Логистические системы

 

Введение

Потребность в автоматизации управленческих процессов впервые была осознана в конце 60-х - начале 70-х годов, когда стало ясно, что управление крупной корпорацией подчиняется тем же законам, что и любая бюрократическая структура.

Один из законов Паркинсона гласит: «штат организации никак не связан с объемом выполняемой ею работы». Иными словами, с ростом численности управленческого персонала КПД его работы падает до нуля.

В связи с этим родилась идея: организовать труд управленцев при помощи автоматизированной системы примерно так, как конвейер организует труд рабочих. В итоге родилась концепция регулярного менеджмента, опирающегося не на талантливых одиночек, а на формально описанные процедуры, делающие эффективным труд каждого управленца.

Что такое неэффективное производство? Это когда в наличии огромные запасы сырья, огромное незавершенное производство, срок производства увеличивается в разы и т.д.

Думаю, что главная причина в том, что руководители предприятий просто не хотят учиться. Управление производством строится либо по принципу «кто громче крикнет», либо в бесконечных попытках внедрить какую-нибудь «новейшую» систему менеджмента или еще как-то. Но не на основе здравого смысла и опыта реально работающих систем управления бизнес-системами.

1. Логистические системы класса MRP/MRP II/ERP

логистический управление запас моделирование

В связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте. С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечивание гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада. Прежде чем описывать саму структуру MRP, следует ввести краткий глоссарий основных ее понятий:

Материалами будем называть все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт. В дальнейшем мы не будем делать различий между понятиями «материал» и «комплектующий».система, MRP-программа - компьютерная программа работающая по алгоритму, регламентированному MRP методологией. Как и любая компьютерная программа, обрабатывает файлы данных (входные элементы) и формирует на их основе файлы - результаты.

Статус материала является основным указателем на текущее состояние материала. Каждый отдельный материал, в каждый момент времени, имеет статус в рамках MRP-системы, который определяет, имеется ли данный материал в наличии на складе, зарезервирован ли он для других целей, присутствует ли в текущих заказах, или заказ на него только планируется. Таким образом, статус материала однозначно описывает степень готовности каждого материала быть пущенным в производственный процесс.

Страховой запас материала необходим для поддержания процесса производства в случае возникновения непредвиденных и неустранимых задержек в его поставках. По сути, в идеальном случае, если механизм поставок полагать безупречным, MRP-методология не постулирует обязательное наличие страхового запаса, и его объемы устанавливаются различными для каждого конкретного случая, в зависимости от сложившейся ситуации с поступлением материалов. Подробней об этом будет рассказано ниже.

Потребность в материале в компьютерной MRP-программе представляет собой определенную количественную единицу, отображающую возникшую в некоторой момент времени в течение периода планирования необходимость в заказе данного материала. Различают понятия полной потребности в материале, которая отображает то количество, которое требуется пустить в производство, и чистой потребности, при вычислении которой учитывается наличие всех страховых и зарезервированных запасов данного материала. Заказ в системе автоматически создается по возникновению отличной от нуля чистой потребности.

Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку и\или внутреннее производство необходимых материалов-комплектующих. Другими словами система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системе в производстве являются:

Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.

Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих.

Упорядовачивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учета.

Все эти преимущества фактически вытекают из самой философии MRP, базирующейся на том принципе, что все материалы-комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек. MRP-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь и задерживает преждевременные поступления, таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта поступают в производство одновременно. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается поставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель MRP-системы формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства поступали одновременно.

На практике MRP-система представляет собой компьютерную программу, которая логически может быть представлена при помощи следующей диаграммы:

Диаграмма 1 Входные элементы и результаты работы MRP-программы

На приведенной выше диаграмме отображены основные информационные элементы MRP-системы. Итак, опишем основные входные элементы MRP-системы:

Описание состояния материалов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы. В нем должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания, его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям должна быть заложена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.

Программа производства (Master Production Schedule) представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость путем определения достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы. Это необходимо потому как рамки требований по производственным ресурсам являются прозрачными для MRP-системы, которая формирует на основе производственной программы график возникновения потребностей в материалах. Однако, в случае недоступности ряда материалов, или невозможности выполнить план заказов, необходимый для поддержания реализуемой с точки зрения CPR производственной программы, MRP-система в свою очередь указывает о необходимости внести в нее корректировки.

Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File) - это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. При этом каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки. Чрезвычайно важно поддерживать точность всех записей в этом элементе и соответственно корректировать их всякий раз при внесении изменений в структуру и / или технологию производства конечного продукта.

Каждый из вышеуказанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных, использующийся MRP-программой. В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем. Основным недостатком систем подобного типа,

Эволюция MRP. Переход от MRP к MRPII

Системы планирования производства постоянно находятся в процессе эволюции. Первоначально MRP-системы фактически просто формировали на основе утвержденной производственной программы план заказов на определенный период, что не удовлетворяло вполне возрастающие потребности.

С целью увеличить эффективность планирования, в конце 70-х годов Оливер Уайт и Джордж Плосл предложили идею воспроизведения замкнутого цикла (closed loop) в MRP-системах. Идея заключалась в предложении ввести в рассмотрение более широкий спектр факторов при проведении планирования, путем введения дополнительных функций. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах было предложено добавить ряд дополнительных, таких как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и т.д. Термин «замкнутый цикл» отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя, при необходимости программу производства, а следовательно и план заказов. Другими словами, дополнительные функции осуществляют обратную связь в системе, обеспечивающую гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т.п.

В дальнейшем, усовершенствование системы привело к трансформации системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning), ввиду идентичности аббревиатур. Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса MRRPII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и эмулировать ответ на вопрос «Что если». MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т.д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей производят продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.

Основным недостатком систем данного класса, является неоправданный подход все планировать заранее. Сначала маркетологи заранее планируют продажи, затем на основе этих планов планируется производство, на основе производственных планов составляется план закупок и на основе плана закупок составляется бюджет. Примерно по такому сценарию и происходит развертывание классических MRPII-систем. И вот получается громоздкая и неповоротливая система под названием «план всего, чего только можно», в основе которой, к сожалению, стоят одни лишь предположения маркетологов. А очень неприятная особенность планов состоит в том, что они могут не сбываться.

Так вот в основе MRP как раз и стоят планы. Это значит что монстр (безумный план) - это карточный замок на песке. Этот план безумно сложный. А сложные системы ведут себя крайне непредсказуемо. Достаточно, чтобы на каком-то одном этапе что-то пошло не так, чтобы карточный домик сложился.

Все эти довольно дерзкие планы строятся на внутренних факторах компании. Но вся проблема в том, что на эти планы больше всего действуют не внутренние факторы, а внешние, которые от нее вообще не зависят, и на которые трудно повлиять.

Эволюция планирования. ERP-системы

Enterprise Resource Planning - планирование ресурсов предприятия. Думаю, есть смысл порассуждать на тему «стоит ли планировать все подряд». И оправдывает ли себя подход, заложенный в эту концепцию.

Сам по себе термин предполагает, в первую очередь, именно планирование. Хотя, реалии явно это предположение скорректировали. Сейчас, когда говорят «erp-система», подразумевают не только, и даже, не столько планирование, сколько учет, анализ и инструменты для принятия решений. За последние 8-10 лет картина мировых рынков менялась столь часто и решительно, что стала очевидна несостоятельность теории длительного планирования всего и вся. И не только из-за кризисов. Когда вы планируете свои продажи на год вперед, вы основываетесь на прошлых периодах и на своих силах и возможностях. Но вы не можете учитывать внешние факторы, такие как изменение законодательства, форс-мажор, кризисы и т.д. А ведь эти факторы влияют на планирование куда больше, чем внутренние факторы, которые вам подвластны. Краткосрочное планирование разумеется никуда не уйдет. Просто это может означать, что нужно не столько планировать показатели, сколько добиваться их постоянного роста и уничтожения мусора в бизнесе и постоянно заниматься совершенствованием компании.

Внедрение систем класса ERP было вызвано также некоторыми недостатками MRP II, к которым относятся:

ориентация системы управления предприятием исключительно на имеющиеся заказы, что затрудняет принятие решений на длительную, среднесрочную, а в ряде случаев и на краткосрочную перспективу;

слабая интеграция с системами проектирования и конструирования продукции, что особенно важно для предприятий, производящих сложную продукцию;

слабая интеграция с системами проектирования технологических процессов и автоматизации производства;

недостаточное насыщение системы функциями управления затратами;

отсутствие интеграции с процессами управления финансами и кадрами.

Таким образом, ERP-системы:

ориентированы на работу с финансовой информацией для управления большими корпорациями с разнесенными территориально ресурсами;

охватывают функции: получения ресурсов, изготовления продукции, ее транспортировки и расчетов по заказам клиентов;

по-новому применяют графику, реляционные базы данных, CASE-технологии развития, архитектуру вычислительных систем типа «клиент-сервер», реализуя их как открытые системы.

Системы класса ERP пополняются следующими функциональными модулями - прогнозирования спроса, управления проектами, управления затратами, управления составом продукции, модулем ведения технологической информации и другими. В них прямо или через системы обмена данными встраиваются модули управления кадрами и финансовой деятельностью предприятия. Постепенно в ERP-системах происходит обособление модуля «Логистика» и модуля SCM - Supply Chain Management.

Обобщенная структура управления в ERP показана на иллюстрации.

Итак, рассмотрим добавленные необходимые компоненты ERP-систем.

Прогнозирование. Оценка будущего состояния или поведения внешней среды или элементов производственного процесса. Цель - оценить необходимые параметры в условиях неопределенности. Недостаток информации связан, как правило, с временным фактором. Прогнозирование может быть самостоятельной функцией и предшествовать планированию, а может представлять первый шаг в решении задачи планирования.

Управление проектами и программами. В производствах, связанных выпуском сложной продукции, собственно производство является одним из этапов полного логистического цикла. Ему предшествуют проектирование, конструкторская и технологическая подготовка, а продукция подвергается испытаниям и модификации. Для сложной продукции характерны: большая продолжительность цикла, большое число предприятий-смежников, сложные внутренние и внешние связи. Отсюда - необходимость управлять целостными проектами и программами и включать соответствующие функции в систему управления предприятием.

Введение информации о составе продукции. Эта часть системы управления обеспечивает менеджеров и производственников информацией соответствующего уровня о продукции, изделиях, сборочных единицах, деталях, материалах, а также об оснастке и приспособлениях. Здесь адекватно представлены различные структуры изделий, полные данные, зафиксированы все изменения. Особое место принадлежит прямой задаче разделения узлов многоуровневых изделий.

Введение информации о технологических маршрутах. Для решения задач оперативного управления производством необходима информация о последовательности операций, входящих в технологические маршруты, продолжительности операций и числе исполнителей или рабочих мест, необходимых для их выполнения.

Управление затратами. Этот фрагмент системы позволяет оценивать затраты производственных и других подразделений. Здесь выполняются работы по определению плановых и фактических затрат. Роль данной подсистемы - обеспечить связь между управлением производством и управлением финансовой деятельностью путем решения задач планирования, учета, контроля и регулирования затрат. Задача, как правило, решается в различных планах - по подразделениям, проектам, типам и видам продукции, изделиям и т.п. Данная информация используется для выработки управляющих решений, оптимизирующих экономические показатели предприятия.

Управление финансами. В этой подсистеме решаются задачи, связанные с управлением финансовой деятельностью. Практически во всех КИС в нее входят четыре подсистемы более глубокого уровня - «Главная бухгалтерская книга», «Расчеты с заказчиками», «Расчеты с поставщиками», «Управление основными средствами». Автоматизация управления финансами на предприятии позволяет:

усилить финансовый контроль путем обобщения всей финансовой деятельности;

улучшить оборот денежных потоков путем управления кредитами и счетами дебиторов;

оптимизировать управление денежными средствами путем автоматизации расчетов с поставщиками;

максимизировать отдачу от капитальных вложений путем более эффективного управления основными средствами, арендованной собственностью, ремонтной базой, незавершенным капитальным строительством.

Управление человеческими ресурсами. В данной подсистеме решаются задачи управления человеческими ресурсами предприятия. Эти задачи связаны с набором, штатным расписанием, переподготовкой, продвижением по службе, оплатой и т.п.

Система, таким образом, является улучшенной модификацией MRP II. Ее цель - интегрировать управление всеми ресурсами предприятия, а не только материальными, как в MRP II. Такое расширение системы, повышая эффективность управления, вместе с тем увеличивает и масштабы системы, что усложняет характер работ по созданию автоматизированной системы управления предприятием.

2. Система управления запасами «минимум-максимум» - принцип работы, расчет параметров, графическое моделирование работы

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

В реальных условиях УЗ некоторые параметры могут меняться в течение определенного планового периода по следующим причинам:

· изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;

· задержка или ускорение поставки;

· поставка незапланированного объема заказа;

· ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

В табл. 2.1 представлены возможные возмущающие воздействия, приводящие систему в состояние либо дефицита МЗ, либо складских площадей. На практике могут иметь место разнообразные сочетания воздействий, перечисленных в правом и левом столбцах табл. 2.1.

Таблица 2.1

№Дефицит МЗДефицит складских площадей1Увеличение потребленияСокращение потребления2Задержка поставкиУскоренная поставка3Неполная поставкаПоставка завышенного объема4Занижение размера заказаЗавышение размера заказа

В описанных ситуациях статические модели УЗ не работают, и поэтому необходимо применять динамические модели УЗ, в которых предусмотрен механизм адаптации к изменяющейся ситуации. Другой особенностью статических моделей УЗ, которая неприемлема в описанных условиях, является использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и доставку заказов. Такой критерий не имеет смысла в ситуациях, если:

· время исполнения заказа довольно продолжительно;

· поставки часто происходят с задержками;

· спрос испытывает существенные колебания;

· цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются.

В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это может привести к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы УЗ. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

К основным динамическим системам УЗ относят:

) систему с фиксированным размером заказа;

) систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня исрльзует параметры системы с фиксированным размером заказа и

системы с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня заказ производится в фиксированный момент времени, а также когда достигается пороговый уровень запаса. Размер заказа должен быть пересчитан таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимального желательного уровня. При достижении порогового уровня расчет производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (1)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

В фиксированный момент времени размер заказа определяется следующим образом:

Р3= МЖЗ - ТЗ + ОП, (2)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня реагирует на все виды сбоев в поставках.

Расчет параметров системы «минимум-максимум»

Как видно из таблицы 2.2, расчет параметров системы «минимум-максимум» совпадает с расчетом параметров системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Таблица 2.2 Расчет параметров системы «минимум-максимум»

№ п/пПоказательПорядок расчета1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Потребность, шт. Интервал времени между заказами, дни Время поставки, дни Возможная задержка в поставках, дни Ожидаемое дневное потребление, шт./день Ожидаемое потребление за время поставки, шт. Максимальное потребление за время поставки, шт. Гарантийный запас, шт. Пороговый уровень запаса Максимальный желательный запас, шт.- I (3) - - [1]: [число рабочих дней] [3] х [5] ([3] + [4]) х [5] [7] - [6] [8] + [6] [9] + [2] х [5]

I = N - OPZ/S, (3)

где I- интервал времени между заказами, дни;

N - число рабочих дней в периоде, дни;- оптимальный размер заказа, шт.;- потребность, шт.

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле 2 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле 1 (в момент достижения порогового уровня).

Графическая модель работы системы «минимум-максимум»

Список используемых источников

логистический управление запас моделирование

1. Логистика. Учеб. пособие / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИнфРА - М, 2000.

352 с.

2.Т.В. Алесинская. Основы логистики. Функциональные области логистического управления. - Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, 2009. - 79 с

3.С.А. Бородич. Вводный курс эконометрики: Учебное пособие. - МН.: БГУ,

2000. - 354 с.

Введение Потребность в автоматизации управленческих процессов впервые была осознана в конце 60-х - начале 70-х годов, когда стало ясно, что управление кр

Больше работ по теме: