м3/ч; объём циркулирующей воды от участка приготовления химикатов: в среднем 2170м3/ч, максимально 3605м3/ч. Общий объём циркулирующей воды в среднем 7240м3/ч, максимально 10815м3/ч.
  • Градирня состоит из 4-х механических вентиляционных охлаждающих башен, производительностью 2600 м3/ч каждая.
  • Вид строительства (сооружений) и подбор основного оборудования;
  • 1 циркуляционная насосная станция, в виде одноэтажного кирпично- бетонного здания, площадью: 30м х 8 м. В ней расположены два циркуляционного насоса типа 800S47A(один из них запасной) для подачи охлажденной воды на ВВС. Параметры каждого насоса: Q = 5070м3 / ч, напор = 40м, N = 710КВТ
  • Два циркуляционного насоса типа 600S47A (один из них запасной) для подачи охлажденной воды в цех приготовления химикатов. Параметры каждого насоса: Q = 1980-2920м3/ч, напор = 46-40м, N = 450КВТ
  • Два насоса для подачи воды от водосборника на башни типа 600S22(один из них запасной). Параметры каждого насоса: Q = 2520-3170м3/ч, напор = 25-22м, N = 250КВТ
  • Два устройства подачи химикатов для обеспечения качества воды.Выбор ингибиторов, диспергаторов и дезинфицирующих средств и других реагентов определяется после проведения лабораторных испытаний во время фактической эксплуатации.
  • 4. Машины для перемещения газов, жидкостей и твердых материалов.
  • 4.1 Вентиляторы
  • Вентилятор - это гидравлическая машина, предназначенная для перемещения воздуха или других газов при потерях давления в сети до 12000 Па. По принципу действия и конструктивным особенностям вентиляторы подразделяются на: радиальные (центробежные), осевые, крышные и потолочные.
  • Промышленные вентиляторы представляют собой сложные технические устройства, которые превращают кинетическую энергию вращающегося колеса в кинетическую и потенциальную энергии перемещаемого объема воздуха.
  • В зависимости от условий работы промышленность выпускает радиальные вентиляторы:
  • для обычных сред (общего назначения)- для перемещения неагрессивных сред температурой не выше 80°С, не содержащих легких веществ и волокнистых материалов; содержание пыли и других твердых веществ не должно превышать 100 мг/м3. Температура перемещаемой среды для вентиляторов двустороннего всасывания, у которых ременная передача находится в перемещаемой среде, не должна превышать 60°С;
  • коррозионно-стойкие - для транспортирования газообразных коррозионных сред;
  • искрозащищенные - для перемещения взрывоопасных сред;
  • пылевые - для перемещения воздуха или газовоздушной смеси, содержащей пыль и другие твердые примеси в количестве более 100 мг/м.
  • По направлению вращения рабочего колеса вентиляторы выпускают правого и левого вращения (СТ СЭВ 2145-80). Вентилятор, у которого рабочее колесо вращается по часовой стрелке, если смотреть со стороны всасывания воздуха, называется вентилятором правого вращения. Вентилятор, у которого рабочее колесо вращается против часовой стрелки, если смотреть со стороны всасывания воздуха, относится к вентиляторам левого вращения.
  • Для того чтобы наиболее эффективно и успешно применяться в области производства, вентиляторы промышленные обязательно должны обладать следующими качествами: долгосрочность, повышенная производительность, надежность в работе.
  • 4.2 Компрессоры
  • Компрессор - это по сути дела насос, который служит для сжатия и перемещения газа. Если это воздушные компрессоры, они, как следует из названия, перемещают воздух. Компрессорное оборудование широко используется в различных отраслях.
  • Наибольшее распространение получили поршневые и роторные компрессоры. Работа этих машин выполняется путем всасывания и вытеснения газовых сред твердыми телами - поршнями, пластинами, зубцами, движущимися в цилиндрах и корпусах специальных форм.
  • Поршневые компрессоры.
  • Поршневые компрессоры по числу ступеней сжатия делят на одноступенчатые, двухступенчатые и многоступенчатые, а по характеру действия - на компрессоры простого (одинарного) и двойного действия. Ступенью сжатия называют часть компрессорной машины, где газ сжимается до промежуточного (перед подачей в следующую ступень) или конечного давления.
  • В поршневых компрессорах простого действия за один двойной ход поршня происходит одно всасывание и одно нагнетание, а в компрессорах двойного действия - два всасывания и два нагнетания. В одноступенчатом компрессоре двойного действия имеется два всасывающих и два нагнетательных клапана. Устройство таких компрессоров сложнее, но производительность их практически в два раза больше, чем компрессоров простого действия (при одинаковых массе и занимаемой площади). Для охлаждения сжатого газа цилиндр, а иногда и крышки компрессоров снабжают водяными рубашками.
  • Роторные компрессоры.
  • При вращении массивного ротора, в продольных пазах (прорезях) которого могут свободно перемещаться пластины, газ захватывается в межлопастные пространства, переносится от всасывающего патрубка к нагнетательному и вытесняется в трубопровод. Вал роторного компрессора может соединяться с валом приводного двигателя непосредственно, без редуктора. Это обусловливает компактность и малую массу установки в целом.
  • Компрессор с двухлопастными роторами (газодувка): на двух параллельных валах в корпусе вращаются два ротора. Один из них приводится во вращение от электродвигателя, второй связан с зубчатой передачей, передаточное число которой равно единице. Роторы плотно прилегают друг к другу и к стенкам корпуса, образуя две разобщенные камеры, в одной из которых происходит всасывание, а в другой - нагнетание через патрубок, при поступлении в который газ сжимается и выталкивается в напорный трубопровод.
  • Роторные компрессоры применяют при средних производительностях (до 5000-6000 м3/ч) и избыточном давлении до 1,0 МПа. Недостатками роторных компрессоров являются сложность изготовления и обслуживания (как правило, высокий уровень шума), довольно быстрый износ пластин ротора и др.
  • 4.3 Запорная арматура
  • В промышленности применяются также трубы: стальные (из углеродистых и легированных сталей, чугунные (из серистого чугуна и ферросилида), из цветных металлов (алюминия, меди, свинца), керамические, из пластических масс (фаолита, текстолита, винипласта, полиэтилена и др.), из стекла, а также стальные с внутренним защитным покрытием.
  • Трубы соединяют посредством фланцев, сварки или на резьбе при помощи муфт. Фланцы приваривают к трубе либо надевают на резьбе. Трубы из хрупких материалов (ферросилид, керамика), из цветных металлов и пластических масс изготавливают с бортиками и соединяют на свободно вращающихся фланцах.
  • Плотность фланцевых соединений достигается посредством прокладок, которые зажимаются между фланцами при помощи болтов. При умеренных давлениях (в трубопроводах до ~ 40 ат) используют прокладки из мягких материалов - паронита, фибры, резины и др., при высоких давлениях - из металлов (мягкой стали, меди, алюминия) или в виде металлической оболочки с сердцевиной из мягкого материала.
  • Трубы соединяются на фланцах посредством разнообразных фасонных частей (фитинги): колен, тройников, крестовин и др.
  • Для включения и выключения трубопроводов, а также регулирования потока жидкости или газа на трубопроводах устанавливают арматуру: краны, вентили, задвижки.
  • 4.4 Насосные станции
  • Насосные станции предназначены для обеспечения водоснабжения. Современные насосы имеют автоматическое водоснабжение. Это значит, что насосная станция автоматически включается и выключается. Проектирование насосных станций является сложной задачей, так как связано с вкладом широкого спектра инженерных дисциплин.
  • При установке насосных станций необходимо учитывать, что насосная станция должна устанавливаться на твердой поверхности.
  • Насосной станцией принято называть самовсасывающий насос, установленный на мембранный бак и снабженный реле давления. Мембранный бак - это герметичный металлический сосуд, разделенный на две части мембраной. Одна часть бака заполнена воздухом под давлением, а во вторую насос закачивает воду. На реле задается верхний предел давления, до которого сжимается воздух в мембранном баке и, соответственно, вода в системе водоснабжения. Как только установленное давление достигнуто, насос отключается. Теперь можно использовать воду, накопленную в мембранном баке. Если расход воды небольшой, то насос каждый раз включаться не будет, а просто будет поступать вода из бака. И только когда нижний предел давления, заданный на реле, будет достигнут произойдет новое включения насоса. Таким образом, использование самовсасывающего насоса совместно с мембранным баком имеет следующие преимущества:
  • в системе водоснабжения создается давление, необходимое для работы многих водонагревательных приборов;
  • сокращается количество включений-выключений насоса и, тем самым, продлевается срок его службы;
  • мембранный бак создает запас в несколько десятков литров воды и в случае отключения электроэнергии можно беспрепятственно этой водой воспользоваться;
  • нет необходимости устанавливать накопительную емкость на чердаке здания.
  • Важнейшим параметром, характеризующим насосную станцию, является ее номинальная подача (м3/час). Эта цифра говорит о том, сколько воды можно получить за определенный промежуток времени с помощью такой станции.
  • Канализационная насосная станция (канализационная насосная установка) предназначена для транспортировки сточных вод от мест их образования до мест очистки или сброса. Полнокомплектные канализационные насосы для сточных или дренажных вод в основном изготавливаются из прочного стеклопластика. Канализационная насосная станция (для сточных) используется для подачи вод к месту стока, если рельеф земной поверхности не позволяет системе функционировать самотёком. Там, где уровень сбора сточных вод находится ниже уровня самотечного канализационного коллектора, возникает проблема отвода этих сточных вод. Самым простым и дешевым решением проблемы является монтаж канализационной насосной станции (КНС). В зависимости от количества собираемых сточных вод, расстояния их транспортировки, мощность КНС может быть различной. Подземные шахты могут изготавливаться из металла, бетона, пластика. Окончательный вариант предлагается после уточнения задания от проектировщика или пользователя. Канализация комплектуется после согласования в виде полностью готовой установки или блоками, из которых КНС собираются на месте с минимальной трудоёмкостью.
  • КНС представляет собой корпус повышенной прочности в виде вертикального цилиндра из армированного стеклопластика. Высота корпуса насосной станции, а, следовательно, и глубина заложения, достигает 7-10, а иногда 12 и более метров. На такой глубине давление грунта на корпус достигает значительных величин, и для обеспечения необходимой прочности приходится доводить толщину стенок до 15-22 мм. В то же время, верхняя часть корпуса КНС, находясь на небольшой глубине, должна выдерживать гораздо меньшее давление. Поэтому, для уменьшения массы изделия, а также во избежание ненужного перерасхода материала, толщина стенок корпуса плавно изменяется по высоте от 6 до 15-22 мм.
  • Внутри корпуса монтируются трубы из нержавеющей стали, вентили, обратные клапана и насосное оборудование.
  • Порядок такой: насос - обратный клапан - вентиль - напорный трубопровод. Количество насосов определяется индивидуально, как правило, их 1-3 штуки.
  • Программу работы насосов задает шкаф управления, который устанавливается в специальном строении в непосредственной близости от КНС (канализационной насосной станции). Информацию об уровне воды в корпусе шкафу управления дают поплавковые выключатели, устанавливаемые на разном уровне внутри корпуса. Количество выключателей 3 шт.
  • Для удобства обслуживания внутри больших корпусов устраивают стационарную лестницу с площадкой на уровне обратных клапанов и вентилей.
  • Насосы могут быть сухого или погружного типа, необходимые характеристики подбираются исходя из их конкретных требований по уровню высот, длины трассы, диаметра и материала трассы, а также из соображений себестоимости и энергосбережения.
  • В зависимости от типа перекачиваемой жидкости, КНС (канализационная насосная станция) может быть ливневой и фекальной. Как правило, ливневая станция является частью системы, включающей в себя желоба, водоприемники и водосборники.
  • 4.5 Правила безопасности и охрана труда при эксплуатации насосных станций
  • Общие правила. Перед допуском к работе с электронасосными агрегатами машинисты должны пройти курс обучения и сдать экзамены по безопасным методам труда, а также правилам электробезопасности в пределах своих обязанностей и требований, предъявляемых персоналу согласно второй квалификационной группе. При поступлении на работу машинист должен пройти водный инструктаж по т/б и инструктаж на рабочем месте - о безопасных методах работы у мастера участка. На насосных станциях должны иметься аптечки доврачебной помощи пострадавшим.
  • Требования перед началом работы. Перед началом работы машинист обязан:
  • получить у мастера инструктаж по технике безопасности;
  • одеть спецодежду;
  • произвести осмотр исправности оборудования и механизмов;
  • проверить наличие на рабочих местах защитных средств и ограждений.
  • Специальные требования во время работы. Эксплуатация насосных станций, проведение ремонтных работ должны быть организованы в соответствии с требованиями действующих правил технической эксплуатации систем водоснабжения и водоотведения населенных пунктов, а также местных инструкций.
  • Выключение, включение или вывод из резерва насосных агрегатов или другого оборудования без разрешения диспетчера и старшего по смене запрещается. Исключение составляют случаи, угрожающие безопасности персонала или сохранности оборудования.
  • Механизмы и электродвигатели должны быть немедленно отключены в следующих случаях:
  • при несчастном случае с человеком, если требуется немедленная остановка электродвигателя;
  • при появлении дыма или огня из двигателя или его пускорегулирующей арматуры;
  • при сильной вибрации;
  • при поломке приводного механизма;
  • при недопустимо высоком нагреве подшипников и трансмиссий;
  • при сильном снижении скорости вращения, сопровождающимся быстрым нагревом двигателей.
  • Категорически запрещается снимать предохранительные кожухи и другие защитные устройства во время работы насосных и компрессорных установок, подогревать маслопроводную систему паяльными лампами и приспособлениями с открытым огнем, пользоваться для освещения факелами, ремонтировать агрегаты во время работы и тормозит вручную движущиеся из части. Хранить смазочные масла, обтирочные и другие быстровоспламеняющиеся материалы вблизи компрессоров и электродвигателей не разрешается.
  • На всех компрессорных установках необходимо иметь исправные опломбированные манометры.
  • Перед пусковым устройством высоковольтных электродвигателей с ручным управлением должны находиться резиновые коврики или деревянные решетки на изоляторах (в сырых местах), а также диэлектрические перчатки, диэлектрические галоши или боты, которые должны быть проверены и иметь клеймо о годности.
  • При ремонтах любых агрегатов следует обесточить оборудование, принять необходимые меры против их непроизвольного пуска и вывесить предупреждающие плакаты.
  • Если исправности не могут быть немедленно устранены дежурный машинист должен сделать запись в оперативном журнале и сообщить руководителю.
  • Ликвидация аварий должна проводиться с ведома и при оперативном участии дежурного диспетчера. Во время ликвидации аварии старший по смене независимо от присутствия лиц высшей администрации (если старший по должности не принял руководство работами на себя) несет полную ответственность за ликвидацию аварий и за безопасные методы работы, единолично принимая решения и осуществляя необходимые мероприятия. В случае неправильных действий старшего по смене и дежурного диспетчера лица высшей технической администрации (главный инженер, старший диспетчер) обязаны вмешаться в ход ликвидации аварии (вплоть до отстранения диспетчера или старшего по смене), принимая тем самым на себя ответственность за дальнейший ход ликвидации аварии и за безопасность персонала.
  • Требования по окончании работы. При сдаче смены машинист обязан сообщить сменщику или мастеру о замеченных дефектах и о принятых мерах по их устранению с записью в оперативном журнале. Машинист может окончить свою работу не ранее того, как сменяющий его работник примет на себя обслуживание агрегатами.
  • 4.6 Насосы
  • Насос - устройство, которое перемещает перекачиваемую жидкость путём передачи механической энергии от двигателя жидкости, обеспечивая её движение в необходимом направлении.
  • Типы насосов. По принципу действия различают насосы следующих типов: лопастные, объемные, вихревые, осевые.
  • В лопастных насосах давление создается центробежной силой, действующей на жидкость при вращении лопастных колес.
  • В объемных насосах разность давлений возникает при вытеснении жидкости из замкнутого пространства телами, движущимися возвратно-поступательно или вращательно. К машинам этого типа относятся поршневые и ротационные (шестеренчатые, пластинчатые и винтовые) насосы. экологический контроль очистка сточный
  • В вихревых насосах в энергию давления трансформируется энергия вихрей, образующихся в жидкости при вращении рабочего колеса.
  • Действие осевых насосов основано на перемещении жидкости, возникающем при вращении в ней устройства типа гребного винта.
  • Главными параметрами, которые характеризуют гидравлические насосы, служат подача и обеспечиваемое давление (напор насоса).
  • Подача - это производительность насоса, т.е. количество жидкости, которое перекачивается в единицу времени (в час, в секунду).
  • Напор, развиваемый насосом, равен сумме геометрических высот всасывания и нагнетания плюс сумма потерь давления при движении жидкости от приемного резервуара до излива из напорного трубопровода. В каталогах указывают напор, развиваемый насосом при данной частоте вращения колеса.
  • Давление определяется как разность между давлением жидкости на входе и давлением на выходе гидравлического насоса. Давление, развиваемое насосом, расходуется на потери в кольцевом замкнутом трубопроводе (например, системы теплоснабжения), на трение жидкости и потери в местных сопротивлениях (фасонные части, повороты, нагреватели, арматура).
  • Допустимая геометрическая высота всасывания насоса равна допустимой вакуумной высоте всасывания минус потери давления во всасывающем трубопроводе. В технической документации (каталогах и пр.) указывается допустимая высота всасывания для нормальных условий, т. е. для атмосферного давления 0,1 МПа (примерно 760 мм рт. ст.) и температуры перекачиваемой жидкости 20 оС.
  • Для потребителя основное значение имеет именно напорная характеристика, т.е. давление.
  • Ещё одним важным эксплуатационным параметром является энергопотребление насоса. Его электрическая мощность напрямую зависит от создаваемого им напора и производительности.
  • 4.7 Газодувки и воздуходувки
  • Газодувки и воздуходувки - это категория нагнетательных машин, которая по давлению нагнетания является промежуточной между вентиляторами и компрессорами. В качестве нижней границы давления нагнетания для компрессоров обычно принимают уровень порядка 1,5 атм. (150 кПа) по абсолютному или 0,5 атм. (50 кПа) по избыточному давлению. Оборудование с более низким давлением нагнетания относится к воздуходувкам, а создающее перепад давлений менее 15 кПа - к вентиляторам. Газодувки и воздуходувки применяют для транспортировки воздуха или газа и взвешенных в них сыпучих веществ, продувки (аэрации) бассейнов, а компрессоры - для нагнетания газа в замкнутый объем.
  • 4.8 Системы воздухоснабжения. Воздуходувные машины
  • В пневмотранспортных установках применяют разнообразные воздуходувные машины - от центробежных вентиляторов до двухступенчатых поршневых компрессоров. Выбор того или иного типа воздуходувной машины зависит от количества транспортирующего и требуемого по гидравлическому расчету давления:
  • для всасывающих установок с низким вакуумом целесообразно применяют центробежные вентиляторы, со средним вакуумом - воздуходувки, с высоким - водокольцевые вакуум-насосы;
  • для нагнетающих установок низкого давления устанавливают центробежные вентиляторы или воздуходувки, для установок среднего давления воздуходувки или вакуум-насосы, для установок высокого давления - компрессоры.
  • Окончательно тип и серию воздуходувной машины выбирают, сопоставляя рабочие характеристики этих машин с характеристиками сети при оптимальных для этой транспортной системы параметрах работы машины. Рабочие характеристики воздуходувных машин приводятся в специальных каталогах серийно выпускаемого воздуходувного оборудования.
  • 4.9 Правила безопасности при эксплуатации и обслуживании оборудования для перемещения газов, жидкостей и твердых материалов
  • Общие требования. К самостоятельной работе допускаются лица:
  • не моложе 18 лет;
  • прошедшие медицинское освидетельствование и годные по состоянию здоровья;
  • имеющие соответствующую профессии квалификацию, прошедшие обучение и проверку знаний по вопросам охраны труда, первичный инструктаж и стажировку на рабочем месте;
  • имеющие группу по злектробезопасности не ниже 1-ой
  • знающие:
  • а) основы технологических процессов ремонта;
  • б) устройство и инструкции по обслуживанию оборудования;
  • в) опасные и вредные производственные факторы, связанные с выполняемой работой, вредные вещества в составе применяемых материалов, в воздухе рабочей зоны и характер их воздействия на организм человека;
  • г) способы оказания первой медицинской помощи;
  • д) правила пользования индивидуальными средствами защита;
  • е) расположение главных и запасных выходов на случай аварии или пожара;
  • ж) требования внутреннего трудового распорядка завода.
  • 5. Технология производства сульфатной беленой целлюлозы
  • 5.1 Подготовка древесного сырья
  • Заготовленные в лесу балансы, щепа, дрова с деревоизготавливающих и обрабатывающих предприятий доставляются на комбинаты разными видами транспорта. Хранятся на лесных складах, представляющих открытую сухую площадку. Склад оснащен механизмами для выгрузки, транспортировки и укладки древесного сырья, подачи в производство, распиловочным и опорочным оборудованием. Сооружения такого склада связано с большими капитальными затратами. Хранение древесины на складах является одной из главных операций по подготовке к переработке. Дальнейшие операции по подготовке балансов и дров к процессу варки целлюлозы или полуцеллюлозы сводятся к распиловке, окорке, рубке баланса в щепу, сортировке щепы и дополнительному измельчению крупной щепы. Эти операции выполняются в древесно-подготовительном цехе. Распиловка осуществляется многопильными станками, число пил определяется необходимым числом резок. Производительность 150-250 м3 древесины в час. Потери древесины на опилки составляют от 0,3-2,3%. Окорка древесины является обязательной операцией перед измельчением щепы. Кора не проваривается при производстве целлюлозы по сульфитному методу и сильно засоряется волокнистой массой. На долю коры приходится значительная часть объема ствола.
  • Подача древесины в окорочный барабан осуществляется загрузочными транспортерами PowerFeedTM с размораживанием. Окоривание производится механическими методами. Приемы: срезание острыми ножами, трение балансов друг об друга, сдирание по камбиальному слою, смывание струей воды под очень высоким давлением. Отходы окорки достигают 15% объема переработанной древесины.
  • Для предотвращения загрязнения окружающей среды их необходимо утилизировать. Наиболее простой способ- сжигание их в специальных топках паровых котлов. Но отходы содержат много влаги( 40-85%), поэтому предварительно их максимально обезвоживают. Теплота сгорания 6-7 тыс. кДж/кг от подсушенной коры, что делает процесс сжигания выгодным.
  • Рубка балансов в щепу производится для измельченных окоренных балансов, и превращают их в однородную массу с длиной 16-20мм, шириной 20-25мм и толщиной 2-3 мм. Окоренная древесина поступает в рубительную машину HHQ-ChipperTM с 18 ножами с горизонтальной подачей. В результате рубки получается около 90% нормальной щепы, приблизительно 8% крупной щепы и 2% отходов ввиде опилок и пыли. Крупная щепа поступает на дополнительное измельчение и возвращается в общий поток, что повышает выход нормальной щепы до 97%, 3%- отходы.
  • Сортировка щепы- заключительная стадия подготовки древесного сырья к варке. Сортировка осуществляется при помощи плоских сортировок, представляющих металлический короб с закрепленными ситами. Щепа продвигается вдоль поверхности сит, рассеивается, разделяясь на фракции6 крупная, мелкая, нормальная, опилки, пыль. Нормальная и мелкая щепа объединяются в общий поток и ленточным транспортом подаются в варочный цех. Крупная щепа идет на доизмельчение и снова возвращается на сортировку, а опилки и пыль идут на сжигание. Производительность сортировки: 60-900 м3 в час.
  • Отсортированная щепа из древесно-подготовительного цеха поступает в бункеры варочного цеха.
  • 5.2 Описание способа производства
  • Цех производства целлюлозы состоит из варочного участка, участка промывки и кислородной делигнификации, участка отбелки, участка приготовления CIO2 и участка приготовления химикатов. Годовая производительность цеха производства целлюлозы составляет 400 тысяч тонн и суточная производительность в 1142 тонны беленной товарной целлюлозы ( воздушно-сухой).
  • Для производства целлюлозы применяется сульфатный способ с непрерывной варкой. Сульфатный способ обладает рядом преимуществ, например: высокой производительностью варки, высокой прочностью целлюлозы, совершенством технологии регенерации щелочи. Способ непрерывной варки обеспечивает равномерное качество полученной целлюлозы; малый расход пара, стабильную нагрузку потребления пара; малое количество точек управления операций, удобное обслуживание и ремонт; малая площадь занятая оборудованием.
  • На заводе применяются установки типа Камюр, в которых щепа предварительно подвергается короткой пропарке в пропарочных камерах, а затем питательным насосом вместе со щелоком подается в верхнюю часть вертикального варочного котла. Щепа движется в котле сверху вниз, последовательно проходя зоны пропитки, нагрева и варки, а также зону горячей диффузионной промывки в нижней части котла. Сдувки (процесс выпуска парогазовой смеси) из котла во время варки практически не производятся. Выгрузка готовой целлюлозной массы после варки осуществляется по способу выдувки.
  • Для получения целлюлозы проектом предусмотрена технология Lo-Solids, которая является одной из разновидностей модифицированной непрерывной варки. Основное внимание в ней уделяется снижению концентрации растворенных в щелоке веществ на стадиях объемной и остаточной делигнификации. В технологии Lo-Solids концентрация активной щелочи по высоте котла поддерживается на постоянном уровне, что позволяет проводить варку при минимально возможной температуре.
  • После завершения варки целлюлозная масса вместе со щелоком поступает в выдувной резервуар и направляется на сортирование (для отделения от целлюлозной массы отходов) и промывку (для отделения черного щелока от сваренной целлюлозы). Затем промытая целлюлоза может использоваться в небеленом виде или после отбелки для производства бумаги и картона.
  • Черный щелок после промывки целлюлозы имеет концентрацию сухих веществ от 12 до 17% и направляется на регенерацию химикатов, которая состоит из операций выпарки, сжигания и каустизации щелоков. Перед выпаркой черный щелок проходит подготовку, которая заключается в отделении сырого сульфатного мыла и мелкого волокна. Затем черный щелок выпаривается на многокорпусной вакуум-выпарной станции до концентрации сухого вещества 60-80%. Упаренный щелок поступает на сжигание в содорегенерационный котлоагрегат (СРК). Перед сжиганием к щелоку для возмещения потерь щелочи и серы в производственном цикле добавляют свежий сульфат натрия. В процессе сжигания щелока его органические вещества полностью сгорают, а минеральные вещества образуют жидкий плав. В результате химических реакций, происходящих при высокой температуре (1000-1200°С), сульфат натрия восстанавливается углеродом до сульфида натрия, а большинство других соединений натрия под действием CO2 карбонизируется до Na2CO3. Поэтому плав содержит главным образом Na2CO3 и Na2S. Выделившееся при сжигании тепло используется для получения пара и электроэнергии. После сжигания щелоков плав растворяют в слабом белом щелоке, а раствор, называемый зеленым щелоком, подвергают каустизации (реакции с Ca(OH)2) для перевода карбоната в гидроксид натрия.
  • Na2CO3 + Ca(OH)2 = 2 NaOH + CaCO3
  • Полученный в результате каустизации белый щелок, содержащий NaOH и Na2S (не принимает участия в реакции каустизации), вновь используют для варки. Отделенный от белого щелока осадок CaCO3 подвергают обжигу в известерегенерационных печах при температуре 1100-1200 °С. При этом происходит следующая реакция:
  • CaCO3 = CaO + CO2
  • Оксид кальция (негашеную известь) снова используют для каустизации.
  • 5.3 Промывка, сортировка и кислородная делигнификация
  • Целлюлоза, поступающая из варочного участка, подвергается сортировке, промывке и кислородной делигнификации, потом направляется в бассейн небеленой целлюлозы на хранение.
  • Промывка небеленой целлюлозы имеет два назначения: удаление черного щелока, полученного в процессе варки и проведение подготовки для последующей операции по кислородной делигнификации. Для лиственной целлюлозы используется двухступенчатая промывная установка с двумя промывочными зонами, для хвойной целлюлозы - трехзонная. Целлюлозная масса промывается по принципы противотока. В промывной установке имеются питающая зона и зона разгрузки. Целлюлоза откачивается под зоной разгрузки при помощи разгрузочного шнека.
  • Из промывной установки DD (drum displacer) целлюлоза поступает в расходный бак кислородной ступени. Фильтрат из промывной установки DD после кислородной ступени используется в качестве промывочного раствора для установки DD. Часть фильтрата направляется непосредственно в варочный цех, а часть используется в качестве разбавителя в выдувном резервуаре.
  • Операция кислородной делигнификации является ключевой операцией для снижения загрязнения сточной воды на участке отбелки. Промывная вода, возникающая при кислородной делигнификации может прямо возвращаться в систему промывки противотоком и поступает в систему регенерации щелочи. Процесс делигнификации позволяет снизить значение числа каппа целлюлозы на 40-50%. Из расходного бака кислородной ступени целлюлоза перекачивается насосом средней концентрации, к которой дозируется окисленный белый щелок, через кислородный смеситель в первый реактор. Приблизительно 2/3 общей дозы кислорода и окисленного белого щелока расходуется в реакциях в первом кислородном реакторе. Из первого кислородного реактора целлюлоза перекачивается во второй реактор.
  • Окисление белого щелока осуществляется на установке, которая состоит из реактора с мешалкой и теплообменником. Технология окисления белого щелока называется StiroX. Окисленный белый щелок применяется при кислородно-щелочной делигнификации. В процессе окисления белого щелока сульфид натрия из белого щелока окисляется до тиосульфита. Тиосульфит далее дает сульфит натрия и сульфат натрия. Тиосульфит, сульфит и сульфат натрия не вызывают разрушения целлюлозных волокон, поэтому они являются более безопасными компонентами в процессе кислородной делигнификации. Реакции окисления сульфида натрия - экзотермичные.
  • Для сортировки целлюлозы применяются трехступенчатое сортирование и одноступенчатое устройство для удаления песка. Сортировка первой ступени является комплексной, имеющая функции- отделение сучков и кастры из целлюлозы. На секции удаления сучков установлено сито с отверстиями диаметром 8мм, а на секции удаления кастры установлено щелевое сито с размером щели 0,25 мм. Целлюлоза подается из бассейна участка кислородной делигнификации на сортировку первой ступени с помощью насоса, хорошая целлюлоза подается от сортировки на промывку. Сучки, отделенные с помощью напорного сита первой секции, промываются и обезвоживаются в оборудовании промывки сучков, потом через насос средней концентрации подаются в варочный участок для повторения варки. На второй ступени сортировки хорошее волокно из отходов, направляется на первую ступень сортировки. Отходы целлюлозы из второй ступени сортирования поступают на третью ступень, очищенная целлюлоза возвращается на вторую ступень, отходы поступают на устройство для удаления песка и для дальнейшего улавнивания хорошего волокна и предотвращению накопления песка и камней в системе. Отходы целлюлозы из устройства для удаления песка отвозится в котельную и применяются в качестве топлива.
  • Окисление белого щелока
  • На данном участке установлена система окисления белого щелока, кислород применяется для реакции с Na2Sв белом щелоке с получением Na2SO3 и Na2SO4 не имеющего отрицательного воздействия на волокно. В период кислородной делигнификации применение окисленного белого щелока может поддерживать химический баланс между щелочью и серой. Кроме того, реакция окисления проводится при высокой температуре и высоком давлении, тепло, выделенное из реакции окисления, может улавливаться и вторично использовать.
  • Основные уравнения окисления белого щелока:
  • 2Na2S +2O2 + H2O = Na2S2O3 + 2NaOH
  • Na2S2O3 + O2 + 2NaOH = 2Na2SO3 + H2O
  • 2Na2SO3 + O2 = 2Na2SO4
  • Чистый кислород, применяемый для реакции, поступает из станции по производству кислорода. Белый щелок, приходящий из цеха регенерации щелочи, с помощью насоса подается в реактор окисления белого щелока, и здесь проводится реакция между белым щелоком и кислородом, при условиях 120-150оС и 5-8 Па. После окисления белый щелок непосредственно подается на участок кислородной делигнификации для дальнейшего использования.
  • 5.4 Отбелка целлюлозы
  • Одним из преимуществ технологии Lo-Solids является то, что при отбелке целлюлозы значительно сокращается расход отбеливающих реагентов, что позволяет отказаться от ступени хлорирования и перейти к ECF отбелке («elemental chlorine-free»- без применения молекулярного хлора).
  • Химикатами для отбелки служат диоксид хлора СIO2 (D), пероксид водорода H2O2 (P), кислород O2 (O), каустическая сода NaOH (E), комплексоны (Q). В случае использования в качестве сырья лиственной древесины необходимо предварительно проводить стадию хелатирования- удаления гексауроновой кислоты HexA (A), которая реагирует с отбеливающими химикатами и приводит к их перерасходу.
  • Схемы отбелки целлюлозы по технологии ECF следующие:
  • для хвойной древесины DO-EOP-D1-PO;
  • для лиственной- Q-PO-D-PO.
  • Участок DO
  • Небеленая целлюлоза, полученная после операции кислородной делигнификации, подается с помощью насоса средней концентрации в смеситель двуокиси хлора, потом входит в отбеливающую башню двуокиси хлора (башня DO). Время реакции составляет около 15-60 мин., температура реакции составляет 70-75оС. Целлюлоза, выходящая из башни DO, непосредственно поступает на промывную установку целлюлозы участка DO, на первой промывочной установке применяется фильтруемая вода, поступающая из участка D1, следующая промывочная установка применяет фильтруемую воду, приходящую из участка EOP. После промывки целлюлоза подается в насос средней концентрации.
  • Участок EOP
  • В разгрузочный шнек промывной установки целлюлозы и вертикальную трубу насоса средней концентрации добавляются растворы NaOH и H2O2. Потом целлюлоза поступает в напорную башню EOP для реакции. Перед входом целлюлозы в башню реакции добавляются кислород и пар, которые смешиваются в смесителе. Время реакции в башне реакции с восходящим потоком составляет 75-90 мин., температура реакции около 85°C. В башне реакции проходит медленная реакция делигнификации, а полученная первичная беленая целлюлоза, которая через разгрузочное устройство на верху башни поступает на промывную установку целлюлозы участка EOP. В промывной установке целлюлозы участка EOP для промывки применяется фильтруемая вода, приходящая из участка D1.
  • Участок D1
  • Промытая целлюлоза из участка EOP поступает в вертикальную трубу насоса средней концентрации, и подаётся в смеситель двуокиси хлора, куда добавляется водный раствор ClO2 и смешивается с ним. Смешанная целлюлоза с ClO2 поступает в отбеливающую башню с восходящим потоком в участке D1. Время реакции в участке D1 составляет 120 мин., температура составляет около 75°C. Целлюлоза из отбеливающей башни направляется самотеком в промывочную установку целлюлозы на участке D1 и промывается фильтрующей водой, приходящей из участка PO. После промывки на участках D0 и D1 добавляется раствор тиосульфата натрия в целлюлозу для улавливания веществ соединений с хлором и предотвращения желтения.
  • Участок PO.
  • В вертикальную трубу насоса средней концентрации промывочной установки целлюлозы на участке D1 добавляются растворы NaOH, H2O2 и защитное средство-раствор MgSO4, и целлюлоза поступает в смеситель участка PO для равномерного смешения. Перед смесителем имеется паровое устройство, которое поставляет кислород и пар, смешанная целлюлоза идет в отбеливающую башню с восходящим потоком массы участка PO. Время реакции на участке PO составляет 90-120 мин., температура - 85-90ºС. Отбеленная целлюлоза подается на промывочную установку целлюлозы на участке PO. На участке РО в целях снижения расхода свежей воды для промывки применяется оборотная вода. Промытая целлюлоза с помощью насоса средней концентрации подается в два бассейна хранения беленой целлюлозы ёмкостью 3000м3 в цехе производства товарной целлюлозы.
  • D. Участок для изготовления ClO2
  • Закупленный твердый хлорат натрия растворяется в бассейне. После получения раствора концентрацией 650 г/л раствор поступает в бак запаса. Метанол и серная кислота поступают на завод цистернами, разгружаются и хранятся в емкостях. Растворы хлората натрия, метанола и серной кислоты вводятся в реактор получения ClO2 по определенной рецептуре. До ввода в реактор растворы очищаются от примесей на фильтре, чтобы обеспечить качественную реакцию. Полученный газообразный ClO2 после охлаждения в охладителе поступает в абсорбер ClO2, где получается раствор диоксида хлора с охлажденной водой и концентрацией 10 г/л. Полученный раствор поступает в емкость запаса и далее в отделение отбелки. Хвостовой газ из абсорбера идет в промывной аппарат хвостового газа, где подвергается промывке и поглощению охлажденной водой. После чего очищенный газ удаляется вентилятором, а промывочная вода используется в абсорбере ClO2 циркуляционным образом. В процессе реакции ClO2 образуется раствор Na2SO4, который поступает в фильтр глауберовой соли для удаления твердого осадка. Осушенный осадок поступает в бак глауберовой соли, где производится нейтрализация с добавлением воды. Полученный нейтральный сульфат натрия поступает в фильтр глауберовой соли для отделения фильтрата. Затем глауберовая соль растворяется в баке и направляется для вторичного использования химикатов. Кислотный фильтрат возвращается в систему получения ClO2.
  • 5.5 Сушка и получение товарной беленой целлюлозы
  • Цех производства товарной листовой целлюлозы состоит из участка сортировки, участка размола целлюлозы, участка пресспата и склада готовой продукции.
  • Беленая целлюлоза, поставляемая из участка отбелки целлюлозы, подвергается сортировке с помощью трехступенчатой сортировки (напорного типа) и двухступенчатого удаления песка. Отсортированная целлюлоза, получаемая после первой ступени сортирования и после разбавления с концентрацией 1,2-2,0% подается в машинный бассейн перед пресспатом. Целлюлоза обезвоживается на сетке с получением влажного полотна, после прессования подается на сушку. Резательная машина режет высушенное целлюлозное полотно на листы форматом 700х840 мм. Листы непрерывно автоматически укладываются на приемной платформе в кипы, автоматически определяется вес целлюлозной кипы (250 кг). Кипы поступают на гидравлический пресс и после упаковки обвязываются. Далее с помощью специального упаковщика формируются пакеты 2х4, которые доставляются в склад готовой продукции. В цехе готовой товарной целлюлозы оборотная вода применяется в качестве разбавителя целлюлозы, излишнее количество которой подается в цех производства целлюлозы.
  • Беленая целлюлоза после бассейна высокой концентрации разбавляется и перекачивается в композиционный бассейн, где смешивается с браком с пресспата, потом поступает на сортировку первой ступени.
  • Масса, отсортированная на первой ступени, передается в машинный бассейн перед пресспатом, отходы от сортирования массы передаются для дальнейшего сортирования и очистки. Ширина щели в ситах на разных ступенях 0,2 мм. Обечайка пескоуловителя изготовлена из износостойкой нержавеющей стали. Концентрация входящей массы в систему невысокая, что обеспечивает низкие потери волокна и увеличивает эффективность удаления песка.
  • Для получения равномерного профиля по ширине полотна концентрация целлюлозы, поступающей в насос должна быть стабильной. Целлюлоза, после сортирования и очистки через смесительный насос, после смешивания с оборотной водой, поступает в напорный ящик пресспата.
  • Гидравлический напорный ящик имеет систему разбавления водой для стабилизации поперечного профиля полотна целлюлозы.
  • Целлюлозное полотно с сухостью около 24% поступает на гауч-вал с подпрессовкой прижимным валом с шерстяным сукном, где осуществляется дальнейшее обезвоживание. На шерстяном сукне установлена вакуумная сукномойка для удаления воды с сукна.
  • Прессовая часть предназначена для достижения обезвоживания целлюлозы до максимально возможной сухости. Прессовая часть состоит из трехвального комбинированного пресса и одного башмачного пресса с двумя сукнами. Благодаря применению хорошего проектирования хода сукон, время для замены шерстяных сукон очень небольшое.
  • Сушка с воздушной подушкой
  • В сушильной части применяется сушилка с воздушной подушкой. В сушилке с воздушной подушкой применяется нагретый воздух для сушки и поддерживания полотна целлюлозы. Полотно входит на верхнюю платформу сушилки и движется на воздушной подушке и возвращается по следующей платформе обратно. И так, целлюлозное полотно вдоль всей длины сушилки совершает многоразовое движение в горизонтальном направлении, и поступает на резательную машину. Между полотном целлюлозы и платформой сушилки всё время устойчиво сохраняется определённое расстояние и небольшое натяжение полотна. Малая степень натяжения полотна обеспечивает сушку в пресспате полотна целлюлозы с низкой прочностью. Таким образом, можно обеспечить более устойчивую эксплуатацию и уменьшить время простоев.
  • Сушильная камера состоит из нескольких отдельных промежуточных отсеков, укомплектована паровым змеевиком для нагрева воздуха, а воздуходувная машина распределяет горячий воздух по камере обдува.
  • Кроме вращающих валов на двух сторонах сушки, которые передают полотно целлюлозы с одной поверхности воздушной подушки на следующую поверхность, внутри сушильной камеры нет вращающего оборудования. Все подшипники находятся вне сушильной камеры для удобства обслуживания.
  • Нижняя воздуходувка нагнетает устойчивый воздушный поток. Воздух из верхней воздуходувки предназначен только для повышения теплопроводности.
  • Скорость сушилки регулируется скоростью привода входного и выходного поворотного валика через цепь управления электродвигателями. Для обеспечения подходящей степени натяжения полотна целлюлозы, для сушилки на вращающем валике на входе пресспата предусмотрен индуктор напряжения. Индуктор напряжения устанавливается на подшипнике вала, его выходной сигнал предназначен для регулирования скорости.
  • Зоны охлаждения и сушки изолируются приточно-воздушной камерой и теплоизоляционной фундаментной плитой сушилки.
  • Система регенерации тепла подогревает поданный воздух, используя тепло выходящего воздуха из сушилки, для снижения расходов на эксплуатацию сушилки. Вытяжной вентилятор и нагнетающий вентилятор поддерживают влажность внутри сушилки на одном оптимальном уровне.
  • На первом этапе регенерации тепла для нагрева поданного воздуха, применяется теплообменник. Нагревание воздуха, подаваемого в сушилку вентилятором, проводится в паровом змеевике вентилятора.
  • Участок пакетирования.
  • Линия пакетирования является одной целостной линией. Кипы целлюлозы в зоне хранения перед упаковкой могут храниться около 20 мин., пакеты целлюлозы могут храниться в зоне хранения товарной целлюлозы 19 ч.
  • Листы целлюлозы подаются с резательной машины и при помощи машины укладки формирует кипу целлюлозы на транспортере главной платформы, с главной платформы кипа отгружается на поворотный транспортер, вращаясь на 90 градусов он перевозит кипу целлюлозы на подвижный транспортер. Кипы целлюлозы проходят передачу несколькими транспортерами, потом разделяются и отдельно передаются на весовое транспортное устройство и автоматически взвешиваются.
  • Вес отдельной кипы автоматически записывается, после записи веса весовое транспортное устройство передаёт взвешенную кипу на ленточный транспортер и далее на пресс. В прессе кипы целлюлозы прессуются. После этого кипа поступает в корректор размера, установленный на корректирующем транспортном устройстве, для проведения коррекции. После коррекции центральности положения, кипа поступает в машину упаковки. Машина упаковки укладывает верхние и нижние листы упаковочной целлюлозы на кипу.
  • 5.6 Цех регенерации щелочи
  • Процесс регенерации основных реагентов складывается из трех основных операций: выпарки, сжигания и каустизации щелоков.
  • Станция испарения - выпарка.
  • Для получения концентрированного щелока с массовой долей сухих веществ 80%, пригодных для сжигания на содорегенерационном котле, щелока из отделения получения небеленой целлюлозы поступают на выпарку.
  • В отделении испарения применяется система сбора дурнопахнущих газов. Дурнопахнущие газы высокой и низкой концентраций собираются и направляются в отделение сжигания в содорегенерационный котел (СРК). Чистый конденсат используется через систему очистки воды для утилизации.
  • Омыляемое мыло с черного щелока направляется на систему талового масла, чтобы производить продукт талового масла для продажи. Скипидар собирается и направляется на сжигание в СРК.
  • Отделение сжигания черных щелоков
  • Черный щелок с концентрацией 70% из станции испарения смешивается со щелочным пеплом, затем черный щелок направляется в станцию испарения для испарения и кристаллизации. Таким образом, получаем черный щелок концентрацией 81,3%, который сжигается в котле-утилизаторе СРК (рисунок 6).
  • В котле-утилизаторе установлено оборудование для сжигания дурнопахнущего газа с высокой концентрацией и низкой концентрацией. Дурнопахнущий газ с высокой концентрацией, собранный в цехах, направляется в отделение сжигания для разделения газа и жидкости. Дурнопахнущий газ подается в горелку со вторичным воздухом. Сжигание дурнопахнущего газа с высокой концентрацией происходит при смешении с дизельным топливом. На случай выхода из строя в котле системы сжигания отдельно вне котла установлена горелка дурнопахнущего газа.
  • Плав после сжигания разбивается паром и зеленым щелоком, через четыре бака, подается в сборник и непрерывно поступает в отделение рекаустизации.
  • Дымовые газы, выбрасываемые котлом-утилизатором, очищаются через электрофильтр. В котле-утилизаторе установлено оборудование розжига с применением мазута, как топлива, при пуске, останове и особых обстоятельствах. Имеется резервуар для мазута.
  • Содорегенерационный котел и процесс представляют собой новейшую и самую современную технологию котлов-утилизаторов в мире, включая вертикальную систему подачи воздуха для горения.
  • Раствор плава, или так называемый зеленый щелок, подвергается процессу каустизации (перевод карбоната натрия в гидроксид натрия) с помощью извести. Полученный после каустизации белый щелок (свежий варочный раствор) возвращается в варочные котлы.
  • Неизбежные в цикле регенерации потери щелочи возмещаются частичной добавкой свежих химикатов: в натронном производстве - кальцинированной соды к зеленому щелоку перед каустизацией, а в сульфатно-целлюлозном - сульфата натрия (отсюда название способа) во время сжигания черных щелоков. В топке содорегенерационного агрегата сульфат натрия, реагируя с образующимся при обугливании органических веществ коксом, восстанавливается в сульфид натрия, являющийся в условиях щелочной варки активным делигнифицирующим реагентом в дополнение к гидроксиду натрия.
  • Получение белого (варочного) щелока.
  • Для варки щепы в процессе получения целлюлозы в варочном котле применяется белый щелок (водный раствор NaOH и Na2S).
  • В процессе приготовления белого щелока можно выделить два участка - участок каустизации и участок обжига извести на известерегенерационной печи. Участок каустизации включает следующие стадии:
  • фильтрация зеленого щелока при помощи X-FilterTM;
  • осадочная фильтрация при помощи фильтров барабанного типа;
  • гашение извести и каустизация зеленого щелока в каустизаторах;
  • фильтрация белого щелока при помощи CD-FilterTM;
  • обработка известкового шлама и фильтрация при помощи LMD-FilterTM.
  • Участок обжига извести включает известерегенерационную печь LMD, секторный охладитель, устройства для обработки негашеной извести и известкового камня, масляные горелки со вспомогательными устройствами.
  • Сырой зеленый щелок перекачивается из емкости зеленого щелока на фильтрацию X-Filter. Отфильтрованный зеленый щелок хранится в баке для хранения. Осадок из фильтра X-Filter перекачивается в бак-отстойник и далее на осадительный фильтр барабанного типа. Сухой остаток удаляется, а фильтрат возвращается назад в бак для хранения зеленого щелока.
  • Очищенный зеленый щелок охлаждается на охладителе вакуумного типа и подается в гаситель-классификатор, где он смешивается с негашеной известью. Реакция каустизации продолжается в трехсекционных каустизационных аппаратах. Из последнего аппарата известковое молоко перекачивается на фильтр CD-FilterTM, где белый щелок отделяется от известкового шлама. Горячий и чистый белый щелок хранится в чистом баке хранилище. Известковый шлам хранится в баке для шлама до момента подачи его на фильтры известкового шлама дискового типа.
  • Из фильтра известкового шлама известь подается в известковую печь LMD шнековыми питателями. В кожухе LMD газы, выходящие из печи, переносят известковый шлам через трубопровод в циклон. В циклоне из газов удаляются сухое вещество, а сухая известь направляется в печь. Известь и известняк в печи, а в месте сжигания негашеная известь охлаждается в секторе охлаждения. Негашеная известь подается в бункер негашеной извести.
  • Приготовление отбеливающих реагентов
  • Диоксид хлора имеет целый ряд методов подготовки, но в настоящее время чаще используется метод R8 и метод синтеза R8/R10. Метод R8/R10 требует меньше капитальных вложений, чем другие методы. Это способ является более простым, эффективным, относительно безопасным и легче с точки зрения обслуживания. Однако для получения диоксида хлора необходимы хлорат натрия, серная кислота, метанол и другие химические вещества. Оба метода синтеза R8 и R8/R10 являются очень надежными способами для производства диоксида хлора, оба имеют свои преимущества и недостатки. Выбор методов зависит от доступности химических веществ, цены электричества и других факторов.
  • Получение кислорода О2. Кислород получают абсорбционным способом, который основан на использовании различной абсорбционной способности используемого адсорбента относительно компонентов воздуха. При рабочем цикле при подаче в адсорбер воздуха адсорбер задерживает большую часть азота, диоксид углерода и влагу, пропуская кислород с содержанием О2 до 94%. Регенерация адсорберов заключается в продувке их воздухом. Регулирование соотношения рабочего цикла и регенерации обеспечивает получение стабильного потока кислорода. Данный метод получения кислорода называется РSА.
  • Таким образом, для получения беленой целлюлозы проектом предусмотрено применение одной из самых передовых технологий, позволяющей выпускать на ОАО «Светлогорский ЦКК» качественный волокнистый полуфабрикат.
  • 6. Оборудование для очистки сточных вод
  • На существующем заводе ОАО «Светлогорский ЦКК» вода используется на хозяйственно-бытовые и производственные нужды. Источниками хозяйственно-бытового водоснабжения служат артезианские скважины ОАО «Светлогорск Химволокно», откуда хозяйственно-бытовым водопроводом в количестве 325тыс. м3 в год подается на ЦКК.
  • Для производственных целей используется как артезианская, так и речная вода. Речная вода в количестве 11003 тыс. м3 в год, забирается из р. Березина. Для подачи артезианской воды на производство используются 4 собственные скважины (3 рабочие, 1 резервная). В год расходуется 122 тыс. м3 артезианских вод. На комбинате внедрено оборотное водоснабжение в объеме 33582 тыс. м3.
  • Образуются и подлежат отведению с ОАО «Светлогорский ЦКК» хозяйственно-бытовые (фекальные), производственные и сточные воды.
  • Фекальные стоки в количестве 251 тыс. м3 в год поступают на биологические очистные сооружения ОАО «Светлогорск Химволокно». Туда же поступают и производственные стоки объемом 10837 тыс. м3 в год. Дождевые стоки (170,5 тыс. м3 в год) без очистки по трем выпускам, расположенным восточнее и северо-западнее производственной территории, сбрасываются соответственно в мелиоративный канал и в канал ТЭЦ.
  • Состав очистных сооружений ОАО «Светлогорск Химволокно»:
  • А. Механическая очистка стоков ЦКК:
  • Приемная камера.
  • Четыре песколовки производительностью 600 м/с каждая.
  • Шесть первичных отстойников Д=28м, объемом 1970 м3 каждый.
  • Насосная станция.
  • Б. Механическая очистка хозбытовых стоков:
  • Здание решеток пропускной способностью 1200 л/с.
  • Две песколовки производительностью 600 л/с каждая.
  • Два первичных радиальных отстойника Д=20 м, объемом 1970 м3 каждый.
  • Насосная станция
  • В. Сооружения совместной биологической очистки сточных вод:
  • Два аэратора-смесителя емкостью 1150 м3 и 2000 м3.
  • Четыре четырехсекционных аэротенка емкостью 18000 м3 каждый и один аэротенк емкостью 22600 м3.
  • Восемь вторичных радиальных отстойников Д= 28м, объемом 1970 м3 каждый.
  • Илоциркуляционная станция.
  • Два илоуловителя Д=18м
  • Воздуходувная станция с шестью воздуходувками.
  • Три контактных резервуара.
  • Шесть карт иловых площадок общей площадью 12 га.
  • Четыре карты биопрудов общей площадью 18 га.
  • Два экранированных шламонакопителя.

Проектная и фактическая мощность очистных сооружений ОАО «Светлогорск Химволокно» составляет 150 тыс. м3/сут.



7.Индивидуальное задание


Нормирование в области охраны окружающей среды

Нормирование в области охраны окружающей среды осуществляется в целях государственного регулирования воздействия хозяйственной и иной деятельности на окружающую среду, гарантирующего сохранение благоприятной окружающей среды и обеспечение экологической безопасности.

К нормативам предельно допустимого вредного воздействия на состояние окружающей среды относятся также нормативы предельно допустимых уровней шума, вибрации, магнитных полей и иных вредных физических воздействий; нормативы предельно допустимого уровня радиационного воздействия; предельно допустимые нормы применения агрохимикатов в сельском хозяйстве. Сюда же можно отнести лимиты размещения отходов. Названные нормативы устанавливаются для отдельных источников воздействий на природу.

Вторую группу образуют экологические нормативы. К ним относятся нормативы выбросов, сбросов вредных веществ (ПДВ). Они устанавливают требования к источнику вредного воздействия, ограничивая его деятельность определенной пороговой величиной. К экологическим нормативам могут быть отнесены всякие другие требования, предъявляемые к источникам (стационарным, передвижным) с целью охраны окружающей природной среды и здоровья человека. В отличие от стационарных источников, для которых устанавливаются индивидуальные нормативы с учетом специфики их воздействия на окружающую среду, для транспортных и иных передвижных средств и установок определяются нормативы для модели.

В третью группу нормативов входят так называемые вспомогательные нормы и правила. Их главная цель состоит в обеспечении единств а в употребляемой терминологии, в деятельности организационных структур и в правовом регулировании экологических отношений.

Анализ нормирования сбросов загрязняющих веществ и отходов в окружающую природную среду, в том числе выбросов в атмосферу, в реки и озера, в почву, показал следующее:

действующие нормы и нормативы охватывают источники выброса загрязняющих веществ в атмосферу и водную среду, определяют уровень шума;

практически отсутствуют нормы и нормативы, оценивающие и регламентирующие образование и накопление отходов производства;

отсутствуют нормы и нормативы на выделение загрязняющих веществ при осуществлении технологических процессов;

в основу систем нормирования заложены в основном санитарно-гигиенические показатели, не учитывающие полностью влияние процесса производства и отдельных типов оборудования на окружающую среду в полном комплексе;

действующие нормативы не приспособлены к динамике изменения уровня производства, его производительности, старению природоохранной технике, а самое главное- изменениям, происходящим в самой природной среде;

не хватает в системе многих нормативных материалов, связывающих нормы образования и выделения загрязняющих веществ с нормами на эффективность средств подавления выбросов, с экономическими аспектами природопользования.

Цели и задачи экологического нормирования

Основной задачей экологического нормирования является возможность научно обоснованной оценки воздействия производства на окружающую среду и потребление природных ресурсов, планирование, разработка и реализация на этой основе эффективных мер по восстановлению и поддерживанию природно-ресурсного потенциала на уровне, обеспечивающим оптимальное взаимодействие человека и природной среды.

Задачи, решаемые на базе экологического нормирования:

техническое перевооружение предприятий на основе ресурсосберегающей мало отходной и без отходной технологии-основного условия сохранения и поддержания оптимального состояния окружающей среды;

сертификация технологических процессов, производственного оборудования и выпускаемой продукции на соответствие требованиям экологической безопасности;

экологическая оценка и экспертиза объектов производственной деятельности с принятием оптимальных решений уже на стадии проектирования оборудования, технологий, предприятий и др.;

проектирование, создание и реализация оптимального по технико-экономическим параметрам эффективного природоохранного оборудования;

анализ и прогноз воздействия производства на окружающую среду при изменении его состава и объемов и разработка соответствующих мероприятий;

эффективное обеспечение действия механизма «платности природопользования» в условиях рыночных отношений.

Основные принципы формирования единой системы технологического нормирования:целью обеспечения выше указанных целей и задач концепция нормирования выбросов, сбросов вредных веществ и отходов должна быть несколько изменена, по сравнению с ранее принятой, за счет таких положений как:

переход от принципа главенства нормирования на базе норм выбросов, сбросов от агрегированных источников (трубы, шахты и др.) к принципу главенства нормирования на базе локальных (дифференциальных) источников образования загрязняющих веществ и отходов (единица оборудования, материал, тех процесс и др.).

переход от принципа санитарно-гигиенического нормирования к принципам «экологического» нормирования, учитывающего на интегральном по составляющим биосферы и временном уровне воздействия выбросов, сбросов загрязняющих веществ и отходов, у вязанное с методическими принципами оценки воздействия производственной деятельности (в том числе технологий) на окружающую природную среду;

возможность осуществления оценки состояния природной среды, планирования и реализации эффективных природоохранных мероприятий на региональном (территориальном) уровне;

разработка на единой методической основе автоматизированных баз данных по экологическим нормам и нормативам для видов производств (технологий), для отдельных предприятий и в целом регионов (территорий);

создание единой государственной системы сертифицированных методик (стандартов) по разработке норм и нормативов, регламентирующих выбросы (сбросы, отходы) загрязняющих веществ в окружающую природную среду;

создание единой системы управления и контроля соблюдения норм и нормативов;

правовое обеспечение действенности норм и нормативов для реализации принципа «платности» за природопользование в условиях рыночной экономии.

Международный опыт стандартизации

Современный подход к стандартизации со стороны основных субъектов этой деятельности - государственных органов и производителей продукции и услуг - определяется тем, что стандартизация сегодня - это ключевое звено политики в области торговых отношений в мировом масштабе, стабилизирующий фактор обеспечения функционирования социально-экономической сферы жизнедеятельности общества, наконец, совокупность инструментов повышения конкурентоспособности национальных экономик. Сущность этого подхода состоит в разделении ответственности государства и ответственности производителя. Государство несет ответственность за такие глобальные категории, как безопасность промышленной продукции, защита здоровья и жизни населения, охрана окружающей среды обитания, защита имущества. Производитель, в свою очередь, берет на себя ответственность за производство конкурентоспособной продукции.

Зарубежная практика правового регулирования деятельности по стандартизации на национальном уровне имеет дело со следующими видами нормативных актов:

законы о стандартизации (Австрия, Бельгия, Бразилия, Венгрия, Израиль, Китай, Республика Корея, Мексика, Новая Зеландия, Япония и др.);

законы о создании и правовом статусе национальной организации по стандартизации (Великобритания, Италия, Канада и др.);

договоры (меморандумы о взаимопонимании) между правительствами и национальными организациями по стандартизации (Великобритания, Германия, Франция);

законы, регулирующие такие социально-экономические сферы, как охрана здоровья населения, техническая безопасность, контроль и охрана окружающей среды, защита интересов и прав потребителей и требующие для конкретизации своих нормативов разработки национальных стандартов (во всех развитых странах).

Следует отметить, что такая категория правовых актов, как договоры о сотрудничестве, возникла сравнительно недавно - в последней трети 20-го века. Так, в 1975 г. правительство ФРГ заключило с Германским институтом стандартизации (DIN) договор о сотрудничестве, в котором DIN признавался национальной организацией по стандартизации, полномочия которой распространялись на территорию ФРГ и Западный Берлин и которая наделялась правом представлять интересы ФРГ в неправительственных международных организациях по стандартизации.

Со второй половины 1990 г. в результате воссоединения Германии и на основе специального соглашения между DIN и Управлением по стандартизации, метрологии и контролю продукции ГДР полномочия DIN были распространены и на территорию бывшей ГДР. Согласно договору от 1975 г. за DIN сохранился правовой статус частного зарегистрированного объединения. DIN, в свою очередь, обязался действовать в интересах всего общества и вносить свой вклад в устранение технических барьеров в торговле. Была подчеркнута особая роль национальных стандартов для защиты прав потребителей, в деле охраны труда, предотвращения травматизма и защиты окружающей среды.

Национальные стандарты страны наделены статусом нормативно-технических рекомендаций. Любое юридическое лицо имеет право применять или не применять стандарт DIN. Таким образом, национальные стандарты - не правовые нормы, а так называемые "общепризнанные правила техники". Однако, ни с кого не снимается ответственность за последствия того или иного действия в промышленно-экономической сфере, даже в случае применения стандарта DIN. В определенных, строго ограниченных законодательством случаях, национальные стандарты ФРГ приобретают обязательный характер. Правовой статус национальных стандартов повышается, если они действуют в сфере, на которую распространяются принятые федеральные законы. К таковым относятся, например, Закон о безопасности технических устройств, Закон об охране окружающей среды, Постановление о безопасности медицинских приборов, Закон о продуктах питания и товарах массового потребления и т.д.

Согласно договору правительство ФРГ выразило готовность поддерживать деятельность по стандартизации из средств федерального бюджета. DIN обязался представлять правительству места в своих руководящих органах. DIN должен отдавать предпочтение заявкам правительственных органов на проведение работ по стандартизации, представляющих государственный интерес. При этом устанавливаются соответствующие сроки. В случае нарушения последних DIN должен представить правительственным органам соответствующее объяснение.

Если правительство ФРГ издает постановление, то DIN обязуется привести в соответствие с ним определенные стандарты или же отменить их. Правительство и DIN взаимно информируют друг друга о всех проблемах и работах, связанных со стандартизацией и оценкой соответствия, если они имеют государственное значение. DIN обязуется способствовать выполнению всех международных соглашений и двусторонних договоров, заключенных правительством ФРГ и имеющих отношение к международной торговле, стандартизации и подтверждению соответствия. Правительство ФРГ пользуется стандартами DIN в сфере управления и при реализации правительственных закупок, а также воздействует на других официальных партнеров, чтобы они поступали аналогичным образом.

В 1972 году правительство Великобритании и Британская организация по стандартизации (BSI) подписали Меморандум о взаимопонимании, в котором подтвержден статус BSI как независимого органа, ответственного за развитие национальной стандартизации и действующего в соответствии с законодательством. В 1995 г. была подписана новая редакция Меморандума, которая в июне 2002 г. заменена очередной версией, отражающей реалии быстро изменяющегося мира. В данном документе1) правительство Великобритании и BSI заявляют об идентичности своих позиций по следующим вопросам:

? Стандартизация является ключевым фактором поддержки ряда направлений государственной политики, таких как конкуренция, внедрение инноваций, устранение торговых барьеров, расширение торговли, защита интересов потребителей, защита окружающей среды, государственные поставки и т.д.

? Стандартизация имеет чрезвычайно важное значение для глобализации торговли и конверсии технологий для международной торговли в рамках Соглашения ВТО о технических барьерах в торговле, европейских нормативных актов, применяющихся при продаже продукции в странах ЕС.

? Стандартизация, совмещаемая с законодательством, способствует более эффективному техническому регулированию на государственном уровне.

? Поскольку стандарты обладают некоторыми характеристиками общественного продукта, ориентация только на потребности рынка не может обеспечить всех преимуществ от применения стандартизации. Например, инновационные компании склонны уклоняться от национальной стандартизации, поощряя разработку своих собственных корпоративных технических условий, в частности, в целях исключения конкуренции, возможно, путем формирования картелей. Поэтому нужна достаточно жесткая государственная политика для устранения проблем, связанных с рынком.

? Правительство и BSI считают, что разработка и распространение национальных стандартов (BS) имеет государственное значение, поскольку другие нормативные документы по стандартизации не в такой степени отвечают интересам всех сторон, в частности, потребителей.

? Правительство и BSI подчеркивают важность международной стандартизации. BSI должна играть эффективную роль в ИСО, МЭК и других международных организациях по стандартизации, влияя на разработку стандартов с учетом интересов Великобритании, способствуя повышению эффективности процессов стандартизации и рационализации организационной инфраструктуры. Правительство, в свою очередь, будет действовать через межправительственные форумы, такие как ВТО, способствуя созданию организационной инфраструктуры международной стандартизации и эффективному использованию стандартизации для поддержки государственной политики.

? Правительство и BSI признают важность европейской стандартизации в рамках ЕС.

? Правительство будет играть активную роль в развитии европейской стандартизации совместно с другими европейскими правительствами и организациями, как в плане поддержки европейских законодательных актов, так и для получения социально-экономических выгод от деятельности по стандартизации. Правительство будет информировать и консультировать BSI по всем имеющим отношение к его сфере деятельности вопросам. BSI будет использовать все возможности для влияния на европейскую стандартизацию через европейские организации по стандартизации в целях обеспечения интересов британских пользователей стандартов. BSI и правительство должны поддерживать европейскую стандартизации в международном масштабе, стремясь усилить европейских подход к стандартизации и его влияние в мире.

Мировая практика накопила значительный опыт административно-правового обеспечения стандартизации в сфере защиты интересов и прав потребителей, в особенности таких ее аспектов, как охрана здоровья и обеспечение безопасности, включая экологическую безопасность.

Совокупность средств защиты интересов и прав потребителей на государственном уровне состоит, как правило, из двух основных звеньев, включающих соответствующие нормативные акты (общенациональные законы, указы и распоряжения органов местного самоуправления), и государственные органы, вырабатывающие генеральную политическую линию, исполняющие координационные функции, осуществляющие надзор за применением правовых норм, проводящие контроль качества товаров, разрешающие возникающие конфликты, занимающиеся информационно-просветительской деятельностью среди потребителей.

В США деятельность государства в области правового регулирования качества потребительских товаров заметно активизировалась в середине 60-х годов, когда Конгрессом США был принят ряд дополнительных законов, направленных на защиту интересов потребителей.

В Японии в сфере правовой защиты потребителей действует более 50 одобренных парламентом общенациональных законов, десятки указов и распоряжений, принятых органами местного самоуправления на уровне префектур, округов, а также городов, поселков и деревень. Среди них Основной закон об охране интересов потребителей (принят в 1968 г.), Закон о питании, Закон о стандартизации и маркировке сельскохозяйственной продукции, Закон о маркировке предметов бытового назначения и др.

В Австрии принято около 200 законов, охраняющих права потребителей, причем в одном из них - Законе об ответственности за качество продукции от 1 июля 1988 г. резко поднимается значение стандартизации и стандартов.

Национальные организации по стандартизации зарубежных стран избрали путь комплексного решения проблемы безопасности, позволяющий учитывать все ее аспекты, включая требования безопасности при конструировании, создание безопасных условий труда, обеспечение безопасности производственного оборудования и товаров массового спроса для различных категорий потребителей. Многие стандарты безопасности разрабатываются при непосредственном участии государственных органов, ведающих вопросами безопасности.

В США такими органами являются Министерство труда, Федеральное агентство по охране труда и здоровья на производстве, Федеральное агентство по охране окружающей среды, Управление по безопасности пищевых продуктов и медикаментов, Федеральная комиссия по безопасности потребительских товаров. Эти правительственные организации проводят свою работу в области стандартизации в тесном контакте с Американским национальным институтом стандартов (ANSI) и Национальной организацией противопожарной защиты. Помимо национальных стандартов безопасности статус обязательных имеют многочисленные рекомендации и постановления органов федерального правительства, органов власти отдельных штатов и городов.

В ФРГ свыше 30 лет действует Закон о безопасности технических устройств, направленный на обеспечение безопасности при работе с оборудованием, машинами, приборами и т.д.

Личная безопасность, согласно Закону, обеспечивается проведением надлежащих мероприятий по защите, которые должны быть изложены в технических правилах или инструкциях по предупреждению несчастных случаев. Технические правила могут состоять из отдельных положений (инструкций, параграфов), но согласно Закону, юридически обязательны только те, которые относятся к личной безопасности. Определенная ответственность возлагается и на составителя технической документации, если допущенные в ней неточности явились причиной ущерба, нанесенного здоровью или имуществу в процессе эксплуатации или технического обслуживания устройства.

В январе 1985 г. в ФРГ было издано постановление о безопасности приборов, используемых при обследовании (включая лабораторные приборы и установки) и лечении людей. С его опубликованием медицинские приборы были исключены из области распространения Закона о безопасности технических устройств. Специальные административные акты, распространяющиеся на промышленную продукцию, не подпадающую под действие Закона о безопасности, например Постановление с требованиями к производству и эксплуатации подъемно-транспортных механизмов, ссылаются на "общепринятые правила техники" (стандарты). Одновременно они содержат общую оговорку, касающуюся ограничительного условия применения этих правил. Вместе с тем, в вышеуказанном Постановлении о подъемно-транспортных механизмах говорится, что использование методов и средств обеспечения безопасности, отличных от приведенных в стандартах, допускается только с согласия компетентных органов земель, в ведении которых находится контроль за конкретным объектом. В Японии существует определенный перечень продукции, являющийся потенциально опасной для потребителя. Вся эта продукция подпадает под действие законодательства. В качестве примера можно привести такие законодательные акты, как Закон о безопасности в горнорудной промышленности, Закон о контроле электрооборудования и материалов, Закон о разработке и производстве химических веществ и их влияние на окружающую среду и др.

На сегодня в ведущих странах мира сформировался единый взгляд на стандартизацию как на наиболее эффективный инструмент проведения в жизнь государственной политики в области экологии, энергосбережения и рационального использования природных ресурсов. Базируясь на основных принципах, заложенных национальными природоохранными законодательными актами, стандартизация оказывает как прямое, так и опосредованное влияние на формирование технических характеристик технологических процессов и экологических параметров продукции.

Передовые позиции в области законодательного регулирования охраны окружающей среды занимает Германия, где государственная экологическая политика базируется на программе, принятой правительством ФРГ в 1971 г. Ее основными целями являются сохранение окружающей среды, обеспечивающей, нормальную жизнедеятельность человека, защита почвы, воздуха, воды, флоры и фауны от загрязнения и вредных воздействий, сохранение естественных природных ландшафтов, рациональное использование природных ресурсов.

В Федеральном министерстве по вопросам окружающей среды Германии с 1990 г. действует отдел, основной задачей которого является содействие стандартизации на национальном и международном уровне с учетом аспектов охраны окружающей среды.

В США контроль за выполнением природоохранных законов и многочисленных экологических программ возложен на Федеральное агентство по охране окружающей среды (ЕРА), образованное в 1970 г. Основная цель Агентства - защитить и сохранить для будущих поколений в возможно более полном объеме окружающую среду путем контроля за уровнем загрязнения воздуха и воды, применением пестицидов и других токсичных веществ, уровнем радиации и т.д.

Следует подчеркнуть, что в принимаемых в США законах и учреждаемых программах достаточно подробно указывается весь комплекс необходимых мероприятий (правовая, финансовая деятельность, НИОКР, мониторинг), в особенности меры административного характера - введение стандартов, сочетание регулирования на национальном, штатном и местном уровнях, сроки достижения и контроль. Применяемые в развитых странах нормативно-правовые механизмы предполагают использование таких рычагов, как нормирование требований к отдельным показателям качества продукции или окружающей среды, закладываемых в стандарты, а также многочисленные и разнообразные ограничения и нормы, связанные с производственной деятельностью. Одновременно зарубежный опыт нормативно-правового обеспечения стандартизации показывает, что чем меньше регулирующие меры связаны с техническими параметрами, тем скорее они будут стимулировать инновационные процессы.

В последние годы в связи с обострением конкуренции и торгово-политических противоречий между двумя центрами мировой экономики - США и Европейским Союзом - каждая из сторон формулирует свои цели в области стандартизации, фиксируя их в документах, устанавливающих своего рода нормы - принципы.

В США в марте 1998 г. Национальный институт стандартов и технологий (NIST), входящий в структуру Управления технологий Министерства торговли, выступил с предложением о разработке национальной стратегии стандартизации. В сентябре 1998 г. NIST и Американский национальный институт стандартов (ANSI) - координатор системы добровольной стандартизации США - совместно выступили организаторами встречи 300 специалистов, представлявших интересы промышленности, а также государственных органов и других организаций. В течение последующих двух лет шла работа над документом "Национальная стратегия стандартизации", который был единогласно одобрен Советом директоров ANSI 31 августа 2000 г., а уже 31 сентября 2000 г. явился предметом слушаний в Подкомитете по технологиям Комитета по науке Палаты представителей США.

Новая стратегия совершенствует правовую основу для руководства разработкой стандартов в США и защиты их интересов в области технологий на международной арене. Ключевым моментом является гибкий подход, позволяющий удовлетворять различные индивидуальные потребности в рамках общей стратегии. Документ подчеркивает важность соблюдения основных принципов в процессе разработки стандартов: консенсуса, открытости и прозрачности. Кроме того, стратегия включает 12 тактических инициатив - от расширения использования правительством добровольных стандартов до активной работы с торговыми партнерами США с целью содействия удовлетворению взаимных технических и политических интересов.

В документе подчеркивается, что краеугольным камнем на федеральном уровне, создающим основу все возрастающему применению добровольных стандартов, является "Закон о передаче и совершенствовании национальных технологий (NTTAA)" №104-113 от 1995 года. Сообщается также, что Конгресс США дал указание федеральным службам опираться на добровольные стандарты там, где это совместимо с их деятельностью, повышая значимость процессов национальной стандартизации как для рынка, так и для общества.

В этом русле действует ряд законов США. Так «Закон о медицинском страховании» от 1995 г. предписывает министру здравоохранения по мере возможности использовать только стандарты, разработанные аккредитованными ANSI разработчиками. «Закон о телекоммуникации» от 1996 г. содержит несколько положений, предписывающих Федеральной комиссии по связи активно участвовать в деятельности ANSI по разработке добровольных стандартов в области телекоммуникации. «Закон о реорганизации Управления по безопасности пищевых продуктов и медикаментов» (FDA) от 1997 г. содержит положения, позволяющие FDA в некоторых случаях в процессе предрыночной оценки принимать от производителей декларации о соответствии стандартам электрических медицинских приборов. Предполагается, что такая процедура приводит к существенному уменьшению времени поступления на рынок ряда медицинских приборов при соблюдении определяемого регламентами уровня безопасности и здоровья.

Основополагающие документы системы технического нормирования и стандартизации

В рамках реализации Закона Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации» разработаны основополагающие документы Системы технического нормирования и стандартизации, устанавливающие правила разработки технических регламентов, технических кодексов установившейся практики, государственных стандартов и технических условий:

ТКП 1.0-2004 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила разработки технических регламентов»

ТКП 1.1-2004 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила разработки технических кодексов установившейся практики»

ТКП 1.2-2004 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила разработки государственных стандартов»

ТКП 1.3-2010 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила разработки технических условий»

ТКП 1.4-2006 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила опубликования технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и информации о них»

ТКП 1.5-2004 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила построения, изложения, оформления и содержания технических кодексов установившейся практики и государственных стандартов»

ТКП 1.6-2006 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила планирования работ по техническому нормированию и стандартизации»

ТКП 1.7-2007 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила разработки межгосударственных стандартов»

ТКП 1.8-2008 (03220) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила подготовки уведомлений о технических регламентах, технических кодексах установившейся практики и государственных стандартах»

ТКП 1.9-2007 (04100) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила принятия международных, региональных и национальных стандартов других государств в качестве государственных стандартов»

ТКП 1.10-2007 (03220) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила построения, изложения, оформления и содержания технических регламентов»

ТКП 1.11-2008 (03220) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Требования к издательскому оформлению и полиграфическому исполнению официальных изданий технических регламентов, технических кодексов установившейся практики и государственных стандартов»

ТКП 1.12-2008 (03220) «Система технического нормирования и стандартизации Республики Беларусь. Правила организации и работы технических комитетов по стандартизации»

ТКП 17.01.01-2007 (02120) «Охрана окружающей среды и природопользование. Правила разработки технических кодексов установившейся практики в системе Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь» (Данный ТКП устанавливает порядок разработки, согласования и представления ТКП в области охраны окружающей среды и природопользования на утверждения в Министерство природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь, а также правила их построения, изложения, оформления, содержания, регистрации, издания, проверки, пересмотра, изменения и отмены).

Центр по наилучшим доступным техническим методам (Центр по НДТМ) - подчиненная организация Минприроды, созданная в целях внедрения природопользователями наилучших доступных технических методов, осуществляющая сбор, адаптацию, распространение справочных руководств о наилучших доступных технических методах и ведения соответствующей базы данных.

Центр по наилучшим доступным техническим методам (Центр по НДТМ) - подчиненная организация Минприроды, созданная в целях внедрения природопользователями наилучших доступных технических методов, осуществляющая сбор, адаптацию, распространение справочных руководств о наилучших доступных технических методах и ведения соответствующей базы данных.



Заключение


На предприятии РУП БелНИЦ «Экология» я закрепила теоретических знаний, полученных в процессе обучения в университете по основным общенаучным, общепрофессиональных дисциплинам, знакомство со структурой и организацией производства, инженерным обеспечением производства, управлением охраной окружающей среды на предприятии.

Познакомилась с организацией работы основных отделов и служб предприятия, со структурой административного и оперативного управления предприятием, правилами внутреннего распорядка, структурой и функциями службы охраны окружающей среды на предприятии;

Изучила основными технологическими процессами предприятия, практической реализации принципов аппаратурного оформления основных производств; основные аппараты, в которых реализуются гидродинамические (фильтрование, осаждение, центрифугирование, перемешивание и др.), теплообменные и массообменные процессы. Использование этих процессов для очистки сточных вод, обезвреживания выбросов и переработки отходов;

Изучила литературу об устройстве и особенностях эксплуатации машин для перемещения газов, жидкостей, твердых материалов; организации работы по предупреждению, локализации и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций;

Получила индивидуальное задание на тему «Технологическое нормирование».



Список использованных источников


1.Обоснование инвестирования Строительство завода по производству cульфатной беленой целлюлозы на базе ОАО «Светлогорский ЦКК» мощностью 400 тысяч тонн в год.

.Отчет об оценке воздействия планируемой хозяйственной деятельности по объекту «Строительство завода по производству сульфатной беленой целлюлозы на базе ОАО «Светлогорский ЦКК»»

3.Родионов, А.И., Клушин, В.Н., Торочешников, Н.С. Техника защиты окружающей среды. - М.: Химия, 2002

4.Перечень методик выполнения измерений допущенных к применению в деятельности лабораторий экологического контроля предприятий и организаций РБ, Минск 1997, стр 47.

5.Марцуль В.Н. Оценка воздействия на окружающую среду. Мн.:БГТУ, 2006.

6.Проект по инвентаризации выбросов. Мн.: БНТУ, 2007 г.

информация сайта

7.Отчеты РУП Бел НИЦ «Экология»


Содержание Введение 1.Организация производственной деятельности предприятия 2.Тепло- и энергосбережение предприятия .1 Тепловая нагрузка объекта

Больше работ по теме:

Экологические нормы деятельности ООО "Теплотехнологии"
Отчет по практике
Организация обращения с твердыми отходами в ООО "Региональное агентство системного и экологического менеджмента"
Отчет по практике
Приватне підприємство "Уфіт"
Отчет по практике
Бахчисарайський історико-культурний заповідник
Отчет по практике
Загрязнение атмосферного воздуха Карагандинской области, на примере АО "АрселорМиттал Темиртау"
Отчет по практике

Предмет: Экология

Тип работы: Отчет по практике

найти  

ПОИСК

Новости образования

Российский государственный социальный университет реорганизует сеть своих филиалов
22 Июля 2016 16:26
Более 70 представителей крупных вузов АСЕАН подтвердили участие в форуме во Владивостоке
22 Июля 2016 12:51
Абызов: публикация первичных статсведений снизит бюрократическую нагрузку на школы
22 Июля 2016 11:53
В Чечне свыше 200 школьников сдали ЕГЭ с результатом свыше 90 баллов - министр
22 Июля 2016 05:36
Замглавы Минобрнауки РФ: задача сократить число людей с высшим образованием не стоит
21 Июля 2016 20:19

КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]

Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение

Скачать      Реферат

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ