Организация и планирование работы электроремонтного цеха

 

Содержание:


Введение

1.Расчет годовой программы ЭРЦ

1.1 Определение продолжительности работ между двумя капитальными и текущими ремонтами

1.2 Определение трудоемкости ремонта и численности ремонтного персонала

.2.1 Определение годовой трудоемкости работ по ремонту

1.2.2 Определение трудоемкости по операциям

.3 Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы

1.3.1 Основные

1.3.2 Вспомогательные

1.3.4 Служащие

.3.5 Младший обслуживающий персонал

.3.6 Распределение основных рабочих по профессиям

1.4 Определение массы двигателей

2.Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

2.1 Определение количества моечных машин периодического действия

.2 Определение числа ванн для мойки

.3 Определение числа металлорежущих станков

.4 Определение числа вспомогательного оборудования

.5 Определение числа печей

.6 Определение количества термического оборудования

2.7 Определение числа столов для разборки и сборки эл. двигателей

2.8 Определение балансировочных столов

2.9 Определение числа столов для сборки эл. двигателей

2.10 Определение числа полуавтоматов ПР-160 для рядовой намотки

катушек

.11 Определение числа намоточных станков ТТ-22

.12 Определение числа бандажировочных станков

.13 Определение числа приспособлений для бандажирования

.14 Определение числа масляных ванн для подогрева подшипников до 900С

. Составление ведомости оборудования

4. Определение площадей ремонтных предприятий по площади занимаемой оборудованием

.1 Определение площадей ремонтных предприятий по площади оборудованием

.2 Площадь склада

.3 Площадь склада готовой продукции

4.4 Определим длину и ширину здания мастерской

Заключение

Список литература

Приложения




Введение


Структура электроремонтного цеха и технология ремонта должны обеспечивать качества ремонта и максимальную экономию материалов и труда. Эта структура и технология ремонта зависят от количества, номенклатуры и мощности ремонтируемых электрических машин, наличия необходимого оборудования (подъёмно-транспортных средств, металлообрабатывающих станков, электросварочных аппаратов, специального технологического оборудования), размеров производственных площадей и ряда других факторов. При этом учитывают также наличие квалифицированных электромонтёров и электрослесарей по ремонту электрических машин, экономическую целесообразность осуществления на своём предприятии ремонта небольшого количества сложных или мощных машин, требующих особого оборудования, и другое.

Важнейшие критерии организации ремонта электрических машин - сокращение нормативных сроков пребывания машин в ремонте, увеличение продолжительности работы отремонтированных машин между очередными ремонтами, снижение фактической стоимости ремонта по сравнению с плановой.

Цель курсовой работы - научиться планировать работы в электротехническом цехе, а именно, определять необходимое количество производственных рабочих и количество технологического оборудования для выполнения годовой программы ремонтного цеха, рассчитывать необходимую для этих работ площадь ремонтного цеха.


1. Расчет годовой программы ЭРЦ


1.1 Определение продолжительности работ между двумя капитальными и текущими ремонтами


Продолжительность работ между двумя капитальными и текущими ремонтами определяется по формулам


(1.1), (1.2)


где - коэффициент, косвенно учитывающий реальный характер нагрузки для коллекторных машин - 0,75 и 1,0 для остальных машин;

- коэффициент, учитывающий сменность работы машины и определяемый числом смен ;

для электрических машин, отнесенных к вспомогательному оборудованию;

для машин основного оборудования;

-коэффициент использования, определяемый в зависимости от отношения фактического коэффициента спроса к нормируемому ;

для электрических машин, установленных на стационарных установках;

для машин передвижных электрических установок;

Значение коэффициентов и в зависимости от приведены в приложении в таблице 1.

=0,8, =2, =1,

Все машины со стационарных станков



.2 Определение трудоемкости ремонта и численности ремонтного персонала


Число электрических машин ежегодно проходящих ремонт в каждой группе определяется по формулам:


(1.3), (1.4)


где - количество электрических машин в каждой группе, шт.;

- средняя длительность капитального ремонтного цикла в годах;

- средняя длительность текущего ремонтного периода в годах.

Для электрических двигателей с частотой вращения 3000 об/мин

и мощностью 0,55кВт число машин проходящих капитальный и текущий ремонты будет равно:

а3000 0,55кр=81/1,06=76 шт; а3000 0,55тр=81/1,5=54 шт

Произведём аналогичные расчёты числа электрических машин ежегодно проходящих ремонт для двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/ мин заданной мощности. Результаты расчётов сведём в таблицу 1.


Таблица 1

Число электрических машин ежегодно проходящих ремонт в каждой группе, штук.

Р,кВт3000 об/мин1500 об/мин1000 об/мин750об/ минаi краi траi краi траi краi траi краi тр1234567890,55825899709367111790,758359100719367110781,18459101729266109781,58560102729265108772,28661103739165108773,08761104739064107764,08862105748964107755,58863106758863106757,589641077588621057411,090641077687611047315,091651087786611037318,592651087785601027222,092661097884591017230,093671107883591007137,093671117982589970

Суммарное число электрических машин ежегодно проходящих ремонт (количество ремонтов) определяется по формуле:


(1.5)

шт


Трудоемкость капитального М и текущего m ремонтов определяется по формулам:


(1.6)


где и - нормы трудоемкости для капитального и текущего ремонта соответственно. Значения и в зависимости от мощности эл. двигателя приведены в приложении в таблице 2;

- коэффициент для расчета норм трудоемкости. Значения в зависимости от частоты вращения приведены в приложении в таблице 3.

Трудоемкость капитального и текущего ремонтов для электрических двигателей с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:М0,55=11·0,8=8.8

m0,55=2·0,8=1.6

Произведём аналогичные расчёты трудоемкости капитального и текущего ремонтов для двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 2.


Таблица 2

Трудоемкость капитального и текущего ремонтов, чел.·час.

Р,кВт3000 об/мин1500 об/мин1000 об/мин750об/ минМimiМimiМimiМimi0,558.81.612.12.212.12.213.22.40,758.81.612.12.212.12.213.22.41,19.61.613.22.213.22.214.42.41,59.61.613.22.213.22.214.42.42,210.42.414.33.314.33.315.63.63,010.42.414.33.314.33.315.63.64,0122.416.53.316.53.3183.65,5122.416.53.316.53.3183.67,5163.2224.4224.4244.811,021.64.829.76.629.76.632.47.215,021.64.829.76.629.76.632.47.218,525.65.635.17.735.17.738.48.422,025.65.635.17.735.17.738.48.430,0326.4448.8448.8489.637,037.6860.51160.51156.412

.2.1 Определение годовой трудоемкости работ по ремонту

Годовая трудоемкость работ по текущему, капитальному и условным ремонтам, общая трудоёмкость работ определяется по формулам:


(1.7)


где - коэффициент приведения. Значения в зависимости от средней мощности установленных на предприятии двигателей приведены в приложении в таблице 4.

Годовая трудоемкость работ по ремонту для электрических двигателей с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:

ТРКР 0,55=82·8.8=721.6 ч.-час ТР ТР 0,55=58·1.6=92.8 ч.-час

ТРУЕР 0,55=92·0,69=63.48ч.-час

Произведём аналогичные расчёты трудоемкости работ по ремонту для двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 3.


Таблица 3

Годовая трудоемкость работ по ремонту, чел.·час.

Р,кВт3000 об/мин1500 об/мин1000 об/мин750об/ минТРКРТРТРТРУЕРТРКРТРТРТРУЕРТРКРТРТРТРУЕРТРКРТРТРТРУЕР0,55721.692,863.481197.915473.141125.3147.477.281465.2189.686.940,75730.494,464.171210156.272.451125.3147.477.971452187.286.251,1806.494,473.321333.2158.481.121214.4145.288.921569.6187.296.721,58169674.11346.4158.480.341214.414389.71555.2184.895.942,2894.4146,474.881472.9240.979.561301.3214.590.481684.8277.295.163,0904.8146,475.661487.2240.978.781287211.291.261669.2273.694.384,01056148,8981732.5244.21001452211.211819262701205,51056151,2117.811749247.5117.811452207.9141.611908270141.617,51424204,81252354330122.51936272.81502520355.2147.511,01944307,2151.53177.9501.6145.52583.9402.6181.53369.6525.6175.515,01965.63121533207.6508.21442554.2402.61833337.2525.617418,52355.2364185.43790.8592.91712983.5462221.43916.8604.820722,02355.5369.6218.43825.9600.6203.72948.4454.3260.43878.4604.8239.430,02976428,8220.54840686.4201.63652519.2262.54800681.6237.337,03496.8536233.26715.58692094961638277.25583.6840246.4

Общая трудоёмкость работ по ремонту

ТР = 133403.9+19738.5=153142.4 чел.-час


1.2.2 Определение трудоемкости по операциям

Годовую трудоемкость работ по текущему и капитальному ремонтам распределим по видам работ согласно заданным %. Результаты занесём в таблицу 4.


Таблица 4

Определение трудоемкости по операциям

Вид работТрудоемкостьчел.·ч%КРТРОчистка двигателя1334197.31,0Разборка, снятие подшипников, мойка узлов и деталей, дефектеровка13340.391973.810,0Механическая обработка и сварочные работы18676.542763.314,0Удаление обмотки статора, чистка пазов статора10005.29-7,5Восстановление посадочных мест, напрессовка подшипников3335493.42,5Балансировка ротора3335493.42,5Изготовление и укладка обмотки, формовка и бандажировка лобовых частей, пайка и изолировка схемы60031.75-45,0Пропитка и сушка обмотки6670.19-5,0Сборка двигателя12339.81825.79,25Нанесение гальванических покрытий окраска двигателя4335.6642.43,25Итого133403.919738100

1.3 Определение количества производственных рабочих для выполнения годовой программы


1.3.1 Основные


(1.8)


1.3.2 Вспомогательные


(1.9)

Nвсп=0,15·77=12 человек


.3.3 ИТР


(1.10)

Nитр=0,08·(77+12)=7 человек


.3.4 Служащие


(1.11)

N=0,015·89=1 человека


.3.5 Младший обслуживающий персонал


(1.12)

Nмло=0,01·89=1 человек


1.3.6Распределение основных рабочих по профессиям

электрообмотчики - 40%;

электрослесари - 37%;

электромонтеры испытательной станции - 3%;

станочники - 5%;

пропитчики - 4%;

остальные - 11%.

Основные рабочие будут распределены по профессиям следующим образом:

электрообмотчики -35 человек;

электрослесари - 32 человек;

электромонтеры испытательной станции - 2 человека;

станочники - 4 человека;

пропитчики - 3 человека;

остальные - 10 человек.


.4 Определение массы двигателей


Определим массу двигателей по формулам:


Nр = m·ai, Nоб=?Nр (1.13)


Масса двигателя с числом оборотов 3000 об/мин и мощностью 0,55 кВт равна:

Nр = 6,7·(82+58)= 938 кг

Произведём аналогичные расчёты массы двигателей с числом оборотов 3000, 1500, 1000 и 750 об/мин заданной мощности. Результаты расчётов занесём в таблицу 5.


Таблица 5

Масса двигателей, кг

Р, кВт3000 об/мин1500 об/мин1000 об/мин750об/ мин0,559381085.41639.328650,751212.613762137.53685.51,11320.61478.72786.44170.11,51915.22094.753584.448102,22321.42480.44417.692003,03028.23172.48938.59946.254,035403587.29845112845,54800480011160130507,585888475132862148011,01054910069.5222652566515,01903217812276003167018,520947.519152333003654022,02544022720364653870030,02880025380453605403637,037260322005882872670

Общая масса двигателей

Nоб=946960.4 кг




2. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования


2.1 Определение количества моечных машин периодического действия


(2.1)


где - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине, кг;

- время мойки одной партии деталей сборочных единиц (обычно 0,5 ч);

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2020 ч);

- масса деталей одной загрузки, 750(1000) кг;

- коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей (0,6...0,8);

- коэффициент использования моечной машины по времени (0,8...0,9);


; (2.2)


где - коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих мойке, от общей массы двигателя;

- масса наибольшего двигателя (430 кг)

- число ремонтов двигателя

Общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период в данной машине равна:

Q = 0.7·430·10224 = 3077424 кг

Необходимое количество моечных машин периодического действия

ванна


2.2 Определение числа ванн для мойки


(2.3)


где - 5% от общей массы двигателей;

- действительный фонд времени оборудования за планируемый период (2070 ч);

- масса деталей, которые можно выварить в ванне за час (100-200 кг/ч)

Число ванн для мойки равно

ванна


2.3 Определение числа металлорежущих станков


(2.4)


- годовая трудоемкость станочных работ (13% от общей трудоемкости);

- коэффициент использования станочного оборудования (0,86...0,9)

Вертикальный сверлильный - 10...15%

Токарно-винтовой - 35...50%

Точильно-шлифовальный - 12...25%

Фрезерный - 10...12%

станков,

В т.ч. вертикальный сверлильный - 1,

токарно-винтовой - 2,

точильно-шлифовальный - 1,

фрезерный - 1.


2.4 Определение числа вспомогательного оборудования


Испытательные стенды


(2.5)


где - число двигателей, проходящих обкатку и испытания в расчетном периоде;

- время обкатки и испытания (0,5 ч);

- коэффициент учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя (1,1...1,05);

- коэффициент использования стендов (0,9...0,95).

Произведя расчёты по формуле (2.5), получим

стенда


.5 Определение числа печей


(2.6)

S = (153142.4·0.075)/2010 = 6 печей


2.6 Определение количества термического оборудования


Определим число печей для нагрева обмоток по формуле (2.7)


(2.7)

S = (153142.4·0.075)/2010 = 6 печи


2.7 Определение числа столов для разборки и сборки эл. двигателей


(2.8)


По формулам (2.8) рассчитаем

Тs = 153142.4·0.192 = 29403;

S = 29403/2070 = 14 столов


.8 Определение балансировочных столов


(2.9)


По формулам (2.9) определим

Тs = 153142.4·0,025=3828.5;

S = 3828.5/2030 = 1.8 ? 2 стола

2.9 Определение числа столов для сборки эл. двигателей


(2.10)


По формулам (2.10) определим число столов для сборки электродвигателей

Тs= 153142,4·0,925= 141656;

S= 141656/2030=70 столов

производственный трудоемкость персонал оборудование


3. Составление ведомости оборудования


Результаты расчётов произведенных во 2 пункте курсового проекта «Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования» сведём в таблицу 5 «Минимальный комплект основного оборудования ЭРЦ» (см. приложение)




4. Определение площадей ремонтных предприятий


.1 Определение площадей ремонтных предприятий по площади, занимаемой оборудованием


Определение площадей ремонтных предприятий по площади, занимаемой оборудованием произведём по формуле:


Fуч= F об·?, м2 (4.1)


где Fоб- площадь занимаемая оборудованием, м2; ? - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы

Для нахождения площади занимаемой оборудованием используем формулы:


S=а ·b или S=?·(d/2)2, м2 (4.2)


где а - длина оборудования, b - ширина оборудования, ?=3,14, d - диаметр оборудования.

Так на участке ремонта роторов:

вертикально сверлильный станок занимает площадь S= 0,8×1,1= 0.88 м2, сварочный преобразователь ПСО-500 занимает площадь S= 0,9×0,9= 0.81 м2,

площадь поворотного приспособления диаметром 600 мм для ремонта роторов S= 2.8 м2,

верстаки занимают площадь S= 1,2×0,8= 0.96 м2х12 штук=11,52 м2,

токарно-винторезные станки РМЦ-1500; ВЦ-300 занимают площадь S= 1,8×1,0= 1,8х3 штук=5,4 м2

Площадь, занимаемая оборудованием, на участке роторов составит 21,41 м2..

Произведём аналогичные расчёты для других участков и результаты расчётов занесём в таблицу.


Таблица 6

Определение площадей ремонтных предприятий по площади, занимаемой оборудованием

№УчастокFоб, м2?Fуч, м21Склад-4-2Разборка и дефектовка373...3,51173Ремонт роторов15,33,5...4334Заготовительно-обмоточный9,543,5...4,5405Сушка и пропитка10,072,5...31076Сборочный334...4,52847Испытательный5,942...2,5158Окрасочный0,963,5...449Склад готовой продукции---

4.2 Площадь склада


, (4.3)


где Q -масса материала и запчастей, подлежащих хранению, т;

qд - допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада. 0,5…2 т;

??n - коэффициент, учитывающий увеличение площади за счёт разрывов и проходов, 0,3.


(4.4)


где Qг - годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запчастях, т;

Qг -принимаем 15…20% от общей массы электрических двигателей;

tм -срок хранения материалов и запчастей, месяцев; tм =05…3 месяца.

т


.3 Площадь склада готовой продукции


Площадь склада готовой продукции принимаем 25% от производственной площади

F=150 м2


.4 Определим длину и ширину здания мастерской


(4.5)


где F -площадь мастерской, м2, B - ширина здания (12, 24,36 и т.д.), определяется из условия L/B?3

Если то необходимо увеличить ширину здания и пересчитать длину.

Полученную длину здания принимаем кратно 6 м, после чего уточняем площадь здания, площади участков.

L = 877/24 ? 36.54 (37) метров

Допускается расхождение значений площадей участков в пределе ±15%.

Гардероб 9,5 м2;

Сан. узел и раздевалка 10 м2;

Кабинет 12 м2.



Заключение


В курсовой работе, выполнен расчет годовой программы электроремонтного цеха, произведен расчет и подбор ремонтно-технологического оборудовании, определены площади ремонтного предприятия, выбрана схема потока и спроектирована мастерская по ремонту элетрооборудования.

Для расчета годовой программы электроремонтного цеха определили продолжительность работы между двумя капитальными и текущими ремонтами, трудоемкость ремонта и численность персонала, количество производственных рабочих для выполнения годовой программы и распределили основных рабочих по профессиям.

При выполнении расчета и подбора ремонтно-технологического оборудования вычислили количество моечных машин, число ванн для мойки, число металлорежущих станков, число вспомогательного оборудования, печей, количество термического оборудования, число столов для разборки и сборки электродвигателей, количество балансировочных столов, полуавтоматов, намоточных станков, бандажировочных станков, число приспособлений для продороживания, масляных ванн для подогрева подшипников.

Для определения площадей ремонтного предприятия произведен расчет участка разборки и дефектации, площадь склада ремонтного фонда, склада готовой продукции, определена длина и ширина здания мастерской, уточнена площадь здания после уточнения его длины.

При проектировании производственных помещений по ремонту электродвигателей была выполнена общая компоновка производственного корпуса, выбрана схема потока и произведена технологическая планировка участков. Мастерская рассчитана на производственную мощность в 10224 электрических машин ежегодно проходящих ремонт, который выполняют 77 квалифицированных рабочих на площади 877 м2.

Список литературы:


1.Эксплуатация электрооборудования./ Г.П. Ерошенко, А.П. Коломиец, Н.П. Кондратьева, Ю.А. Медведько, М.А. Таранов. - М.: КолосС, 2012.

2.Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. - М.: Госэнергонадзор, 2009.

.Методические указания по организации эксплуатации энергетического оборудования в колхозах, совхозах и других сельскохозяйственных предприятиях и организациях / Всерос. н.-и. и проект.-технол. ин-т механизации и электрификации сел. хоз-ва. - М - Зерноград, 2010.

.Правила эксплуатации электроустановок потребителей.- М.: Энергоатомиздат, 2007

5.Ремонтно-обслуживающая база энергетических служб в сельском хозяйстве: Рекомендации / Всерос. н.-и. и проект.-технол. ин-т механизации и электрификации сел. хоз-ва.- Зерноград, 2011.




Приложение А


Таблица 1

0,50,751,01,11,21,31,31,11,00,90,80,711,251,51,7522,5…321,61,351,1310,8…0,67



Приложение Б


Таблица 2

Нормы трудоемкости ремонта низковольтных асинхронных двигателей напряжением менее 1000 В с короткозамкнутой обмоткой ротора мощностью до 630 кВт и частотой вращения 1500 об/мин

Мощность, кВтНормы трудоемкости ремонта, чел.?чМощность, кВтНормы трудоемкости ремонта, чел.?чкапитальныйтекущийкапитальныйтекущийДо 0,811256…7569150,8..1,512276…10085181,6…3,0133101…125110223,1…5,5153126…160130275,6…10,0204161…2001403011…17276201…2501553318…22327251…3201753623…30408321…4001954031…404710401…5002254441…555512501…63026052



Приложение В


Таблица 3

Коэффициенты для расчета норм трудоемкости электрических машин

КоэффициентЗначение коэффициентов в зависимости от типа машины, об/мин3000150010007506005000,81,11,11,21,41,5Тип машиныколлекторнаясинхроннаяс фазным ротором1,81,21,3Напряжение, Вот 1000 до 3300свыше 3300 до 66001,72,1



Приложение Г


Таблица 4

Средняя мощность, кВт..135710152030405575100Коэффициент приведения..0,690,7811,191,251,51,82,12,22,33,74,6



Приложение Д


Таблица 5

Минимальный комплект основного оборудования ЭРЦ

НаименованиеУстановленная мощность, кВтКоличество оборудования, шт.ГабаритыСклад ремонтного фонда (поз. I)Кран (поз. 1)4,51Стеллажи-5Участок разборки и дефектации (поз. II)Камера для продувки (поз. 2)-11,5×1,5×1,9 мПечь для нагрева обмоток статора до 400ºС (поз. 3)4462,53х2,04х3,725Решетчатый стол (поз. 4)-11,3×1,0×0,9 мГидравлический пресс П-6326 (поз. 5)17118,5х5,5х14,5Ванна горячей промывки (поз. 6)111,2×1,1×0,8 мВанна для промывки подшипников в керосине (поз. 7)110,6×0,5×0,75 мСтол для разборки и сборки электродвигателей (поз. 8)761,02×1,02×0,6 мПоворотное приспособление диаметром 600 мм для ремонта роторов (поз. 9)-12,8 м2Участок ремонта роторов (поз. III)Вертикально сверлильный станок, диаметр сверления 35 мм (поз. 10)10,8×1,1×1,9 мСварочный преобразователь ПСО-500 (поз.11)10,9×0,9×0,8 мПоворотное приспособление диаметром 600 мм для ремонта роторов (поз. 12)-12,8 м2Верстак (поз. 13)-21,2×0,8×0,8 мТокарно-винторезный станок РМЦ-1500; ВЦ-300 (поз. 14)51,8×1,0×1,4 мЗаготовительно-обмоточный участок (поз. IV)Балансировочный станок (поз. 15)4,511,27×1,1×0,84 мКартононарезетельный станок КН-1 (поз. 16)0,2510,8×0,6×1,2 мПолуавтомат ПР-160 для рядовой намотки катушек (поз. 17)110,8×0,8×1,2 мТрансформатор для пайки ОСУ-20/0,5, А, 380/6-12 В (поз. 18)20 кВ·А10,255×0,136×0,1 мНамоточный станок ТТ-22 (поз. 19)2,812,18×1,2×1,3 мСтойка для барабанов проводов с тормозным электромагнитом (поз. 20)-1Ø400 ммВанна для лужения (поз. 21)1,610,4×0,5×2,0 мБандажировочный станок (поз. 22)1,511,8×1,1×1,65 мПриспособление для продороживания (поз. 23)-11,8×1,0×0,8 мСтол обмотчика с поворотным кругом (поз. 24)-1Ø600 ммСушильно-пропиточный участок (поз. V)Ванна для пропитки с механизмом подъема крышки (поз. 25)-11,63×1,38×1,2 мСтол с нижним отсосом (поз. 26)-11,03×1,03×0,6 мБак объемом 2 м3 (поз. 27)-12,0×0,8×1,325 мСушильная однокамерная печь объемом 1,5 м3 (поз. 28)4762,53×2,04×3,725 мПодвесной электрический взрывозащищенный кран (поз. 29)3,61Сборочный участок (поз. VI)Поворотное для ремонта роторов (поз. 30)-11,8×1,1×1,65 мСтол для сборки электродвигателей (поз. 31)-701,02×1,02×0,6 мМаслянная ванна для подогрева подшипников до 90ºС (поз. 32)411,1×0,9×1,0 мВерстак (поз. 13)-31,2×0,8×0,8 мИспытательный участок (поз. VII)Установка КИУ-1 для испытания электродвигателей мощностью до 40 кВт и сварочных трансформаторов напряжением до 500 В (поз. 33)5512,2×2,7 мОкрасочный участок (поз. VIII)Верстак (поз. 13)-11,2×0,8×0,8 мСклад готовой продукции (поз. IX)


Содержание: Введение 1.Расчет годовой программы ЭРЦ 1.1 Определение продолжительности работ между двумя капитальными и текущими ремонтами 1.2 Оп

Больше работ по теме:

КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]

Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение

Скачать      Реферат

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ