ИСО 9000-2

Общие руководящие указания по применению ИСО 9001 ИСО 9002 ИСО 9003

ИСО 9004 (МЭК 300-1)

Руководство по управлению программой надежности

ИСО 9004-4

Руководящие указания по улучшению качества

ИСО 10005

Руководящие указания по программе качества

ИСО 10006

Руководящие указания по качеству при управлении проектом

ИСО 10007

Руководящие указания по управлению конфигурацией

ИСО 10012-1

Система подтверждения метрологической пригодности измерительного оборудования

ИСО 10013

Управление процессом измерения

ИСО/ПМК 10014

Руководящие указания по разработке руководств по качеству

ИСО/ПСК 10015

Руководящие указания по непрерывному обучению и подготовке кадров

ИСО/РП 10016

Протоколы контроля и испытаний. Представление результатов

ИСО/РП 10017

Руководство по применению статистических методов в семействе стандартов ИСО 9000

Рис. 5. Семейство стандартов ИСО 9000

Международный стандарт ИСО 9000 имеет три варианта: ИСО 9000-1 -руководящие указания по выбору и применению конкретных стандартов; ИСО 9000-2 - общие руководящие указания по применению стандартов ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003; ИСО 9000-3 - руководящие указания по применению стандарта ИСО 9001 для программного обеспечения при его разработке, поставке и обслуживании [10, с. 75].

Стандарт ИСО 9000-4 представляет собой руководство по управлению программой надёжности.

Методический стандарт ИСО 9004: ИСО 9004-1 - это описание элементов системы обеспечения качества, ИСО 9004-2 - руководящие указания по системам качества услуг, ИСО 9004-3 - руководящие указания по системам качества перерабатываемых материалов, ИСО 9004-4 - руководящие указания по улучшению качества.

К этому добавились методические стандарты с шифром 14000 .

Нормативные стандарты серии ИСО 9000 остаются основными моделями систем обеспечения качества на различных стадиях производственного процесса.

В ИСО 9000-1 подчёркивается, что внутри предприятия обеспечение качества - предмет общего руководства. Но если речь идёт о заключении контракта, то состояние системы обеспечения качества у экспортёра служит мерой доверия к нему со стороны контрагента. В связи с этим в контракте может быть предусмотрена оценка системы обеспечения качества у экспортёра на соответствие одному из стандартов ИСО 9001 - ИСО 9003 до заключения контракта. Оценка может не понадобиться, если система сертифицирована. В обновлённой версии стандарта ИСО 9000-1 определены четыре ключевых аспекта качества, обусловленного:

-определением спроса на продукцию;

-проектированием продукции;

-соответствием проекту;

-поддержанием параметров продукции на всех стадиях её жизненного цикла.

Практика конкурентоспособных зарубежных фирм показала, что качественный товар, соответствующий запросам покупателя, может быть изготовлен лишь с учётом комплексного исследования рынка, и этот опыт воплощён в стандарте: «петля качества» начинается с маркетинга и им же и заканчивается.

Международные стандарты ИСО 9000 устанавливают степень ответственности руководства за качество. Руководство фирмы отвечает за разработку политики в области качества, за создание, внедрение и функционирование системы управления качеством, что должно чётко определяться и оформляться документально. К обязанностям руководства относятся подбор специалистов и выделение необходимых ресурсов для производственного, контрольно-измерительного и испытательного оборудования, программного обеспечения ЭВМ. На руководителей фирмы возлагается обязанность выявлять те показатели качества товара, которые влияют на его рыночную устойчивость. Руководство отвечает и за определение целей, которые обуславливают решение о производстве новых товаров или предоставлении новых услуг в пользу потребителей.

Особенность современной системы управления качеством состоит в наличии в её структуре внутренней проверки системы, анализа и оценки её эффективности.

Внутреннюю проверку осуществляют назначаемые руководством фирмы компетентные специалисты. Они обязаны оценить эффективность каждого элемента системы в отношении реализации целей, поставленных перед системой управления качеством. Такие проверки производятся планово или вследствие обнаружения дефектов, организационных изменений на фирме.

Если внутренние проверки осуществляются силами специалистов самой фирмы, то анализ и оценка эффективности системы управления качеством должны производиться компетентными независимыми специалистами, которых приглашает руководство компании.

Принципиально важная особенность системы, предлагаемой стандартами ИСО, состоит в обязательных определениях и оценках затрат на качество. Анализ затрат на качество можно рассматривать как экономическую оценку эффективности системы, а результаты такого анализа берутся за основу при совершенствовании программ обеспечения качества. Чтобы этот элемент системы работал, необходима чёткая классификация расходов на качество.

В рамках систем управления качеством затраты на качество обычно классифицируют на расходы изготовителя и другие расходы. Расходы изготовителя складываются из предупредительных, оценочных, затрат из-за внутренних отказов, издержек из-за внешних отказов.

Предупредительные затраты включают расходы, связанные с планированием качества; организацией и внедрением системы управления качеством; разработкой требованием к контролю качества сырья и материалов; производственных процессов и выпускаемой продукции; подготовкой методик, инструкций и т.п.; анализом качества на допроизводственной стадии. Сюда же относятся затраты на контроль технологического процесса, контрольного и испытательного оборудования; расходы на создание программ обучения и подготовки кадров в области управления качеством: расходы на совершенствование систем обеспечения качества; разного рода организационные расходы.

Оценочные затраты складываются из расходов на оценку качества. Это затраты на испытания и приемочный контроль исходных материалов; командировочные расходы специалистов, направляемых на заводы поставщиков для проверки качества сырья; лабораторные испытания сырья и материалов; проверки их ремонт; технический контроль; испытания, изделий для оценки их технических характеристик; затраты времени рабочих на проверку ими качества своей работы и техпроцесса, отбраковку в процессе производства; надзор за качеством и системами качества. К оценочным относятся также расходы на аттестацию качества продукции; расходы на отгрузку продукции; испытание продукции в эксплуатации.

Затраты из-за внутренних отказов образуются по причинам потерь качества, обнаруженных до отправки изделий заказчику.

Издержки из-за внешних отказов включают: расходы на доработку товара в течении гарантийного срока по рекламациям покупателей; расходы по устранению дефектов в процессе технического обслуживания; штрафы за низкое качество в рамках юридической ответственности за качество; расходы связанные с возвратом товара ненадлежащего качества.

Другие расходы на качество, которые учитываются в управлении качеством на фирмах, не несёт непосредственно изготовитель, но они в значительной степени влияют на общие расходы фирмы и нередко включаются в основные статьи затрат на комплексные системы обеспечения качества продукции. К ним относятся: косвенные расходы на качество; расходы поставщиков на качество; непредвиденные расходы; расходы на аппаратуру в рамках информационного обеспечения системы; затраты. Связанные с потреблением продукции.

Косвенные затраты на качество обычно возникают из-за выполнения таких производственных операций, которые можно исключить, и их существование определяется неуверенностью производителя в качестве производимой продукции.

Расходы поставщиков на качество должны обязательно приниматься во внимание потребителем сырья, т.к. они влияют на уровень закупочных цен.

Непредвиденные расходы выражаются в уменьшении объёма сбыта вследствие возникновения отрицательной реакции покупателей на товары фирмы.

Затраты на аппаратуру и приборы, обеспечивающие информацию о качестве, очень возросли в связи с автоматизацией контроля качества.

Расходам на качество, связанным с потребление товара, фирмы уделяют много внимания, т.к. в конечном итоге они отражаются на объёме сбыта продукции.

Следующей принципиальной особенностью системы управления качеством является усиленное внимание к обеспечению качества при проектировании и разработке технических условий. Результатом этой работы должно стать производство таких товаров, которые отвечают не только требованиям покупателей, но и реализуются по доступной для них цене, а производителю обеспечивают окупаемость расходов и прибыль.

При разработке проекта должны быть гарантированы безопасность изделия и его экологическая безвредность.

Для снижения степени риска появления брака на стадии производства в системе предусматриваются периодическая оценка и проверка соответствия проекта требованиям, предъявляемым к качеству товара.

Периодическому анализу подлежат:

-    требования потребителя и возможности их удовлетворения;

-    технические условия на продукцию и требования к качеству услуг;

-    требования к производству и техническому обслуживанию.

Система обеспечения качества на стадии проектирования должна включать анализ готовности производства к выпуску новой или усовершенствованной продукции.

В системе управления качеством необходимо так же предусматривать обратную связь с потребителем, так как его опыт эксплуатации товара и опыт, накопленный в процессе производства, служат основой для внесения изменений в проект. Последствия этих изменений, их влияние на качество товара также подлежат оценке.

В системе обеспечения качества предусмотрена такая форма обратной связи, как надзор самого производителя за качеством продукции. Обратная связь должна существовать на протяжении всего срока службы изделия, что даёт возможность постоянно контролировать степень удовлетворения потребностей покупателя качеством товара или услуги.

Стандарт ИСО9004-1 содержит также положения по подготовке кадров. Предполагается, что подготовка персонала охватывает все уровни от руководства до рабочих.

Ещё одна принципиальная особенность современной системы управления качеством состоит в обеспечении возможности снижения риска юридической ответственности за качество. С этой целью должны быть предусмотрены:

- разработка и внедрение стандартов безопасности (и на их основе -технических условий на товары или услуги);

-проведение испытаний с целью проверки опытного образца и проекта на безопасность;

-составление и анализ инструкций для покупателей, этикирование и т.п.;

-разработка специальных способов слежения для своевременного выявления характеристик изделия, не соответствующих требованиям безопасности;

-проведение плановых исследований качества продукции и услуг с целью обнаружения и устранения риска нарушения требований безопасности.

В рассматриваемом международном стандарте подчёркивается также, что условием успешной работы по управлению качеством является применение статистических методов на всех стадиях петли качества.

Таким образом, в рассмотренных стандартах ИСО серии 9000 уделяется особое внимание удовлетворению запросов потребителя, установлению ответственности, оценке возможных рисков и преимуществ. Несомненно, что включение в систему обеспечения качества на предприятии рассмотренных выше составляющих будет способствовать её эффективности.

2. Контроль качества ремонтируемых изделий машиностроительного предприятия на примере ОАО «Майминский мотороремонтный завод»

2.1. Контроль качества продукции машиностроительного предприятия и его правовая основа

Контроль качества – это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания. Значение контроля качества заключается в том, что он позволяет установить соответствие продукции заданным требованиям или выявить допущенные отступления, чтобы исправить их перед поставкой продукции заказчику [22, с. 57] .

Технический контроль качества лежит в основе любого способа управления качеством как в России, так и за рубежом.

Организация контроля качества – это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативных документов.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям.

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит соответствие продукции установленным техническим требованиям. Основные термины и определения контроля установлены ГОСТом 16-504-81. Классификация видов контроля дана на рис.6 [17, с. 125].

Рис. 6. Классификация видов технического контроля

         На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

в зависимости от места контроля и этапов работ:

         -контроль проектирования;

         -входной контроль материалов и комплектующих изделий;

         -контроль за состоянием технологического оборудования;

         -операционный контроль при изготовлении;

         -авторский надзор за изготовлением;

         -активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование;

         -приемочный контроль готовой продукции;

         -контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах;

в зависимости от охвата контролируемой продукции:

         -выборочный контроль;

         -сплошной контроль.

         При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

         К разрушающим методам оценки качества относятся:

         -испытания на растяжение и сжатие;

         -испытания на удар;

         -испытания при повторно-пременных нагрузках;

         -испытания твердости.

         К неразрушающим методам принадлежат:

         -магнитные (например, магнитографические методы);

         -акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

         -радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

         -органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

         Рассматривая функцию контроля, нельзя не сказать о метрологическом обеспечении производства, без которого было бы невозможно проведение какого-либо контроля. Поэтому метрологическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством. При этом кроме обеспечения производства необходимыми средствами измерений метрологическая служба должна путем проведения их периодической проверки и калибровки обеспечить требуемую точность измерений.

         Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, в первую очередь является Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Закон РФ «Об обеспечение единства измерения» был принят Верховным Советом РФ в апреле 1993года. Обеспечение единства измерения в России до прихода к рыночной экономике осуществлялось централизованным  управлением. Все средства измерения находились под государственным контролем. Это определило достаточно высокий уровень  поддержания единства измерения в нашей стране, но и требовало значительных затрат. Переход к рыночным отношениям, повышения иных форм собственности, кроме государственной, привели к возникновению противоречий между требованиями к выполнению метрологических работ, которые были введены при централизованной экономике, и требованием при переходе к рыночной экономике. Таким образом, принятие закона РФ «Об обеспечение единства измерений» было обусловлено необходимостью пересмотра правовых организационных и экономических основ метрологической деятельности в соответствий с условиями перехода к рыночной экономике. Основная цель закона - защита прав и законных интересов граждан, установленного правопорядка и экономике РФ от отрицательных последствий недостоверных результатов измерений. Такая широкая направленность закона, а именно защита экономики, не свойственна законодательству зарубежных стран. Однако в условиях сохранения значительного удельного веса государственного  сектора экономике России полный отказ от государственного регулирования вопросов метрологии в производственной сфере был бы преждевременным. Обеспечения единства измерения всегда было и есть важнейшей государственной функцией. В соответствие с законом РФ «Об обеспечение единства измерений», государственное управление деятельностью по обеспечению единства измерений в РФ осуществляет Комитет Российской Федераций по стандартизации и метрологии Гостстандарт России. К компетенции Гостстандарта России относятся следующие функции:

 -установление правил создания, утверждение и хранение эталонов единиц физических величин;

 -осуществление государственного метрологического контроля и надзора;

-руководство деятельностью Государственной метрологической службы и иных государственных служб по обеспечению единства измерений;

- утверждение нормативных документов по обеспечению единства измерений;

 -утверждение государственных эталонов, которые находятся в ведении Гост стандарта России;

 -отнесение технических устройств к средствам измерении;

 -организация деятельности государственных метрологических центров, государственной метрологической службы и её органов, государственной службы стандартных образцов, государственной службы стандартных справочных данных, координация их деятельности;

 -аккредитация государственных центров испытаний средств измерений;

 -утверждения типа средств измерения;

 -введение государственного регистра;

-аккредитация метрологических служб юридических лиц на право    проверки средств измерения и другое.

         Однако деятельность по обеспечению единства измерений потерпела существенные изменения. Закон разделил национальную систему измерений на сферу государственного управления. Для введения в действие закона РФ «Об обеспечение единства измерений» потребовалось разработка и принятие целого комплекса новых нормативных актов и документов гостстандарта. Анализ нового и старого законодательства в области метрологии показывает, что основные различия между ними относятся к вопросам государственного метрологического контроля.

         Основным элементом в системе контроля качества выпускаемой продукций являются отделы технического контроля ОТК. Система  технического контроля является  неотъемлемой  частью производственного процесса и разрабатывается одновременно с разработкой технологий при участий ОТК или по согласованию с ним. Таким образом, система контроля на предприятии может служить прообразом системы сертификаций, отличающейся от нее тем, что сертификация предусматривает контроль третьей стороной, а ОТК - это элемент производственной структуры предприятия, причем с более широкими функциями, чем функций  испытания и контроля. В настоящее время получает распространение сертификация по такой схеме, при которой доказательством соответствия продукций установленным требованиям является декларация о соответствии, подписанная руководителем организаций - изготовителя, с прилагаемыми к ней подтверждающими документами. Сертификация по такой схеме аналогична контролю качества продукций представителями ОТК. К предпосылкам, благоприятствующим развитию системы сертификаций в нашей стране, следует отнести также деятельность системы государственного надзора. Государственный надзор за соблюдением технических регламентов, обязательных требований государственных стандартов, правил обязательной сертификаций, метрологических правил и норм является важной контрольной и правоохранительной деятельностью. Его целью является защита граждан, окружающей среды и товарного российского рынка от недоброкачественной, в том числе импортируемой, продукции (услуг) и от отрицательных последствий  вызванных  недостоверностью измерений и искаженной  информацией о потребительских свойствах товаров и нарушениями нормативных документов на всех  стадиях жизненного цикла продукций. Сертификация продукции - процедура подтверждения соответствия, посредством которой независимая от изготовителя и потребителя организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям. Сертификация осуществляется в целях создания условий для деятельности организаций и предпринимателей на едином товарном рынке Российской Федерации, а также для участия в международном экономическом, научно- техническом сотрудничестве и международной торговле; содействия потребителям в компетентном выборе продукции;   защиты потребителя от недобросовестности изготовителя; контроля безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества; подтверждения показателей качества продукции, заявленных изготовителем.

2.2. структура производства ОАО «ММРЗ»

Майминский мотороремонтный завод организован в 14 августа 1969 года и подчинялся Алтайскому краевому производственному объединению «Алтайсельхозремонт». Мотороремонтный завод производил следующие важнейшие виды изделий: автокузова ГАЗ-51, воздухонагреватели АВП-5. На заводе производили ремонт автомобилей, двигателей ГАЗ-51, передних и задних мостов ГАЗ-51.

         В период перестройки, экономических и политических реформ в 90-е годы мотороремонтный завод устоял и реорганизовался в 1992 году в ООО «Майминский Мотороремонтный завод», а в 1996 году в ОАО «Майминский Мотороремонтный завод» (сокращенно – ОАО «ММРЗ»). Значительно сократилось количество работающих. Если в 70-е годы численность рабочих составляла 265 человек, то в 2002 году – 26 человек,  в 2003 году – 35 человек. Сократился и объем работ. На рис. 7 представлена структура производства ОАО «ММРЗ».

Рис. 7. Структура производства

ОАО «Майминский Мотороремонтный завод»

На заводе существует безцеховая система. Основной производственной единицей является участок.

В настоящее время ОАО «ММРЗ» занимается механизированными работами по обслуживанию предприятий сельского хозяйства, ремонтом двигателей и тракторов, прицепов для предприятий сельского хозяйства, изготовлением и восстановлением узлов и деталей для сельхозмашин.

Для своих рабочих заводом в селе Майма построены двухэтажные, трехэтажные жилые дома, общежития по улицам Мира, Юбилейная, механизаторов. Квартиры работники завода получали по очереди и бесплатно. На самом заводе имелась столовая, красный уголок, где проводились собрания, чествования передовиков производства. Имелась бытовая котельная, которая обслуживала большой жилмассив в селе Майма. В настоящее время котельная передана на баланс МУП «ЖКХ», как и все жилье. На работу и с работы рабочих завода развозит собственный заводской автобус.

В1975 году завод перешел на ремонт более современных автомобилей, таких как ГАЗ-52 ,ГАЗ-53. На заводе в производственном процессе предусмотрено функционирование следующих участков:

                            -разборо-моечный участок;

                            -гальванический участок;

                            -фрезерный участок;

                            -токарный участок;

                            -шлифовальный участок;

                            -медницкий участок;

                            -кузнечно-прессовой участок;

                            -комплектовочный участок;

                            -сборочный участок.

                            В разборо-моечный участок поступают машины без кузовов, где машины разбираются и детали промываются специальными растворами. Детали должны быть очищены от грязи, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены. Масляные каналы и отверстия в деталях должны быть промыты под давлениям и продуты сжатым воздухом. По технологии не допускается промывка деталей щелочными растворами из алюминиевых и цинковых сплавов, применяемых для стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах. детали, поступающие на сборку должны соответствовать чертежам завода изготовителя и техническим условиям на контроль- сортировку деталей.

После промывки детали должны поступать на дефектовочный участок, на этом участке работают двое дефектовщиков, на столе дефектовки проверяются детали согласно технологическим картам разработанных ГНИИА. Готовые детали помечаются краской: годные - белой краской; детали, требующие ремонта или замены, - зелёной краской. В технологических картах указывается маршрут, первый маршрут - без восстановления,  второй - требующий восстановления посадочных мест или гальванического наращивания. Для дефектовки используется специальные инструменты - штангельциркуль, индикаторные скобы, калибры, пробки и т. д. Все инструменты использовавшиеся в процессе дефектовки ежегодно,  проверяются Горно-Алтайской метрологической лабораторией  по ГОСТам.  Далее детали,  прошедшие отбор,  сортируются и направляются в последующие участки для восстановления их рабочих качеств согласно технологическому ГОСТу для каждой детали.     

В участке гальваники поступают детали с механическим износом, требующие наращивания покрытия детали. Перед гальваническим покрытием детали подвергаются предварительной обработке, которая включает: механическую обработку (точение шлифование, полирование); промывку в растворителях (бензине, уайт-спирите, керосине) для удаления с поверхности масел и полировочных паст; обезжиривание; промывку в горячей и холодной воде. От того, как пройдет первоначальный этап обработки, зависит качественное нанесения покрытия. Для нанесения гальванических покрытий предварительно подготовленное изделие опускают в специальную ванну, в которой растворены соли соответствующего металла, например хрома при хромировании. Затем через раствор пропускают нужной плотности постоянный ток так, чтобы изделие служило катодом, и производят необходимую выдержку. При этом на детали происходит отложение металла. 

На фрезерном участке применяется универсальное оборудование с применением универсальных приспособлении и стандартного режущего инструмента.

Основные виды работ мотороремонтного завода: капитальный ремонт автомобилей; капитальный ремонт двигателей; восстановление и изготовление деталей.

2.3. Организация  и медоды контроля качества ремонтируемых изделий в ОАО «ММРЗ»

Майминский мотороремонтный завод входил в производственное объединение «Алтайсельхозремонт».      По Алтайскому краю  в эпоху СССР насчитывалось 10 таких заводов. Между заводами были объявлены соревнования  по организации выполнения ремонта двигателей с высоким уровнем качества. Майминский  мотороремонтный  завод завоевывал  передовые места по качеству ремонта автомобилей и комплектующих их узлов и агрегатов. В заводской системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкций и технологий, обеспечивающих повышения технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Горьковской системы организаций работ по качеству выпускаемой продукций. Как в Горьковской системе был использован опыт бездефектного изготовления продукций. В организаций работ по качеству осуществляется путём формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

Технологический процесс мотороремонтного завода представлен на рисунке 8.

Участок гальва-ники

Рис. 8. Технологический процесс и контроль качества ОАО «ММРЗ»

Главная цель системы определяется следующим образом: обеспечение высоких и устойчивых темпов роста качества ремонтов двигателей. Она достигается своевременной поставкой нового оборудования, улучшением показателей качества ремонтируемых узлов и агрегатов путём совершенствования и модернизацией с применением новых технологий. Функций и задачи, способы и методы их реализаций закрепляются в комплексе стандартов предприятия. В круг функций и задач внесено следующее:

  -прогнозирование потребностей, технического уровня и качества узлов и агрегатов;

  -организация материально технического обеспечения;

  -специальная подготовка и обучение кадров;

-сборка, складирование и эксплуатация;

  -стимулирование повышения качества;

  -контроль качества;

-надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий;

-состояние средств измерения.

Служба управления качеством ремонтируемых изделий на мотороремонтном заводе представлена отделом технического контроля. В отдел технического контроля входят: начальник, пять мастеров, два контролёра. В отделе технического контроля ведется график технического контроля по каждому участку на предъявляемую продукцию, индивидуально на каждого работника. Если процент сдачи ниже 90 %, работник  лишался за качество выпускаемой продукции определенных благ, предоставленных заводом. Это  был один из видов борьбы за качество. В семидесятые года повсеместно вводились бригадные соревнования за качество выпускаемой продукций, между заводами за переходящие красное знамя и т. д. Все это стимулировало работников,  для того чтобы производить качественную продукцию, также велась повсеместная политика не только на заводах, а по всей России. В настоящие время рыночных отношении в     огромной конкуренции рынок сам навязывает выпускать качественную продукцию. На все рабочие процессы разработаны технологические карты, по которым рабочий знает, какой способ (обработки) применить, например: при обкатке двигателя проверяются давление масла на разогретом двигателе при разной частоте вращения колен вала, если все параметры в норме - значит, ремонт двигателя произведен качественно согласно технологии. Для оперативных выездов по прокламациям, и осуществлению контроля по  качеству ремонтируемой продукции на заводе в свое время была создана служба надёжности. Инженер по надёжности, по прокламациям должен выезжать на место и разбираться, по за какой причине данный автомобиль вышел из строя. Но за многолетнею практику завода были единичные случаи, когда по вине завода происходила поломка.

Основным показателем премирования работников ОТК в ОАО «ММРЗ» является соблюдение уровня рекламаций в пределах допустимых нормативов неисправностей машин, агрегатов  узлов. Предельно-допустимые нормативы неисправностей согласно Положения о премировании службы технического контроля ОАО «ММРЗ»представлены в таблице 4.

Таблица 4

Нормативы предельно допустимого уровня рекламаций (в процентах к выпуску продукции) и затрат на гарантийный ремонт (в рублях, в расчете на одно капитально отремонтированное изделие) ОАО «ММРЗ»