Организация и планирование производства для участка механической обработки

 

ВВЕДЕНИЕ


Известно, что производство включает три составные части:

труд человека, т.е. его целенаправленную производительную деятельность;

предметы труда - то, на что направлена деятельность человека (заготовки, детали, сборочные единицы, изделия);

средства труда - это технологическое оборудование, инструмент, приспособления, с помощью которых происходит изменение предметов труда.

Для получения требуемого результата производства необходима организация его составных частей в рамках определенной структуры - предприятия. Понятие «организация» (от франц. «organization» - сообщать стройный вид, устраивать) означает совокупность процессов или действий, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязей между частями целого.

Эффективность - от латинского слова «effectus» - действие, исполнение.

Экономическая эффективность означает результативность производства, степень использования ресурсов или отдачу затрат, которая определяется соотношением между достигнутыми результатами и используемыми ресурсами или осуществленными затратами.

Систематическое повышение эффективности производства является закономерным процессом в любой экономической системе, ибо общество в целом и каждый хозяйствующий субъект заинтересованы в том, чтобы при минимуме затрат получить максимум эффекта.

Объективная необходимость повышения эффективности производства диктуется, с одной стороны, действием экономических законов, и, прежде всего законом возвышения потребностей, а с другой, относительной ограниченностью ресурсов всех видов (природных, трудовых, материальных, финансовых).

Повышение эффективности производства имеет огромное значение для экономики каждого хозяйствующего субъекта. Это объясняется тем, что повышение эффективности производства ведет к снижению себестоимости единицы продукции и тем самым создает предпосылки для обеспечения ее конкурентоспособности. Рост конкурентоспособности продукции в свою очередь способствует увеличению объема продаж и на этой основе росту прибыли предприятия. Это увеличивает накопления, что способствует расширению, развитию и совершенствованию производства и служит предпосылкой для нового повышения эффективности производства.

Таким образом, повышение эффективности производства оказывает многостороннее, комплексное влияние на экономику предприятия, что обеспечивает его доходность и устойчивый экономический рост.

Основными мероприятиями, направленными на повышение эффективности производства внутри предприятия являются:

внедрение инноваций;

улучшение качества продукции:

механизация и автоматизация производственных процессов;

внедрение прогрессивных технологий;

совершенствование организации производства, труда и управления;

модернизация и замена устаревшего оборудования;

улучшение использования основных производственных фондов, сырья, материалов, топлива, энергии и др.

Комплексным направлением повышения эффективности производства является реструктуризация предприятия, охватывающая все сферы его деятельности.

Целями написания данной курсовой работы являются закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии. В связи с этим можно выделить следующие задачи:

определение программы выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации;

определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на текущий год;

определение типа производства согласно действующим стандартам;

определение потребного количества рабочих мест с предварительной проработкой вопросов финансирования их оборудования и оснащения;

определение размера партии деталей;

расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей с обозначением ряда мероприятий, которые способствуют его сокращению;

определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляется смета затрат на производство.

Методологической основой для написания данной курсовой работы явились печатные периодические издания, книжные издания, интернет-ресурсы.


1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ


Производственная программа - основная составная часть плана отрасли, объединения, предприятия, цеха, участка, определяющая объем и состав продукции, которая должна быть произведена в плановом периоде.

В данной главе определим программу выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации.

Определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из программы выпуска (Nвып), применяемости детали в изделии (Кпрi) и процента брака (х), принимаемого в работе равным 2% по формуле:



Результаты расчетов заносим в таблицу 1.


Таблица 1 - Программа запуска - выпуска деталей цехом

Номер деталиПрограмма выпуска изделий, шт.Применяемость деталей на изделиеПрограмма выпуска деталей, шт.Программа запуска деталей, шт.016000212000122400260001600061200360003180001836004600021200012240

Программа выпуска деталей (в отличие от программы запуска деталей) не включает в себя запланированный процент брака. Таким образом, получаем программу запуска деталей больше программы выпуска на количество деталей, запланированных на брак.


2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ


Эффективный годовой фонд времени определяем на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год в форме таблицы 2.


Таблица 2 - Баланс рабочего времени

НаименованиеУсловные обозначенияДнейЧасов1. Календарный фонд времениФкал36558242. Количество нерабочих дней, всего: в т.ч. выходные, праздничные Т нр110 101 91760 1616 1443. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)Фном25540644. Количество смен в суткис2-5. Продолжительность сменыd-86. Время технологических остановокТт.о.1,2720,327. Время простоя оборудования в ремонтеТрем7,05112,88. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)Фэф246,683930,88

Для расчета номинального фонда времени используем производственный календарь пятидневной 40-часовой рабочей недели (Приложение). Учтем, что по условию мы имеем работу в 2 смены, т.е. рабочий день длится 16 часов (8*2).

По производственному календарю определяем, что календарный фонд времени равен 365 дней или 2912 часов (365*16 - 8*2), где 16 - количество рабочих часов в день, 8 - количество предпраздничных дней, 2 - количество часов, на которые сокращается рабочий день в предпраздничные дни (по одному часу для каждой смены).

Нерабочие дни определяем путем умножения количества нерабочих дней по производственному календарю (Приложение) на 16 часов.

Время технологических остановок принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.

Величину простоев в ремонте определяем по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Вид станка, по которому будет осуществляться расчет, определяем исходя из значимости различных видов станков для протекания технологического процесса. Выбираем горизонтально-фрезерный станок, т.к. он имеет наивысшую категорию ремонтной сложности, самую большую мощность и наибольшую стоимость по сравнению с другими станками.

Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от вида обрабатываемого материала (коэффициент b1); применяемого инструмента (коэффициент b2); класса точности оборудования (коэффициент b3); возраста и долговечности оборудования (коэффициент b4); категории массы (коэффициент b5), а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 часов. Ремонтный цикл определяется по формуле:


Тцр = 24000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч.

Тцр = 24000 · 0,75 · 0,7 · 0,8 · 0,8 · 1,7 = 13708,8 (ч)


Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:



где r - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле,

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования в часах.

Тмр = 12*13708,8 / (8 + 1)*4064 = 164505,6 / 36576 = 4 (мес.)

План ремонтов на текущий год составляем, исходя из предположения, что ремонт, указанный в Структуре ремонтного цикла как последний, проводился в декабре 2008 года. План ремонта составляется в виде таблицы.


Таблица 3 - План ремонтов на текущий год

МесяцыВиды ремонтовВ предыдущем годуВ расчетном годуянварьФевральМартАпрельМай1СИюньИюльАвгустсентябрьОктябрь3ТНоябрьдекабрь2Т

Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем)



где Ке - категория ремонтной сложности;

Нр - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);

l-количество ремонтов в текущем году.

Таблица 4 - Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)

Вид ремонтаПри работе ремонтных бригадВ одну сменуВ две сменыВ три сменыТекущий ремонт0,250,140,10Средний ремонт0,600,330,25Капитальный ремонт1,000,540,41

По полученным данным мы имеем один средний ремонт и один текущий ремонт в текущем году при работе ремонтных бригад в две смены, т.е. нормативная продолжительность простоя оборудования будет равна 0,33 сут. на средний ремонт и 0,14 сут. на текущий на одну ремонтную единицу.

Трем = 15*0,33 + 15*0,14 = 4,95 + 2,1 = 7,05 (сут.)


3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ


Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяем для каждого j-го вида оборудования по следующей формуле:



где mpj - расчетное количество оборудования j-го вида;

t штij - норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h - число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;

Квн - коэффициент выполнения норм на участке (в расчете принять равным 1,0);

Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Получаем следующее расчетное количество рабочих мест по станкам:

mpjТВ = 23562 / 3930,88 = 5,99

mpjТП = 6426 / 3930,88 = 1,63

mpjФЗ = 21114 / 3930,88 = 5,37

mpjСК = 11016 / 3930,88 = 2,80

mpjСТ = 3060 / 3930,88 = 0,78

Полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону и называется принятым количеством рабочих мест на i-й операции (mпрj). Допускается перегрузка станков в пределах до 5-6%.

Расчет потребного количества оборудования оформляем в таблице 5. При этом подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитывается ввиду его незначительности. Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем как соотношение расчетного и принятого количества оборудования.


К3 об = mpj / mnpj


Данные о программе запуска деталей берем из таблицы 1. Для определения потребности нормо-часов на программу умножаем штучное время tшт. (минуты переводим в часы) на программу запуска деталей.


Количество рабочих местТВТПФЗСКСТ- расчетная5,991,635,372,800,78- принятая62631К-т загрузки оборудования1,000,820,900,930,78

Таблица 5 - Определение потребного количества оборудования

№ деталиПрограмма запуска деталейПотребность нормо-часов на программу по типам оборудованияТокарно-винторезный (ТВ)Токарно-револьверный (ТП)Горизонталь-но-фрезерный (ФЗ)Сверлильный (СК)Верстак (СТ)tшт.,минНа программу,чtшт.,минНа программу,чtшт.,минНа программу,чtшт.,минНа программу,чtшт.,минНа программу,ч0112240367344--367344--3612026120454590----99181212240318360--2164264513770247344--0318360------92754--0412240459180------612240412240122448--------Всего:23562642621114110163060

Загруженность оборудования для наглядности представляем с помощью диаграммы, представленной на рис.1.


Рис.1 Загруженность оборудования


. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА


Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:

-массовое 1

-крупносерийное 1-10

-среднесерийное 10-20

-мелкосерийное 20-40

-единичное более 40

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значение коэффициента загрузки рабочего места будут следующие:

-массовое 0,85

-крупносерийное 0,85 - 0,09

-среднесерийное 0,09 - 0,04

-мелкосерийное 0,04 - 0,02

-единичное 0,02

При выполнении расчетов определяем загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого производим расчеты в следующей последовательности:

а) определяем расчетное количество рабочих мест по каждой детале-операции по формуле:



где Ni - программа запуска деталей данного наименования, шт.;

tштij - штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;

Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.

б) определяем принятое количество рабочих мест mpij по правилам, изложенным в разделе 3.

в) определяем коэффициент загрузки рабочего места детале-операцией по формуле:



Эти расчеты выполняем по каждой детали по всем операциям и сводим в таблицу 6. На их основе определяем тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.


Таблица 6 - Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 01 программа запуска 12240 шт.Наименование операций технологического процессаПродолжи-тельность операций, мин.mpijmnpijКоэффициент загрузки, Кgi1. Фрезерная36,01,8160,302. Токарная36,01,8160,303. Токарная----4. Слесарная3,00,1510,15

mpj1 = 12240*36 / 4064*60 = 440640 / 243840 = 1,812 = 12240*36 / 4064*60 = 440640 / 243840 = 1,81

mpj4 = 12240*3 / 4064*60 = 36720 / 243840 = 0,15



Деталь 02 программа запуска 6120 шт.Наименование операций технологического процессаПродолжи-тельность операций, мин.mpijmnpijКоэффициент загрузки, Кgi1. Токарная45,01,1360,192. Сверлильная9,00,2330,083. Слесарная12,00,3010,30

mpj1 = 6120*45 / 4064*60 = 275400 / 243840 = 1,13

mpj2 = 6120*9 / 4064*60 = 55080 / 243840 = 0,23

mpj3 = 6120*12 / 4064*60 = 73440 / 243840 = 0,30


Деталь 03 программа запуска 18360 шт.Наименование операций технологического процессаПродолжи-тельность операций, мин.mpijmnpijКоэффициент загрузки, Кgi1. Фрезерная45,03,3960,572. Токарная21,01,5820,793. Сверлильная24,01,8130,604. Сверлильная9,00,6830,23

mpj1 = 18360*45 / 4064*60 = 826200 / 243840 = 3,39

mpj2 = 18360*21 / 4064*60 = 385560 / 243840 = 1,58

mpj3 = 18360*24 / 4064*60 = 440640 / 243840 = 1,81

mpj4 = 18360*9 / 4064*60 = 165240 / 243840 = 0,68


Деталь 04 программа запуска 12240 шт.Наименование операций технологического процессаПродолжи-тельность операций, мин.mpijmnpijКоэффициент загрузки, Кgi1. Токарная45,02,2660,382. Токарная12,00,6060,103. Слесарная6,00,3010,30

mpj1 = 12240*45 / 4064*60 = 550800 / 243840 = 2,26

mpj2 = 12240*12 / 4064*60 = 146880 / 243840 = 0,60

mpj3 = 12240*6 / 4064*60 = 73440 / 243840 = 0,30

Проведя все виды расчетов можно сделать следующий вывод:

Тип производства - крупносерийное, т.к. преобладают коэффициенты загрузки в пределах 0,09-0,85.


. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ


Производим расчет минимального размера партии деталей, исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определяем по операции с наибольшим соотношением tпз/tшт на ведущих группах оборудования.


n min =(1-s) · tпз/ (s · tшт),шт.,


где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин;

S - доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета nmin составляем вспомогательную таблицу, где рассчитываем соотношение tпз/tшт.


Таблица 7 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

ДетальОперацияtпзtштtпз/ tшт011. Фрезерная35,036,00,97012. Токарная40,036,01,11014. Слесарная6,03,02,00Наибольшее соотношение 6,0 / 3,0 = 2,00021. Токарная20,045,00,44022. Сверлильная10,09,01,11023. Слесарная10,012,00,83Наибольшее соотношение 10,0 / 9,0 = 1,11031. Фрезерная10,045,00,22032. Токарная15,021,00,71033. Сверлильная10,024,00,42034. Сверлильная5,09,00,56Наибольшее соотношение 15,0 / 21,0 = 0,71041. Токарная25,045,00,56042. Токарная10,012,00,83043. Слесарная7,06,01,17Наибольшее соотношение 7,0 / 6,0 = 1,17

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12 %. Для нашего случая возьмем среднее значение потерь (2+12) / 2 = 7%.

Рассчитываем минимальный размер партии деталей:

n min01 =(1- 0,07) · 6,0 / (0,07 · 3,0) = 5,58 / 0,21 = 26,57 (шт.)min02 =(1- 0,07) · 10,0 / (0,07 · 9,0) = 9,30 / 0,63 = 14,76 (шт.)min03 =(1- 0,07) · 15,0 / (0,07 · 21,0) = 13,95 / 1,47 = 9,49 (шт.)min04 =(1- 0,07) · 7,0 / (0,07 · 6,0) = 6,51 / 0,42 = 15,5 (шт.)

Периодичность характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях:


R = n min / N cyт, дней


где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования:


Nсут = Ni/ Фэф, шт.

где Фэф - эффективный фонд времени, сут.

Nсут01 = 12240 / 246,68 = 49,62 (шт.)

Nсут02 = 6120 / 246,68 = 24,81 (шт.)

Nсут03 = 18360 / 246,68 = 74,43 (шт.)

Nсут04 = 12240 / 246,68 = 49,62 (шт.)

Расчитываем периодичность:

R01 = 26,57 / 49,62 = 0,54

R02 = 14,76 / 24,81 = 0,59

R03 = 9,49 / 74,43 = 0,13

R04 = 15,5 / 49,62 = 0,31

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность корректируем и принимаем равной ближайшему из значений: при пятидневной рабочей неделе - 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8,4,2,1 партии в месяц.

После корректировки получаем, что периодтчность в нашем случае равна 2,5, что соответствует выпуску 8 партий в месяц. Ry = 2,5

Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:


nн = R y · Nсут, шт.


Nп01 = 2,5 * 49,62 = 124 (шт.)

Nп02 = 2,5 * 24,81 = 62 (шт.)

Nп03 = 2,5 * 74,43 = 186 (шт.)

Nп04 = 2,5 * 49,62 = 124 (шт.)

Условные обозначения периодичности в днях 2,5;5;10;20 следующие: М/8; М/4; М/2; М.

Для деталей одного и того же изделия следует по возможности устанавливать одинаковую периодичность запуска-выпуска.

Результаты расчетов заносим в таблицу 8.


Таблица 8 - Размер партии деталей

Номер деталиВедущая операцияtпз, минtшт, минРазмеры партии деталейnminnнразмер014. Слесарная6,03,027124М/8022. Сверлильная10,09,01562М/8032. Токарная15,021,09186М/8043. Слесарная7,06,016124М/8

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ


Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).



где m - количество видов оборудования;

Tмo - межоперационное время между двумя смежными операциями;

Тe - длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В курсовой работе выполняем укрупненный расчет tmo на две каждые смежные операции по формуле К.Г. Татевосова:


Tмо = - 2,95 + 0,564/ Кgi, ч.


где Кgi - среднее значение коэффициента загрузки рабочего места детале-операцией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.

Величина Кgi определяется по формуле:



где Кдij - коэффициент загрузки рабочего места на j - ой операции;

Кдj+1 - коэффициент загрузки на последующей операции.

tмо011-2 = -2,95 + 0,564 / 0,30 = -2,95 + 1,88 = -1,07 (ч.)

tмо012-3 = -2,95 + 0,564 / 0,23 = -2,95 + 2,45 = -0,50 (ч.)

tмо021-2 = -2,95 + 0,564 / 0,14 = -2,95 + 4,03 = 1,08 (ч.)

tмо022-3 = -2,95 + 0,564 / 0,19 = -2,95 + 2,97 = 0,02 (ч.)

tмо031-2 = -2,95 + 0,564 / 0,68 = -2,95 + 0,83 = -2,12 (ч.)

tмо032-3 = -2,95 + 0,564 / 0,70 = -2,95 + 0,81 = -2,14 (ч.)

tмо033-4 = -2,95 + 0,564 / 0,42 = -2,95 + 1,34 = -1,61 (ч.)

tмо041-2 = -2,95 + 0,564 / 0,24 = -2,95 + 2,35 = -0,60 (ч.)

tмо042-3 = -2,95 + 0,564 / 0,20 = -2,95 + 2,82 = -0,13 (ч.)

Результаты расчетов заносим в таблицу 9.


Таблица 9 - Расчет межоперационного времени

Номер деталиНаименование операцииКоэффициент загрузки, КgiСреднее значение коэффициента загрузки, Кgitмо, чtмо, суток 011. Фрезерная0,300,30-1,07-0,07012. Токарная0,30012. Токарная0,300,23-0,50-0,03013. Слесарная0,15021. Токарная0,190,141,080,07022. Сверлильная0,08022. Сверлильная0,080,190,020,0023. Слесарная0,30031. Фрезерная0,570,68-2,12-0,13032. Токарная0,79032. Токарная0,790,70-2,14-0,13033. Сверлильная0,60033. Сверлильная0,600,42-1,61-0,10034. Сверлильная0,23041. Токарная0,380,24-0,60-0,04042. Токарная0,10042. Токарная0,100,20-0,13-0,01043. Слесарная0,30

Значение tмо в нашем случае получилось отрицательным, поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке. При расчете длительности производственного цикла необходимо tмо,, выраженное в часах, пересчитать в сутки. Для этого разделим tмо в часах на 16 (работа в 2 смены по 8 часов).

Время на выполнение технических операций при параллельно-последовательном движении деталей (tтех) определяем по формуле:


где t шт.-кj - штучно-калькуляционное время обработки детали на j-ом оборудовании, определяемое по формуле:



где tn-з - подготовительно-заключительное время;

nтр- размер передаточной (транспортной ) партии



сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест mпрj - по каждым двум смежным операциям.

Рассчитаем штучно-калькуляционное время для каждой детали:

tшт-кj 01-1 = 36,0 + 35,0 / 124 = 36,28 (мин.)

tшт-кj 01-2 = 36,0 + 40,0 / 124 = 36,32 (мин.)

tшт-кj 01-4 = 3,0 + 6,0 / 124 = 3,05 (мин.)

tшт-кj 02-1 = 45,0 + 20,0 / 62 = 45,32 (мин.)

tшт-кj 02-2 = 9,0 + 10,0 / 62 = 9,16 (мин.)

tшт-кj 02-3 = 12,0 + 10,0 / 62 = 12,16 (мин.)

tшт-кj 03-1 = 45,0 + 10,0 / 186 = 45,05 (мин.)

tшт-кj 03-2 = 21,0 + 15,0 / 186 = 21,08 (мин.)

tшт-кj 03-3 = 24,0 + 10,0 / 186 = 24,05 (мин.)

tшт-кj 03-4 = 9,0 + 5,0 / 186 = 9,03 (мин.)

tшт-кj 04-1 = 45,0 + 25,0 / 124 = 45,20 (мин.)

tшт-кj 04-2 = 12,0 + 10,0 / 124 = 12,08 (мин.)

tшт-кj 04-3 = 6,0 + 7,0 / 124 = 6,06 (мин.)

Результаты расчетов оформляем в таблице 10.


Таблица 10 - Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

№ деталиОперацияtштj,минtпзj, минnнtш-kj,мин.mnptш-kj/ mnp(tш-kj/, mnp) kop011. Фрезерная36,035,012436,2866,052. Токарная36,040,036,3266,056,053. Токарная-----4. Слесарная3,06,03,0513,053,05Итого:15,159,10

№ деталиОперацияtштj,минtпзj, минnнtш-kj,мин.mnptш-kj/ mnp(tш-kj/, mnp) kop021. Токарная45,020,06245,3267,552. Сверлильная9,010,09,1633,053,053. Слесарная12,010,012,16112,163,05Итого:22,766,10

№ деталиОперацияtштj,минtпзj, минnнtш-kj,мин.mnptш-kj/ mnp(tш-kj/, mnp) kop031. Фрезерная45,010,018645,0567,517,512. Токарная21,015,021,08210,543. Сверлильная24,010,024,0538,028,024. Сверлильная9,05,09,0333,013,01Итого:29,0818,54

№ деталиОперацияtштj,минtпзj, минnнtш-kj,мин.mnptш-kj/ mnp(tш-kj/, mnp) kop041. Токарная45,025,012445,2067,532. Токарная12,010,012,0862,012,013. Слесарная6,07,06,0616,062,01Итого:15,604,02nт - размер передаточной (транспортной партии), устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. Рекомендуемая в работе величина nт передаточной партии должна быть не менее 15% от размера нормативной партии.

Рассчитаем размер передаточной (транспортной) партии:

nт01 = 124*0,15 = 18,6 наименьшая кратная величина, превышающая 18,6 это 31, т.е. nт01 = 31 шт.

nт02 = 62*0,15 = 9,3 наименьшая кратная величина, превышающая 9,3 это 31, т.е. nт02 = 31 шт.

nт03 = 186*0,15 = 27,9 наименьшая кратная величина, превышающая 27,9 это 31, т.е. nт03 = 31 шт.

nт04 = 124*0,15 = 18,6 наименьшая кратная величина, превышающая 18,6 это 31, т.е. nт04 = 31 шт.

Определяем время на выполнение технических операций:

Ттех 01 = 124*15,15 - (124 - 31)*9,1 / 8*1*2*60 = 1878,6 - 846,3 / 960 = 1,08 (сут.)

Ттех 02 = 62*22,76 - (62 - 31)*6,1 / 8*1*2*60 = 1411,12 - 189,1 / 960 = 1,27 (сут.)

Ттех 03 = 186*29,08 - (186 - 31)*18,54 / 8*1*2*60 = 5408,88 - 2873,7 / 960 = 2,64 (сут.)

Ттех 04 = 124*15,6 - (124 - 31)*4,02 / 8*1*2*60 = 1934,4 - 373,86 / 960 = 1,63 (сут.)

Рассчитаем длительность производственного цикла:

Тц 01 = 1,08 - (0,07 + 0,03) = 0,98 (сут)

Тц 02 = 1,27 + 0,07 = 1,34 (сут)

Тц 03 = 2,64 - (0,13 + 0,13 + 0,10) = 2,28 (сут)

Тц 04 = 1,63 - (0,04 + 0,01) = 1,58 (сут)

Результаты расчетов заносим в таблицу 11.

После определения длительности цикла производим расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:

Zц = Тц · Nсут, шт.


Zц 01 = 0,98*49,62 = 48,63 (шт.)

Zц 02 = 1,34*24,81 = 33,25 (шт.)

Zц 03 = 2,28*74,43 = 169,70 (шт.)

Zц 04 = 1,58*49,62 = 78,40 (шт.)

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводим в таблицу 11.


Таблица 11 - Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер деталиПрограмма запуска, шт.Размер партии, шт.Периодичность запуска, сут.Длительность цикла, сут. ТцЗадел, шт.На месяц.Средне-суточн.011224049,621240,540,9848,6302612024,81620,591,3433,25031836074,431860,132,28169,70041224049,621240,311,5878,40

Основные пути сокращения производственного цикла - снижение затрат труда на основные технологические операции, сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.

Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня технологичности машины. Сокращение трудоемкости достигается путем использования более совершенного инструмента, применения эффективной специальной и унифицированной оснастки, механизации и автоматизации процессов.

Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки, складирования и контроля - это их совмещение по времени с процессами обработки и сборки.

Повышение степени параллельности выполняемых работ является одним из существенных организационных путей сокращения длительности производственного цикла.


7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО


В последующих разделах курсовой работы рассчитываем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг). Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1)материальные затраты;

2)затраты на оплату труда;

)отчисления на социальные нужды;

)амортизация основных средств и нематериальных активов;

)прочие затраты.

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые рассчитываем по формуле:



где k - число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5-8% от цены материала), руб/кг;

Нi - норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;

Цо - цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;

Ноi - норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

Определяем затраты на сырье и материалы. Для этого примем стоимость транспортно-заготовительных расходов в размере 6,5% (среднее значение в границах 5-8%) от цены материала:

Зм 01 = (45,0*1,065*2,5 - 15,0*(2,5 - 2,4))*12240 = (119,8125 - 1,5)*12240 = 1448145 (тыс. руб./кг)

Зм 02 = (45,0*1,065*1,3 - 15,0*(1,3 - 1,1))*6120 = (62,3025 - 3,0)*6120 = 362931,3 (тыс. руб./кг)

Зм 03 = (45,0*1,065*2,8 - 15,0*(2,8 - 2,2))*18360 = (134,19 - 9,0)*18360 = 2298488,4 (тыс. руб./кг)

Зм 04 = (75,0*1,065*1,1 - 42,0*(1,1 - 0,8))*12240 = (87,8625 - 12,6)*12240 = 921213 (тыс. руб./кг)

? Зм = 1448145 + 362931,3 + 2298488,4 + 921213 = 5030777,7 (тыс. руб./кг)

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаемые в работе равными 5% от стоимости основных материалов;

Определяем затраты на вспомогательные материалы:

Звс = 5030777,7 * 0,05 = 251538,89 (тыс. руб./кг)

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:


где Цэл - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч. Принимаем по действующему тарифу для промышленных предприятий, который на данный момент времени равен 208,9 руб. за 1 кВт/ч.;

Муj - установленная мощность одного станка, кВт;

Квр - коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8.

S1, S2 - коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Рассчитаем затраты на электроэнергию, переводя данные в тыс. руб. Для этого разделим получившийся результат на 1000:

Зэл ТВ = 3930,88*208,9*3,5*6*1,00*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 19160,42 (тыс.руб.)

Зэл ТП = 3930,88*208,9*2,0*2*0,82*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 2992,68 (тыс.руб.)

Зэл ФЗ = 3930,88*208,9*7,0*6*0,90*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 34488,75 (тыс.руб.)

Зэл СК = 3930,88*208,9*3,5*3*0,93*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 8909,60 (тыс.руб.)

? Зэл = 19160,42 + 2992,68 + 34488,75 + 8909,60 = 65551,45 (тыс. руб.)

Результаты расчетов сводим в таблицу 12.


Таблица 12 - Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станкаКоличество станковЭффективный фонд станковПараметрыЦена 1 кВт/ч, руб.Стоимость электроэнергии, руб.МуКз об jКврТВ63930,883,51,000,8208,919160,42ТП23930,882,00,820,8208,92992,68ФЗ63930,887,00,900,8208,934488,75СК33930,883,50,930,8208,98909,60СТ13930,88-0,780,8208,9-Итого:65551,45Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определяются укрупнено - 3-5% от расходов энергетических ресурсов на технологические нужды, прочие затраты и налоговые платежи, связанные с использованием природных ресурсов, которыми в работе можно пренебречь.

Рассчитаем затраты на топливо, используя средний процент 4% от расходов энергетических ресурсов: Зтоп = 65551,45 * 0,04 = 2622,06 (тыс. руб.)

Расходы на оплату труда определяем по следующим группам:

а) заработная плата рабочих:


З о = Зпр + Здоп , руб.,


где Зпр - заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:



где Чр - часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки из установленной месячной тарифной ставки, рекомендаций по применению действующей Единой тарифной сетки работников РБ;

Рассчитаем часовую тарифную ставку работников с 1-го по 6-ой разряды по формуле:


Чр = ктр * Тр / tср,


где ктр - тарифный коэффициент р-го разряда;

Тр - тарифная ставка 1-го разряда, которая на данный момент времени равна 77000 руб.;

tср - расчетная среднемесячная норма рабочего времени, которая по производственному календарю на 2009 год (Приложение) равна 169,3 ч.

По Единой тарифной сетке работников РБ тарифные коэффициенты работников равны: ктр 1 = 1,00; ктр 2 = 1,16; ктр 3 = 1,35; ктр 4 = 1,57; ктр 5 = 1,73; ктр 6 = 1,90.

Часовая тарифная ставка:

Чр1 = 1,00 * 77000 / 169,3 = 454,81 (руб.)

Чр2 = 1,16 * 77000 / 169,3 = 527,58 (руб.)

Чр3 = 1,35 * 77000 / 169,3 = 614,00 (руб.)

Чр4 = 1,57 * 77000 / 169,3 = 714,06 (руб.)

Чр5 = 1,73 * 77000 / 169,3 = 786,83 (руб.)

Чр6 = 1,90 * 77000 / 169,3 = 864,15 (руб.)

Рассчитаем заработную плату за выполнение программы выпуска. Расчет представим в виде таблицы 13.


Таблица 13 - Заработная плата рабочих за выполнение программы выпуска

№ деталиНаименование операцииРазряд работНорма штучного времени, tшт, мин.Часовая тарифная ставка, Чр, руб.Програм-ма запуска деталей, Ni, шт.Сумма заработной платы, тыс.руб.011. Фрезерная636,0864,15122406346,322. Токарная536,0786,835778,484. Слесарная23,0527,58322,88021. Токарная545,0786,8361203611,552. Сверлильная59,0786,83722,313. Слесарная312,0614,00751,54031. Фрезерная545,0786,831836010834,652. Токарная421,0714,064588,553. Сверлильная524,0786,835778,484. Сверлильная59,0786,832166,93041. Токарная445,0714,06122406555,072. Токарная412,0714,061748,023. Слесарная26,0527,58645,76Итого:49850,54

Здоп - доплата за работу в ночное время:


Здоп = 3пр ? tн ? kн / с ? d, руб.


где tн - время работы предприятия в ночное время в течение суток соответственно. Ночное время с 22.00 до 6.00;

kн - коэффициент доплат за работу в ночное время (0,2);

Рассчитаем доплату за работу в ночное время. Для этого определим время работы предприятия в ночное время в течение суток. Предприятие работает в 2 смены по 8 часов каждая. Начало работы первой смены 6.00, окончание - 15.00 (8 рабочих часов + 1 час на обед). Вторая смена приступает к работе в 15.00, а заканчивает в 24.00. Таким образом, получаем 2 часа работы в ночное время (с 22.00 до 24.00).

Здоп = 49850,54*2*0,2 / 2*8 = 1246,26 (тыс. руб.)

Заработная плата основных рабочих:

З о = 49850,54 + 1246,26 = 51096,80 (тыс. руб.)

б) заработная плата вспомогательных рабочих:



где w - число квалифицированных разрядов вспомогательных рабочих;

Фраб - эффективный фонд времени работы одного работника, определяемый как:


Фраб = d ? Ф ном ? (1 - f), ч,

где Фном - количество рабочих дней в году;

f- коэффициент потерь рабочего времени (0,10 - 0,15);

Возьмем среднее значение коэффициента потерь рабочего времени, т.е. 0,13.

Фраб = 8*255*(1 - 0,13) = 1774,8 (ч.)

Вр - количество вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток;

Рассчитаем заработную плату вспомогательных рабочих:

Зв = (1774,8*(614,00*1 + 714,06*3)) * (1 + 2*0,2 / 2*8) / 1000 = 4891668,264* 1,025 / 1000 = 5013,96 (тыс. руб.)

в) зарплата управленческого персонала:



где v - число квалифицированных разрядов управленческого персонала;

Оа - оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;

Иа - численность а-той категории ИТР;

Рассчитаем оклады начальника цеха (15р) и инженера (12р) по формуле:


Оа = ктр * Тр, руб.


По ЕТС ктр 12 = 2,84; ктр 15 = 3,48

Оа 12 = 2,84*77000 = 218680 (руб.)

Оа 15 = 3,48*77000 = 267960 (руб.)

Зупр = 12*(218680*2 + 267960*1) / 1000 = 8463,84 (тыс. руб.)

г) премиальный фонд рабочих и служащих:

Пр = 0,3 *(Зо + Зв + Зупр), руб;

Пр = 0,3*(51096,80 + 5013,96 + 8463,84) = 19372,38 (тыс. руб.)

д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составляет от 10 до 15% размера оплаты труда, рассчитанного в пунктах а-г.

Для расчета возьмем средний процент 13% от размера оплаты труда:

Здоп неот.вр. = 0,13 *(Зо + Зв + Зупр + Пр)

Здоп неот.вр. = 0,13 *(51096,80 + 5013,96 + 8463,84 + 19372,38) = 10913,11 (тыс.руб.)

Вся заработная плата составит:


ФОТ = Зо + Зв + Зупр + Пр + Здоп неот.вр.,


где ФОТ - фонд оплаты труда.

ФОТ = 51096,80 + 5013,96 + 8463,84 + 19372,38 + 10913,11 = 94860,09 (тыс. руб.)

Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством. Как правило, включают следующие виды отчислений:

отчисления в Фонд социальной защиты населения (34% );

обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (0,5%).

Рассчитаем отчисления в ФСЗН:

ФСЗН = 94860,09 * 0,34 = 32252,43 (тыс. руб.)

Отчисления в Белгосстрах:

Страх = 94860,09 * 0,005 = 474,30 (тыс. руб.)

Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) и амортизационной стоимости (Стj):


В качестве амортизируемой принимается первоначальная стоимость ОПС. Первоначальная стоимость оборудования определяется по формуле:


Фоб = Цобj ? mnpj ? (1+ ymp + уф + ум), руб.


где Цобj - стоимость оборудования j-го наименования;

утр, уф, ум - коэффициенты, учитывающие транспортно-заготовительные расходы (0,05 - 0,10), затраты на устройство фундамента (0,02 - 0,08); затраты на монтаж оборудования (0,05 - 0,15). Для расчетов берем средние значения коэффициентов: утр = 0,08; уф = 0,05; ум = 0,10.

Расчет выполняем в таблицу 14.


Таблица 14 - Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудованияКоличество станковЦена оборудования, тыс. руб.1+ утр+ +уф+умПервоначальная стоимость оборудования, тыс.руб.ТВ6134000,001,23988920,00ТП2111500,001,23274290,00ФЗ6228700,001,231687806,00СК396680,001,23356749,20СТ167500,001,2383025,00Всего:3390790,2

По зданиям, сооружениям, транспортным средствам, инструменту и инвентарю первоначальная стоимость определяется укрупнено - в процентах от общей стоимости оборудования.

здания - 30%; Зд = 3390790,2 * 0,30 = 1017237,06 (тыс.руб.)

транспортные средства - 10-15 %; Тр = 3390790,2 * 0,13 = 440802,73 (тыс.руб.)

инструмент и инвентарь - 1-10%; И = 3390790,2 * 0,05 = 169539,51 (тыс.руб.)

Нормы амортизации по данным группам ОПС соответственно 2, 11, 15%.

Расчет амортизационных отчислений сводим в таблицу 15.


Таблица 15 - Расчет амортизационных отчислений

Группа основных средствПервоначальная стоимость, руб.Норма амор-тиза-ции, %Сумма амортизационных отчислений, руб.ТВ988920,0012118670,40ТП274290,001027429,00ФЗ1687806,0012202536,72СК356749,201035674,92СТ83025,0086642,00Здания1017237,06220344,74Транспортные средства440802,731148488,30Инструмент и инвентарь169539,511525430,93Всего:5018369,50485217,01

В состав прочих затрат включают:

а) затраты на все виды ремонта, которые рассчитываются в работе по следующей формуле:


З рем = Трем ? Срем, руб.


где Трем - время простоя оборудования в ремонте (по балансу времени работы оборудования), смен; В 7,05 сут. 14,1 смен (7,05*2 или 112,8/8)

С рем - условная величина затрат на проведение ремонтных работ в течение смены. Принимается равной 0,3% от первоначальной стоимости ОПС;

С рем = 5018369,5 * 0,003 = 15055,11 (тыс. руб.)

З рем = 7,05*2*15055,11 = 212277,05 (тыс.руб.)

б) затраты на проведение маркетинговых исследований, оплату услуг сторонних организаций, командировочные расходы, расходы по переподготовке и обучению персонала и другие расходы принимаем на уровне 1% от фонда заработной платы работников.

Змарк-пр = 94860,09 * 0,01 = 948,60 (тыс. руб.)

Итого затраты прочие:


Зпроч = З рем + Змарк-пр

Зпроч = 212277,05 + 948,60 = 213225,65 (тыс.руб.)


Расчеты затрат на производство продукции оформляем в таблице 16.


Таблица 16 - Смета затрат на производство продукции

ЗатратыСумма, тыс. руб.1. Материальные затраты, всего5350490,10в том числе: на сырье и материалы5030777,70 на вспомогательные материалы251538,89 на электроэнергию65551,45 на топливо2622,062. Расходы на оплату труда, всего94860,09в том числе: з/п основных рабочих51096,80 з/п вспомогательных рабочих5013,96 з/п управленческого персонала8463,84 премиальный фонд19372,38 дополнительная з/п10913,113. Отчисления на социальные нужды32726,73в том числе: отчисления в ФСЗН32252,43 страхование от несчастных случаев474,304. Амортизационные отчисления485217,015. Прочие затраты213225,65Итого:6176519,58

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ КОМПЛЕКТА ДЕТАЛЕЙ, РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ УЧАСТКА


Для определения себестоимости комплекта деталей используем следующую формулу:


ССком = Зобщ / Nвып, руб.,


где Зобщ - сумма затрат на производство деталей, руб.

Определим себестоимость комплекта деталей:

ССком = 6176519,58 / 6000 = 1029,42 (тыс. руб.)

Цена комплекта деталей определяется затратным методом по следующей формуле:


Р = ССком + R+ НДС + ВФ, руб.,


где R - нормативная прибыль цеха, определяется исходя из рентабельности;

НДС - налог на добавленную стоимость, определяемой согласно действующему законодательству. НДС = 18%

ВФ - отчисления во внебюджетные фонды, уплачиваемые из выручки согласно действующему законодательству.

Расчет цены комплекта деталей представим в виде таблицы 17.


Таблица 17 - Расчет отпускной цены комплекта деталей

ПоказательРасчет при формировании отпускной ценыСумма, тыс. руб.1231. Полная себестоимость1029,422. Прибыль (при рентабельности 21%)стр.1*21%216,183. Цена без налогов и сборов, уплачиваемых из выручки (цена предприятия)стр.1 + стр.21245,604. Акцизы (для подакцизных товаров)продукция акцизом не облагается5. Республиканский единый платеж (1%)(стр.3 + стр.4)*1% / (100% - 1%)12,586. Отпускная цена без НДСстр.3 + стр.4 + стр.51258,187. Налог на добавленную стоимостьстр.6 * 18%226,478. Отпускная цена с учетом НДСстр.6 + стр.71484,659. Налог с продаж (или налог на услуги) 5%стр.8 * 5%74,2310. Отпускная ценастр.8 + стр.91558,88

Расчет заканчиваем определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, фондо-, материало- и зарплатоемкости, производительности труда, рентабельности реализации по чистой и валовой прибыли. Результаты расчетов сводятся в таблицу 18.


Таблица 18 - Технико-экономические показатели эффективности работы участка

Наименование показателяФормула расчетаЕдиница измеренияВеличинаВыручка от реализацииВ = ОЦ*Nвыптыс. руб.9353280Фондоотдача Фотд = В / ОПСруб.1,86ФондоемкостьФемк = 1 / Фотдруб.0,54МатериалоемкостьМемк = ?МЗ / Вруб.0,57ЗарплатоемкостьЗПемк = ФОТ / Вруб.0,01Производительность труда (часовая выработка)Вырчас = В / Чтыс. руб./ч2379,44Прибыль от реализацииПреал = В - нпрод - НДС - с/х - А - с/стыс. руб.1297045,55Налог на недвижимостьн/н = (ОПС - износ) * 1%тыс. руб.45331,52Налогооблагаемая прибыльПобл = Преал - н/нтыс. руб.1251714,03Налог на прибыльНприб = Побл * 24%тыс. руб.300411,37Местные налогиНмест = (Побл - Нприб) * 3%тыс. руб.28539,08Чистая прибыльЧП = Побл - Нприб - Нместтыс. руб.922763,58Рентабельность реализации по валовой прибылиРвал = Преал / В*100%13,87Рентабельность реализации по чистой прибылиРЧП = ЧП / В*100%9,87

Выручка от реализации является произведением объема выпуска деталей на отпускную цену:

В = 1558,88 * 6000 = 9353280 (тыс. руб.)

Фондоотдача показывает величину результата производственно-хозяйственной деятельности, приходящуюся на один рубль стоимости основных производственных фондов. Рассчитаем фондоотдачу:

Фотд = 9353280 / 5018369,5 = 1,86 (руб.)

Фондоемкость показывает величину основных производственных фондов, приходящуюся на единицу продукции, произведенной в течение определенного календарного периода. Рассчитаем фондоемкость:

Фемк = 1 / 1,86 = 0,54 (руб.)

Материалоемкость показывает величину материальных затрат, приходящуюся на единицу произведенной продукции. Рассчитаем материалоемкость:

Мемк = 5350490,1 / 9353280 = 0,57 (руб.)

Зарплатоемкость показывает величину заработной платы, приходящуюся на единицу произведенной продукции. Рассчитаем зарплатоемкость:

ЗПемк = 94860,09 / 9353280 = 0,01 (руб.)

Производительность труда характеризуется таким показателем, как часовая выработка. При стоимостном методе выработка рассчитывается путем деления объема производства в стоимостном выражении на эффективный фонд рабочего времени. Рассчитаем выработку:

Вырчас = 9353280 / 3930,88 = 2379,44 (тыс. руб. / ч.)

Прибыль от реализации продукции представляет собой превышение доходов предприятия, полученных от продажи продукции, над расходами, связанными с ее производством и реализацией. Доходы от реализации продукции определяются в отпускных ценах и рассчитываются как произведение объема продаж продукции в натуральном измерении на отпускную цену. Поскольку в состав отпускной цены по законодательству включены различные налоги и сборы, то возникает необходимость исключения их при определении прибыли от реализации продукции. В нашем случае прибыль о реализации можно посчитать проще, умножив стр.2 таблицы 17 на объем выпуска деталей:

Преал = 216,18 * 6000 = 1297080 (тыс. руб.)

Или обратным методом:

Налог с продаж: Нпрод = В*5 / 105 = 9353280*5 / 105 = 445394,29 (тыс. руб.)

НДС: НДС = (В - Нпрод) * 18 / 118 = (9353280 - 445394,29) *18/118 = 1358830,02 (тыс. руб.)

Республиканский единый: с/х = (В - Нпрод - НДС) *1% = (9353280 - 445394,29 - 1358830,02) * 0,01 = 75490,56 (тыс. руб.)

Прибыль от реализации: Преал = В - Нпрод - НДС - с/х - с/с = 9353280 - 445394,29 - 1358830,02 - 75490,56 - 6176519,58 = 1297045,55 (тыс. руб.)

Для предотвращения двойного налогообложения при определении налогооблагаемой прибыли из прибыли предприятия исключается сумма налога на недвижимость (н/н), а также доходы от внереализационных операций, которые облагаются налогом на доходы, и льготируемая прибыль.

Налог на недвижимость определяется в размере 1% от остаточной стоимости ОПС. Остаточная стоимость ОПС определяется как разность между первоначальной стоимостью и суммой износа. Таким образом, налог на недвижимость равен:

н/н = (5018369,5 - 485217,01) * 0,01 = 45331,52 (тыс. руб.)

Побл = 1297045,55 - 45331,52 = 1251714,03 (тыс. руб.)

Налог на прибыль рассчитывается в размере 24%:

Нприб = 1251714,03 * 0,24 = 300411,37 (тыс. руб.)

Согласно действующему законодательству размер местных налогов - транспортного сбора и сбора на содержание и развитие инфраструктуры города (района) равен 3%.

Нмест = (1251714,03 - 300411,37) * 0,03 = 28539,08 (тыс. руб.)


ЗАКЛЮЧЕНИЕ


Проблемы организации производства имеют исключительно важное значение в обеспечении эффективности экономики. Происходящие изменения в системе ведения хозяйствования - переход от строго регламентированного планового регулирования к правилам рынка, изменение форм собственности предприятий, направлений развития экономики, применение современных методов решения экономических задач требуют сочетания традиционных и новых тенденций в организации производства.

Экономисты-менеджеры должны хорошо знать закономерности развития производства, научные методы обоснования производственной и организационной структуры предприятия, построения подразделений предприятия и критерии эффективности их деятельности, уметь принимать грамотные организационные решения.

В процессе курсовой работы были выполнены расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для участка механической обработки. Проанализировав полученные результаты, можно сделать следующие выводы:

. Мы имеем крупносерийное производство.

. Производство не фондоемкое - на 1 рубль стоимости основных производственных фондов приходится 1,86 рубля выпущенной продукции, или на 1 рубль выпущенной продукции приходится 0,54 руб. ОПС, что почти в 2 раза превышает количество используемых фондов.

. Производство не материалоемкое, т.к. коэффициент материалоемкости равен 0,57, т.е. объем выпущенной продукции в рублях превышает материальные затраты почти в 2 раза.

. Производство не зарплатоемкое. Коэффициент зарплатоемкости равен 0,01, что говорит о том, что зарплата составляет всего 10-ую часть от объема выпущенной продукции.

. Рентабельность реализации по валовой прибыли достаточно высока - 13,87%. Данный показатель характеризует прибыльность продаж и показывает величину прибыли на 1 рубль продаж.

. Рентабельность по чистой прибыли равна 9,87%, что свидетельствует об окончательной (чистой) прибыльности предприятия.

. Рентабельность продукции равна 21%. Этот показатель характеризует прибыльность, т.е. показывает величину прибыли на 1 рубль текущих издержек.

деталь производство смета себестоимость

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ


. Постановление Министерства экономики Республики Беларусь от 10 сентября 2008 г. № 183 «Об утверждении Инструкции о порядке формирования и применения цен и тарифов».

. Инструкция о порядке формирования и применения цен и тарифов // Экономика. Финансы. Управление., 2008, № 10.

. Приказ Министерства промышленности Республики Беларусь от 25 февраля 2008 г. № 131 «О распределении и использовании чистой прибыли и расходов на потребление с 1 января 2008 г.».

. Полещук И.И., Терешина В.В. Ценообразование: Учебник / Под общ. ред. И.И. Полещук. - Мн.: БГЭУ, 2001. - 303с.

. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / К.А.Грачева, М.К.Захарова, Л.А.Одинцова и др.; Под ред. Ю.В.Скворцова, Л.А.Некрасова. - М.: Высш. шк., 2003. - 470 с.

. Организация производства: Практикум / Сост. О.В.Шамов. - Гродно: ГрГУ, 2002. - 72 с.

. Экономические аспекты организации производства: Учебное пособие / Г.Г.Серебренников. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос.техн .ун-та, 2008. - 80 с.

. Экономическая теория: Учебник/ Н.И.Базылев, М.Н.Базылева, С.П.Гурко и др.; под ред. Н.И.Базылева, С.П.Гурко. 3-е изд., перераб. и доп. - Мн.: БГЭУ, 2002. - 752 с.

. Экономика предприятия: Учеб. пособие / В.П.Волков, А.И.Ильин, В.И.Станкевич и др.; Под общ. ред. А.И.Ильина. - 2-е изд., испр. - М.: Новое знание, 2004. - 672 с.

. Ермолович Л.Л., Сивчик Л.Г., Толкач Г.В., Щитникова И.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учеб. пособие / Под общ. ред. Л.Л.Ермолович. - Мн.: Интерпрессервис; Экоперспектива, 2001. - 576 с.


ВВЕДЕНИЕ Известно, что производство включает три составные части: труд человека, т.е. его целенаправленную производительную деятельность; предметы

Больше работ по теме:

КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]

Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение

Скачать      Реферат

ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ