Организация поточного производства на предприятии машиностроения

 

Содержание


Введение

. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Расчет основных параметров поточной линии

.2 Определение вида поточной линии

.5 Организация параллельного обслуживания станков-дублеров

.6 Организация параллельного обслуживания станков с разных операций

.7 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков

.8 Построение пооперационного план-графика работы линии

.9 Расчет штата линии

.10 Определение величины внутрилинейных заделов

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ РЕСУРСОВ

2.1. Определение потребности в оборудовании

.2 Сырье и основные материалы

.3. Определение потребности в производственной площади

.4 Определение потребности в электроэнергии

.5. Определение капитальных вложений в организации

производства

Заключение


Введение

планирование себестоимость продукция поточная

Поточные методы организации производства получили широкое распространение на машиностроительных предприятиях массового и крупносерийного типов производства. Поточная организация производства позволяет добиться существенного роста производительности труда, сокращения длительности производственного цикла, снижения себестоимости продукции и улучшения других технико-экономических показателей производственной деятельности. Поэтому организация поточного производства выбрана в качестве темы курсового проектирования по данному курсу.

Курсовой проект является комплексным и охватывает ряд важнейших вопросов экономики и организации производства.

Целью данного курсового проекта является ознакомление и изучение ряда процедур, связанных с организацией работы по обработке деталей в механическом цехе машиностроительного предприятия и планированием себестоимости продукции.

В ходе выполнения данного курсового проекта передо мной:

·произвести техническое нормирование труда

·составить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места,

построить пооперационный стандарт-план,

·определить величину межоперационных заделов,

·рассчитать затраты по их статьям.

При выполнении курсового проекта мною была использована учебная, справочная, методическая литература.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА


1.1 Расчет основных параметров поточных линий


Таблица 1.1

Нормы затрат времени

№ операцииtопtоtвtтоtооtотtрtмрtмаtшт15,84,61,20,20,10,11,00,24,66,226,04,81,20,20,10,11,00,24,86,434,83,81,00,20,10,10,80,23,85,249,87,82,00,20,10,12,07,8010,254,73,80,90,20,10,10,70,23,85,166,45,11,30,20,10,11,00,35,16,876,85,41,40,20,10,16,8007,2

Тактом выпуска предмета называется средний расчетный промежуток времени между выпуском двух смежных изделий на линии.

Ритм выпуска (запуска) предмета рассчитывается по формулам:


rв= Fg /Nв = 232800/150000 = 1,55 (шт/мин); з= Fg /Nз = 232800/153000 = 1,52 (шт/мин);


где Fg - действительный фонд времени работы линии в плановом периоде (мин);в - программа выпуска изделий в плановом периоде (шт.);з - программа запуска за тот же период времени (шт.).

Объем запуска продукции в производство определяется по формуле:


Nз= Nв*Kз =150000*1,02=153000 (шт.)


где Кз - коэффициент запуска, учитывающий возможные потери от брака на некоторых операциях, рост объема заделов и т.п.

Действительный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:


Fg= Fн (1- Кп) = 240000*(1-0,03)= 232800; (час.),


где Fн - номинальный фонд времени работы линии в плановом периоде, (мин);

Кп - коэффициент, учитывающий потери времени в работе линии.

Номинальный фонд времени работы линии рассчитывается по формуле:


Fн = 60*Д*tсмсм=60*250*8*2=240000 (час.),


Где Д - число рабочих дней в год;

tсм - продолжительность смены;

Ксм - количество смен в сутки;

Д=250р.дн.

tсм=8 час.

Ксм=2

Расчет числа рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь (изделие). Расчетное количество рабочих мест на i-ой поточной линии определяется по формуле:


Ср,i = tшт, i/rз ;

Ср1 = 6,2/1,52 = 4,08

Ср2 = 6,4/1,52 = 4,21

Ср3 = 5,2/1,52 = 3,42

Ср4 = 10,2/1,52 = 6,71

Ср5 = 5,1/1,52 = 3,36

Ср6 = 6,8/1,52 = 4,47

Ср7 = 7,2/1,52 = 4,74


Где Ср,i - расчетное число станков на i-той операции (расчеты приведены в таблице 1.2 «Число рабочих мест»)

tшт, i - штучно - калькуляционное время на i-той операции

Принятое число станков на операции определяется по формуле:


Спр,i = (0,9+ Ср,i ),

С пр1 = (0,9+4,08)=4

С пр2 =(0,9+4,21)=5

С пр3 =(0,9+3,42)=4

С пр4 =(0,9+6,71)=7

С пр5 =(0,9+3,36)=4

С пр6 =(0,9+4,47)=5

С пр7 =(0,9+4,74)=5


Общее количество станков соответственно


=4+5+4+7+4+5+5=34


где m - число операций на поточной линии

Загрузка рабочих мест определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:


hi = С рi / С прi ,

h1 = 4,08 / 4 =1,02

h2 = 4,21 / 5 = 0,84

h3 = 3,42 /4= 0,86

h4 = 6,71/ 7 = 0,96

h5 = 3,36/ 4 = 0,84

h6 = 4,47/ 5 = 0,89

h7 = 4,74/5 = 0,95


Результаты расчета сводятся в таблицу 1.2


Таблица 1.2

Расчет количества рабочих мест

№ оп.Наименование операцииВремя штучноеРасчетное число станковПринятое число станковКоэффициент загрузки1Фрезерная6,24,0841,022Фрезерная6,44,2150,843Расточная5,23,4240,864Сверлильная10,26,7170,965Шлифовальная5,13,3640,846Шлифовальная6,84,4750,897Контрольная7,24,7450,95Всего47,130,99340,91

Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда определяется по значению среднего коэффициента загрузки. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, как в нашем случае, то линия является однопредметной.

1.2 Определение вида поточной линии


Вид поточной линии по характеру движения предмета труда определяется значением коэффициента несинхронности, который характеризует степень нарушения условия синхронизации. Коэффициент несинхронности вычисляется для каждой операции по следующей формуле:



Результаты расчета сводятся в таблицу 1.3


Таблица 1.3

Расчет коэффициента несинхронности.

№ опrз С пр,iС пр, i*r3tштDi , %11,5246,086,21,9721,5257,66,419,731,5246,085,214,4741,52710,6410,24,1451,5246,085,116,1261,5257,66,810,571,5257,67,25,2

Поточная линия является прерывной, т.к. есть значения коэффициента несинхронности , значение которых превышает 10%.


1.3 Организация многостаночного обслуживания


1.3.1 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков дублеров

Для каждой операции поточной линии рассчитывается норма многостаночного обслуживания, т.е. кол-во станков-дублеров, поручаемых одному рабочему. Если расчетная норма обслуживания является дробной, ее округляют до целого числа в меньшую сторону:


np,i = tоп,i/t3i

np 1 = 5,8/1,3=4,46=4p 2= 6,0/1,3=4,62=4p 3 = 4,8/1,1=4,36=4p 4 =9,8/9,8= 1p 5 =4,7/1=4,7=4p 6 = 6,4/1,4=4,57=4p 7 =6,8/6,8= 1


np,i - расчетная норма многостаночного обслуживания для i-той операции;

tоп,i - оперативное время для i-той операции;

t3i - время занятости рабочего обслуживанием одного станка - дублера на i-той операции (мин).


tз= tр + tмр + tпер

tз1= 01+0,2+0,1=1,3 (мин)

tз2= 1+0,2+0,1=1,3(мин)

tз3= 0,8+0,2+0,1=1,1 (мин)

tз4= tр4+tмр4=2+7,8=9,8 (мин)

tз5 =0,7+0,2+0,1=1(мин)

tз6=1+0,3+0,1=1,4(мин)

tз7= tр7+tмр7=6,8+0=6,8 (мин)


tр - ручное время обслуживания станка на i-той операции (мин);

tмр - машинно - ручное время обслуживания станка на i-той операции (мин);

tпер - время перехода рабочего от станка к станку = 0,1 мин

Принятая норма обслуживания не может быть больше принятого числа станков на операции. Если nр i ³ Спрi , то nпp i= Спрi.

Если np i £ Спрi , то nпр i = nрi.

nр 1=4 = Спр=4

nр 2=4 < Спр=5

nр 3 =4 = Спр=4

nр 4 =1 < Спр=7

nр 5 =4 = Спр=4

nр 6 =4 < Спр=5

nр 7 =1< Ср7=5


Число рабочих мест на операции в первом приближении определяется по формуле:


Pi = Спрi / nпp i1 =]4/4[ =12 =]5/4[ =2

P3 =]4/4[ =1

P4=]7/1[ =7

P5=]4/4[ =1

P6=]5/4[ =2

P7=5


Таблица 1.4

Параметры многостаночного обслуживания.

№ операции i№ станка, j№ рабочего места, кКол-во рабочих на операцииПорядок парал многостан обслуж-яТмо, kДКзгТсвКзнРiРi111111-2-3-45,8010,60,89722-3-4-10133-4-1-20144-1-2-301252215-6-7-8-296,60,60,910166-7-8-29-50,60,9177-8-29-5-60,60,9188-29-5-6-70,60,912929-5-6-7-80,20,9731031110-11-12-134,8010,4 0,9171111-12-13-10011212-13-10-11011313-10-11-1201414477149,801011551501011661601011771701011881801011991901012010200101521111121-22-23-244,7010,70,8512222-23-24-21012323-24-21-22012424-21-22-2301625122125-26-27-28-96,90,50,93012626-27-28-9-250,50,932727-28-9-25-260,50,932828-9-25-26-270,50,9399-25-26-27-280,90,877301355306,8010131143101013215320101331633010134173401011.3.2Организация параллельного обслуживания станков с разных операций


Рабочие места, для которых np,i > Cпр,i, оказываются загруженными не полностью. Основные рабочие, работающие на таких рабочих местах, а также на рабочих местах с одним станком и относительно большим машинно-автоматическим временем, имеют потери рабочего времени. В этом случае необходимо организовать параллельное обслуживание на различных операциях.

Условием организации такого обслуживания является:


tзи £ tмаi ;


где tмаi - машинно-автоматическое время I-той операции за вычетом времени занятости рабочего работой на станках-дублерах, мин.

При организации параллельного обслуживания станков на различных операциях необходимо подбирать их таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное удовлетворение следующих требований:

-минимум простоев оборудования,

-минимум простоев рабочих,

возможно более короткий маршрут обхода,

возможно меньшее число профессий, совмещаемых одним рабочим.

После подбора станков для параллельного многостаночного обслуживания надо рассчитать параметры обслуживания для каждого рабочего места. К параметрам относятся:

·норма обслуживания

·цикл обслуживания

·простой станков в течение срока обслуживания

·коэффициент загрузки рабочего места в течение цикла обслуживания

·свободное время рабочего в течение цикла обслуживания

·коэффициент занятости рабочего

Цикл обслуживания рабочего места


TMO k=max{max tоп i*dj; S t3 j*dj}

dj=1

TMO k1= max{5.8;5.2}=5.8


j1234tоп,j5.85.85.85.8tз,j1.31.31.31.3MO k2= max{6.4;6.6}=6.6


j567829tоп,j6.06.06.06.06.4tз,j1.31.31.31.31.4MO k3= max{4.8;4.4}=4.8


j10111213tоп,j4.84.84.84.8tз,j1,11,11,11,1MO k4= tоп 4=9,8MO k5= max{4.7;4}=4.7


j21222324tоп,j4.74.74.74.7tз,j1111

TMO k6= max{6,4;6,9}=6,9


j252627289tоп,j6,46,46,46,46,0tз,j1,41,41,41,41,3

TMO k7= tоп 7=6,8


Простои станков в течение цикла обслуживания:


Дj = Tмо к - tоп j * d j ;

) Д1 = 5,8-5,8*1=0

Д1 = Д23= Д4

) Д5 =6,6-6,0*1=0,6

Д5 = Д6 = Д7 = Д8

Д29=6,6-6,4*1=0,2

) Д10=4,8-4,8*1=0

Д10= Д11= Д12= Д13

) Д14=9,8-9,8*1=0

Д14= Д15= Д16= Д17= Д18= Д19= Д20

) Д21 = 4,7-4,7*1

Д21 = Д22 = Д23 = Д24

) Д25 = 6,9-6,4*1=0,5

Д25 = Д26 = Д27 = Д28

Д9=6,9-6,0*1=0,9

) Д30=6,8-6,8*1=0

Д30= Д31= Д32= Д3334


Коэффициент загрузки j - того станка в течение цикла обслуживания.

Kзг = t оп* dj / TMO K

1.Кзг1-4 = 5,8*1/5,8 = 1

2.Кзг 5-8= 6*1/6,6 = 0,91

Кзг 29=6,4*1/6,6=0,97

3.Кзг 10-13 = 4,8*1/4,8 = 1

4.Кзг 14-20 = 9,8*1/9,8 = 1

.Кзг 21-24= 4,7*1/4,7 = 1

.Кзг 25-28 = 6,4*1/6,9 = 0,93

Кзг9 = 6*1/6,9 = 0,87

7.Кзг 30-34 = 6,8*1/6,8 = 1


Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания на k-том рабочем месте.


Tсв к = Tмо к - St3 j * d j для рабочего места многостаночника;

Tсв к 1 =5,8-(1,3+1,3+1,3+1,3)=0,6

Tсв к 2 =6,6-6,6=0

Tсв к 3 =4,8-1,1*4=0,4

Tсв к 4 =9,8-9,8=0

Tсв к 5 =54,7-1*4=0,7

Tсв к 6 =6,9-(1,4*1+1,3)=6,9-6,9=0

Tсв к 7 =6,8-6,8=0


Коэффициент занятости рабочего в течение цикла.


Kзн k = S t 3 j * dj / TMO K

1)Kзн1 = 5,2 / 5,8 = 0,897

2)Kзн 2 = 6,6 / 6,6 = 1

3)Kзн 3 = 4,4/4,8=0,917

4)Кзн 4 = 9,8/ 9,8 = 1

5)Кзн 5 = 4 / 4,7 = 0,851

6)Кзн 6 = 6,9/6,9=1

7)Кзн 7=6,8/6,8=1


1.4 Построение план-графика работы поточной линии


План-график работы поточной линии представляет собой расписание работы каждого станка и каждого рабочего в течение периода оборота линии.

Для построения план-графика работы на ОППЛ необходимо определить время работы каждого рабочего и каждого станка в течение периода оборота:

Время работы каждого станка:


Тj = R * ?i;


где R - период оборота линии, мин.,

?i - коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции(см. таблица 1.2

Выработка на каждой операции:


;


- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в течение периода оборота (=0,92)

- такт запуска

R = 240 минут.


NR = 240*0,92/1,52 = 145 шт.

Т1=240*1,02=244,8 мин

Т2=240*0,84=201,6 мин

Т3=240*0,86=206,4 мин

Т4=240*0,96=230,4 мин

Т5=240*0,84=201,6 мин

Т6=240*0,89=213,6 мин

Т7=240*0,95=228 мин


Выработка каждого станка, закрепленного за операцией:



Если операция выполняется на нескольких рабочих местах, то все они будут одинаково недогружены. В этом случае необходимо скорректировать время работы станков путем передачи части изделий с последнего рабочего места данной операции на предыдущие. При этом необходимо иметь в виду, что максимальное время работы рабочего места:



А максимальная выработка рабочего места:



В1=150/4=37,5 ? В1,2=37шт В3,4=38шт

В2=150/5=30 ? В5,6,7,8,9=30шт

В3=150/4=37,5 ? В10,11=37шт В12,13=38шт

В4=150/7=21,5 ? В14,15,16,17=21шт В18,19,20=22 шт

В5=150/4=37,5 ? В21,22 =37шт В23,24=38шт

В6=150/5=30 ? В25,26,27,28,29=30шт

В7=150/5=30 ? В30,31,32,33,34=30шт

ijkПорядок параллельного многостаночного обслуживанияtшт,iГрафик выполнения операцийПроизводительность рабочего места за период оборота1111-2-3-46,23722-3-4-13733-4-1-23844-1-2-3382525-6-7-8-96,43066-7-8-9-53077-8-9-5-63088-9-5-6-73099-5-6-7-830310310-11-12-135,2371111-12-13-10371212-13-14-10381313-14-10-113841441410.22115515211661621177172118818201991920201020205211121-22-23-245.1372222-23-24-21372323-24-21-23382424-21-22-23386251225-26-27-28-296.8302626-27-28-29-25302727-28-29-25-26302828-29-25-26-27302929-25-26-27-283073013307.23031143130321532303316333034173430

1.5 Расчет штата поточной линии


Штат поточной линии состоит из основных и вспомогательных рабочих. Различают явочное и списочное число работников.

Явочное число рабочих на операции определяется по формуле


Чяi = Рi * Ксм;

Чя1 =1*2=2

Чя2 =1*2=2

Чя3 =1*2=2

Чя4 =7*2=14

Чя5 =1*2=2

Чя6 =1*2=2

Чя7 =5*2=10


Явочное число рабочих на линии в целом


Чя = å Чяi= 34 чел;


Списочное число рабочих включает, кроме явочного, тех работников, которые находятся в отпуске, болеют, выполняют государственные и общественные обязанности и т.п. Определяется по формуле


Чсп = Чя * Кнев =1,1*34 =38 чел;


где Кнев - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по различным причинам.

Численность вспомогательных рабочих принимаем 40% от списочной численности основных производственных рабочих:

Чвсп = Чсп * 0,4 =38 * 0,4 =16 чел.


.6 Определение величины внутрилинейных заделов


1) Технологический задел - количество изделий, которое в каждый момент времени находится непосредственно на рабочих местах в процессе обработки, и рассчитывается по формуле


ZT = p * Спр = 20*34 =680 шт.


2) Транспортный задел призван обеспечить непрерывность работы рабочих мест при переходе от обработки одной транспортной партии к другой.


Zтр = (Спр-1) * p = (34-1) *20 = 660 шт.


3) Страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных во времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Он позволяет восполнить недостаток деталей на операциях при отклонении времени их выполнения от нормы и при выявлении брака.


Zстр= 145*0,05 = 8 шт.


4) Оборотный межоперационный задел предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций и создается только на прерывно-поточных линиях.


а) оборотный задел между первой и второй операциями


Z1 max 1,2 = 201,6 * 4 / 6,2 - 201,6 * 5 / 6,4 = -27

Z2 max 1,2 = - 43,2* 4 / 6,2 = 227


б) оборотный задел между второй и третьей операциями.

Z1 max 2,3 = 201,6 * 5 / 6,4 - 201,6* 4 / 5,2 = 32 max 2,3 = - 4,8 * 4 / 5,2 = -3


в) оборотный задел между третьей и четвертой операциями


Z1 max 3,4 = 206,4* 4 / 5,2 - 206,4* 7 / 10,2 = 17

Z2 max 3,4 = - 24 * 7 / 10,2 =-17


г) оборотный задел между четвертой и пятой операциями


Z1 max 4,5 = 201,6*7 / 10,2 - 201,6 * 4 / 5,1= -20

Z2 max 4,5 = 28,8 * 4 / 5,1 =-20


д) оборотный задел между пятой и шестой операциями


Z1 max 5,6 = 201,6 * 4 /5,1 - 201,6* 5 / 6,8 = 9 2 max 5,6 =- 12* 5 / 6,8 = -9


е) оборотный задел между шестой и седьмой операциями


Z1 max 6,7 = 213,6 * 5/ 6,8 - 213,6 * 5/ 7,2= 10

Z2 max 6,7 = - 14,4 * 5 / 7,2 = -10


Суммарный оборот между операциями


Zо,ср = S / R = 10116/240=42


Где S - площадь эпюры суммарного оборотного задела.


Суммарный задел на поточной линии:


Z = ZТ+ZТР+ Zстр + Zо,ср = 680+660+8+42=1390 шт


2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМЫХ РЕСУРСОВ


2.1. Определение потребности в оборудовании


Потребность в оборудовании определяется по ранее выполненным расчетам и сравнивается с имеющимся количеством станков по каждой модели и общему количеству. Составляются сводная ведомость потребности, ведомость неиспользованного оборудования и ведомость приобретаемого оборудования.


Таблица 2.1

Сводная ведомость потребности в оборудовании.

№Наименование оборудованияМодельКол-во всего, шт.НаличиеРасчет1Вертикально-фрезерный6Т13242Вертикально-фрезерный6Т13253Расточной2Е78П344Вертикально-сверлильный2Н125Л275Универсально-шлифовальный3С120346Плоскошлифовальный3Д711ВФ10257Стол контролераСК-155Итого1934

Из сопоставления оборудования в наличии и по расчетам видим, что в данном варианте есть неиспользованное оборудование, а по всем операциям кроме третьей и седьмой, очевидна нехватка оборудования. Для того чтобы восполнить нехватку оборудования на производственном участке, мы вынуждены приобрести недостающее оборудование. Для оценки затрат на его покупку составим ведомость приобретаемого оборудования - таблица 2.2 и таблица 2.3.


Таблица 2.2

Ведомость приобретаемого оборудования.

№Наименование оборудованияМодельКол-воСтоимость единицы, тыс. руб.Стоимость всего, тыс.руб.1Вертикально-фрезерный6Т132900,518692Вертикально-фрезерный6Т133900,52701,53Расточной2Е78П11301304Вертикально-сверлильный2Н125Л546,22315Универсально-шлифовальный3С1201464,1464,16Плоскошлифовальный3Д711ВФ10368,7206,1Итого14-5601,7

2.2 Определение потребности в основных материалах


К основным материалам относятся материалы, расходуемые непосредственно на изготовление изделий.

Потребность в основных материалах рассчитываются:


Мзаг = Мдетим = 3,1/0,7= 4,43 кг,


Мзаг - масса заготовки кг,

Мдет - масса детали кг,

Ким - коэффициент использования материала, для чугуна = 0,7.

Потребность в материале:

) на изделие


Мми = Мзаг * n = 4,43* 1= 4,43 кг,


2) на программу


Ммп = Мми* N г /1000 = 4,43* 150000/1000=664,5 тн,

n - количество деталей в изделии

N г - годовая программа выпуска изделий в шт.


Таблица 2.4

Ведомость потребности в основных материалах

№ по специфика цииНаим-ние деталейКол-во на изд., Шт.Мат-л, его маркаМасса детали, кгМасса заготовок, кгПотреб- ность в материале Тн.однойОбщоднойОбщ.4Корпус1Чугун3,14650004,43664500664,5

2.3 Определение потребности в производственной площади


За исходное состояние принимается, что имеется производственная площадь равна 50 кв.м. умноженных на количество имеющегося оборудования.

Расчет требуемой производственной площади осуществляется с учетом того, что для участка обработки корпусов принимаем площадь равной 40 м.кв. на станок.

Вспомогательная площадь необходима для размещения цеховых ИРК, складов, ремонтных баз. Для механообрабатывающих цехов может быть принята до 8%.

Данные о площади сведем в таблицу:


Таблица 2.5

Ведомость потребности в производственных площадях.

Наименование участкаОсновная площадь, кв.м.Вспомогательная площадь, кв.м.Общая площадь, кв.м.Участок обработки корпусов34*401360*0,081468,8Итого1360108,81468,8Имеющаяся площадь19*50=950950*0,08=761026Недостающая площадь41032,8442,8Излишняя площадьнетнетнет2.4 Определение потребности в электроэнергии


Годовая потребность в активной электроэнергии определяется на основе суммарной установленной активной мощности токоприемников по формуле:


Ра = å Руст * Кс=(14*9+20*4+1,5*7+3*4+2,2*5)*0,25=60 кВт


Где Руст - мощность электродвигателей или других электроустройств (нагревателей и т.п.), установленных на оборудовании.

Кс - коэффициент спроса (учитывающий не одновременность работы электродвигателей или электроустройств). Принимаем его = 0,25


Таблица 2.6

Мощность оборудования

№Наименование оборудования МодельКол-во всего, шт.Мощность ед., кВт1Вертикально-фрезерный6Т134142Вертикально-фрезерный6Т135143Расточной2Е78П4204Вертикально-сверлильный2Н125Л71,55Универсально-шлифовальный3С120436Плоскошлифовальный3Д711ВФ1052,2

Годовая потребность в электроэнергии определяется по формуле

(расчет см. Таблица 2.7):


W = Ра * Fg * hср =60*3880*0,91 = 211406 кВт*час,


Где Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования,

hср - средний коэффициент загрузки оборудования (определятся как отношение расчетного количества оборудования к принятому).

Таблица 2.7

Определение потребности в электроэнергии.

ОборудованиеМодельКол-во, штМощ-ть ?, кВтДФВ,часКспросаКзагрКолво Эл/эн, КВт*час1Вертикально-фрезерный45638800,250,91494312Вертикально-фрезерный57038800,250,91617893Расточной48038800,250,91706164Вертикально-сверлильный710,538800,250,9192685Универсально-шлифовальный41238800,250,91105926Плоскошлифовальный51138800,250,919710ИТОГО211406

2.5 Определение капитальных вложений в организации производства


Капитальные вложения, необходимые для организации производства:


К=Коб+ Км+ Ктр+ Кпл - Кр + Крр+ Кд - Кипл, где


Коб - затраты на приобретение оборудования= 5601,7 тыс.руб.

Км - затраты на монтаж оборудования,

Ктр - затраты на транспортировку оборудования,

Кпл - затраты на дополнительную производственную площадь,

Кр - стоимость реализуемого оборудования,

Крр - расходы на реализацию,

Кд - затраты на демонтаж оборудования,

Кипл - стоимость излишней производственной площади.


Км = 0,15*Коб = 5601,7*0,15 = 840,26 тыс.руб.

Ктр = 0,05*Коб = 5601,7*0,05 = 280,1 тыс.руб.

Кпл = S*E = 442,8*7=3099,6 тыс.руб.

Кр =0.

Крр = 0

Кд=0,4* Км=0,4*840,26=336,1 тыс.руб.

Кипл=0

К = 5601,7 + 840,26 + 280,1 + 3099,6 - 0 + 0+336,1 = 10157,76 тыс.руб.


2.6 Определение годовых затрат на производство продукции


Годовые затраты на производство продукции состоят из следующих элементов: оплаты труда, единого социального налога, амортизационных отчислений на восстановление оборудования, материальных затрат и проч.

Затраты на оплату труда рассчитываем по укрупненным нормативам:


=38*6000*12*0,26=711360


- списочная численность

- средняя месячная зарплата

- единый социальный налог (26%)

Затраты на приобретение основных материалов:


=664,5*3000*1,05=2092545


- годовая потребность в материале в тоннах;

Ц - цена за одну тонну, тыс.р.

,05 - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы

Затраты на вспомогательные материалы 2 - 4% от стоимости основных материалов

41850,9


Затраты на приобретение комплектующих изделий:


=0


- количество штук данного наименования на изделие;

- годовая программа запуска изделий;

- цена комплектующего изделия;

,05 - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы;

Затраты на все виды энергии:


Зэ=0,468*Згод=332916


Амортизационные отчисления:

За=0,05*стоимость обор-я=0,05*10207,6=510,38

Прочие расходы:


Зп= 0,05*( За+ Зэ+ + + + )=

=0,05(711360+2092545+41850,9+332916+510,38)=158959,114


Сводная ведомость затрат на производство

№Наименование статейСумма% к итогу1Расходы на оплату труда711360202Единый социальный налог (26%)184953,653Материальные затраты (сырье, энергия, материалы)2467311,9704Амортизационные отчисления на восстановление оборудования510,380,55Прочие расходы158959,1144,5Итого 3523095100

Заключение


В ходе выполнения данного курсового проекта были выполнены все поставленные задачи: проведено нормирование труда, рассчитано необходимое количество станков, начерчены план-график, график межоперационных заделов и график многостаночного обслуживания, определены затраты на производство, в том числе по приобретению недостающего оборудования, затраты на его монтаж, определена стоимость излишней производственной площади и др.

Таким образом, количество необходимых станков 34. После оптимизации принимаем количество рабочих мест равное 17.

Суммарный задел равен 1390 деталей.

При сопоставлении имеющегося и необходимого оборудования выяснилась недостача 14 станков. Затраты на покупку недостающего оборудования составили 5601,7 тысяч рублей.

Недостающая производственная площадь - 442,8м2.

Таким образом капитальные вложения, необходимые для организации производства 10157,76т.р.


Содержание Введение . ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА 1.1. Расчет основных параметров поточной линии .2 Определение вида поточной линии .5

Больше работ по теме:

КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]

Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение

Скачать      Реферат

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ