Исследование производственной программы и объема работ автотранспортного предприятия

 

АННОТАЦИЯ

В данном дипломном проекте рассмотрена работа автотранспортного предприятия ТОО «Автопарк» и выполнены расчеты по технологическому проектированию и организации работы зоны ТО-1 с предложением повышения ее производственной мощности.

Проект состоит из нескольких частей, в которых решаются соответствующие каждой сфере вопросы, имеющие непосредственное отношение к работе АТП.

Расчеты направлены на улучшение работы АТП с учетом происходящих изменений и тенденций в автотранспортной промышленности, на адаптирование предприятия к условиям рынка, целесообразность которых обосновано в экономической части проекта.

Уделено внимание вопросам охраны труда, где определяются пути решения проблем безопасности при выполнении работ и способы определения токсичности двигателей.

В конструкторской части проекта проведен анализ существующих моделей солидолонагнетателей и внесены экономически целесообразные изменения в конструкцию выбранной модели.

В последней части проекта выполнен расчет экономической эффективности, где определены соотношения затрат и получаемой прибыли.

Дипломный проект выполнен в объеме 104 листов пояснительной записки и содержит 10 листов графического материала.

ВВЕДЕНИЕ

Целью автомобильного транспорта, как части транспортного комплекса страны, является удовлетворение потребности сельского хозяйства и населения страны в грузовых перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Эта генеральная цель обеспечивается в результате повышения показателей эффективности автомобильного транспорта: роста провозной способности транспорта и производительности транспортных средств; сокращения себестоимости перевозок; повышения производительности труда персонала; обеспечения экологичности транспортного процесса.

Техническая эксплуатация как подсистема автомобильного транспорта должна способствовать реализации целей автомобильного транспорта АПК и иметь управляемые показатели эффективности системы, т. е. автомобильного транспорта АПК.

Знание количественной и качественной характеристик закономерностей изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов и автомобиля в целом позволяют управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля в процессе эксплуатации, т. е. поддерживать и восстанавливать его работоспособностью.

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть неисправностей была предупреждена, т. е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления неисправности. Поэтому задача ТО состоит главным образом в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта - в их устранении.

К системе ТО и ремонта автомобилей предъявляются требования:

а.Обеспечение заданных уровней эксплуатационной надежности автомобильного парка при рациональных материальных и трудовых затратах;

б.Ресурсосберегающая и природоохранная направленность;

в.Планово-нормативный характер, позволяющий планировать и организовывать ТО и ремонт на всех уровнях;

г.Обязательность для всех организаций и предприятий, владеющих автомобильным транспортом, вне зависимости от их ведомственной подчиненности;

д.Конкретность, доступность и пригодность для руководства и принятия решений всеми звеньями инженерно-технической службы автомобильного транспорта;

е.Стабильность основных принципов и гибкость конкретных нормативов, учитывающих изменение условий эксплуатаций, конструкции и надежности автомобилей, а также хозяйственного механизма;

ж.Учет разнообразия условий эксплуатации автомобилей.

Обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава для выполнения перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах является основным требованием производственно-технической базы автомобильного транспорта системы АПК.

Уровень развития ПТБ оказывает существенное влияние на показатели работы АТП, а значит на весь процесс работы по ТО и ремонту. Качество работ ТЭА имеет прямое отношение к уровню развития ПТБ. Техническая готовность автомобильного парка и его надежность, производительность будут повышаться с повышением показателей и развитием ПТБ. Одним из главных целей системы ТО и ремонта является качество проводимых работ, надежность, уровень оснащенности рабочего места, поста. Уделение особого внимания развитию ПТБ в среде материально-технической базы является сейчас как никогда актуальным для автомобильного транспорта нашей страны. Непрерывное развитие автомобильной промышленности зарубежных стран только усиливает необходимость развития материально-технической базы автомобильного транспорта нашей республики.

Важность автомобильного транспорта как элемента производственной инфраструктуры сельского хозяйства страны определяется не только тем, что без его участия практически не осуществляется ни один вид хозяйственной деятельности, но и тем, что им перевозится более 80% всех грузов, которые доставляются всеми видами транспорта. Автомобили выполняют либо полностью весь процесс перевозок грузов от производителя до потребителя, либо во взаимодействии с другими видами транспорта осуществляют начальную, промежуточную или конечную его фазу.

Огромное значение автомобильный транспорт имеет для жизни населения страны, как в городах, так и в сельской местности. Он способствует подъему жизни народа в экономическом и культурно-бытовом отношении, выравниванию условий жизни населения.

1ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Краткая характеристика ТОО «Автопарк».

В 1956 году в п. Глубокое была организована автобаза №6, которая в мае 1957 года была переименована в автобазу №7. В сентябре 1962 года автобаза №7 переименована в автомоторный парк №1 п. Глубокое. С января 1991 года решением общего собрания трудового коллектива, согласно закону Казахской ССР «об аренде» автопарк является арендным предприятием Восточно-Казахстанского производственного объединения автомобильного транспорта. В связи с законом об отмене аренды от 19 января 1994 года автопарк зарегистрирован как «Товарищество с ограниченной ответственностью» и вышло из состава объединения автомобильного транспорта. ТОО «Автопарк» является самостоятельным юридическим лицом, имеет свой расчетный счет, гербовую печать.

ТОО «Автопарк» расположен в п.Глубокое по пр. Абая, 9, занимает территорию в 26 га, на которой расположены мощная ремонтная база, зона ТО-1, ТО-2, автомойка, теплые боксы для стоянки автомобилей, душевые и бытовые помещения, столовая.

Парк грузовых автомобилей, как транспорт общего пользования, осуществляет перевозку грузов и продукции сельского хозяйства по району и области. Автопарк имеет широкую сферу обслуживания, автомоторный транспорт обеспечивает возрастающие транспортные потребности населения и хозяйств, связанные с высокой скоростью и срочностью передвижения, доставкой грузов непосредственно от пункта отправления к месту назначения, обслуживает районы с недостаточно развитой сетью маршрутов автомобильного транспорта.

Предприятие предоставляет услуги по обслуживанию организаций, оказывает услуги, как населению, так и предприятиям по техническому обслуживанию и ремонту.

В качестве подвижного состава для перевозки грузов используются грузовые автомобили марки «ГАЗ-53» всех модификаций. Автомобили марки ЗИЛ-131 и «Газ-52» обслуживают грузоперевозки для всех хозяйствующих субъектов района.

Автомобили оснащены радиостанциями, что позволяет более совершенную форму обслуживания населения и хозяйств района грузоперевозками.

Прием заказов принимается по договорам, заключенной между хозяйствующими субъектами и автопарком, а также диспетчерской службой, работающей круглосуточно.

При выезде на линию, автомобиль проходит контрольный осмотр технического состояния, водитель в медицинском пункте медицинское освидетельствование о состоянии здоровья.

В ремонтной зоне производится техническое обслуживание ремонт не только собственного, но и частного подвижного состава.

В ТОО «Автопарк» проводится технический осмотр грузового транспорта всех марок, замена номеров, водительских удостоверений, оформляется купля-продажа автомобилей.

В настоящее время ТОО «Автопарк» - стабильно работающее и рентабельное предприятие.

Технико-экономические показатели предприятия ТОО «Автопарк»

Ниже приводятся технико-экономические показатели ТОО «Автопарк» за 2001-2005 гг.

Таблица 1 - Технико-экономические показатели ТОО «Автоопарк»

Показатели20012002200320042005Среднесписочное количество158152145115115Авто-дни в работе2819922373302242298225423Коэффициент технической готовности0,7640,670,710,850,8Коэффициент выпуска на линию0,510,510,610,70,71Общий пробег, тыс. км33703420349045004630Среднесуточный пробег, км120153115196209Время в наряде10,111,67,411,312,1Авточасы в наряде, т. час285260225260275Объем перевозок: для автом-й грузового назначения1944 42001690 73001300 119001570 166001650 17000Эксплуатационная скорость, км/час11,813,115,117,319,1Степень изношенности автомобиля0,730,770,810,850,89Автодни в хозяйстве5529243868495473283131652Доход Расход тыс. тг.25400 2370025760 2360030900 2910031800 3005034100 31500

Анализ технико-экономических показателей

Структура подвижного состава ТОО «Автопарк»

Соотношение групп автомобилей на предприятии приведено ниже на примере круговой диаграммы:

Рисунок 1 - Структура подвижного состава «Автопарк»

Коэффициент технической готовности и выпуска

Рисунок 2 - Коэффициенты ТГ и выпуска

Коэффициент технической готовности в период 2001-2005 гг. колеблется в пределах 0,6-0,8, причем как видно из графика значение коэффициента за последние два года не опускается ниже 0,8. Коэффициент выпуска с каждым повышается, что свидетельствует о наметившихся положительных тенденциях на предприятии. В среднем за эти годы он составил 0,6.

Списочное количество автомобилей

Рисунок 3 - Списочное количество автомобилей

Списочное количество автомобилей за последние годы снизилось с отметки 150 до чуть более 100, что связано с физическим и моральным износами подвижного состава, с объективным понижением производственных мощностей на предприятии.

Общий пробег автомобильного парка

Рисунок 4 - Общий пробег автопарка

Общий пробег автомобильного парка предприятия за рассматриваемый период только увеличивался и в 2005 году составил более 4,5 тыс. км пробега, что происходит в связи с возрастанием времени работы автомобилей на линии.

Время нахождения автомобиля в наряде

Рисунок 5 - Время в наряде

Время нахождения автомобиля в наряде в среднем 8 часов. Полная занятость водителей на линии наблюдается в последние годы, что видно из графика - в 2004 году наибольший показатель. Увеличение продолжительности работы водителей происходит при правильной организации труда.

Число автомобиле-дней в работе

Рисунок 6 - Число автодней

Изменение количества автомобиле-дней в работе за этот период происходило с переменным успехом, делая скачки и падения. Так если в 2001, 2002 и в 2005 годах оно доходило до пиковых значений, то в промежутке этих лет показания понижались.

Эксплуатационная скорость

Рисунок 7 - Эксплуатационная скорость

Эксплуатационная скорость, как видно из графика, в последние годы на предприятии только увеличивается. Обусловлено это тем, что принимаются необходимые меры по уменьшению времени простоя на каждой остановке при перевозке грузов и некоторыми увеличениями протяженности маршрутов обслуживания.

Объем перевозок

Рисунок 8 - Объем перевозок

Динамика расходов и доходов

Рисунок 9 - Динамика расходов и доходов

В целом изменение расходов и доходов одинаковое. Их показатели с каждым годом увеличивались. Но как видно из графика разница между этими показателями в последний год изменилась в сторону увеличения дохода.

2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АТП

2.1 Выбор исходных данных

Для расчета производственной программы и объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы подвижного состава и режимы ТО и ТР.

Таблица 2 - Исходные данные по ТОО «Автопарк»

№Тип подвижного составаКоличествоУсловия эксплуатацииСреднесуточный пробег1 2ЗИЛ ГАЗ40 75ІІІ209 67

2.2 Расчет производственной программы по ТО

2.2.1 Расчет программы для автомобилей «ГАЗ»

Для расчета программы выбираем нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены Положением.

Lk = 300000 км;

L2 = 20000 км;

L1 = 5000 км.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяем отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег принят равным пробегу автомобиля до капитального ремонта, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице. Очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится, и автомобиль направляется в КР. В ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживаний принята равной среднесуточному пробегу:

Число КР:

Nk= Lц/ Lk= Lк/ Lk ; (1) =300000/300000=1;

Число ТО-1:

N1= Lк/ L1-( Nk + N2)(2)

N1 =300000/5000-(1+14)=45;

Число ТО-2

N2= Lк/ L2-Nк 4(3)

N2 =(300000/20000)-1=1;

Число ЕО

NЕО=Lк/ Lсс(4)

NЕО =300000/209=1435.

Так как производственную программу предприятия рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год сделаем соответствующий перерасчет полученных значений NЕО, N1 и N2 за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году. Для того, чтобы определить коэффициент перехода нам потребуется сначала рассчитать коэффициент технической готовности ?т и годовой пробег одного автомобиля Lг. Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

?т=1/ (1 + lcc (ДТО-ТР/1000+Дк/ Lk))(5)

?т = 1/(1 + 209 (0,2/1000 + 15/300000)) = 0,95;

здесь ДТО-ТР - удельный простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега;

Дк - число дней простоя автомобиля в КР.

Определяем годовой пробег:

Lг = Драб.гlcc?т (6)

Lг = 356 * 209 * 0,95 = 72 470,75 км;

После чего находим коэффициент перехода от цикла к году:

?г = Lг/ Lk(7)

?г =72470,75/300000=0,24;

Годовое число ЕО, ТО-1, и ТО-2 на один списочный автомобиль составит:

NЕО.г = NЕО*?г(8)

NЕОг =1435*0,24=344,4;

N1.г = N1*?г(9)

N1.г =45*0,24=10,8;

N2.г = N2*?г(10)

N2.г =14*0,24=3,36;

Для всей группы автомобилей:

? NЕО.г = NЕО.г*Аи(11)

Nk =344,4*40=13776;

? N1.г = N1.г*Аи;(12)

? N1.г =10,8*40=432;

? N2.г = N2.г*Аи;(13)

? N2.г =3,36*40=134,4;

где Аи - списочное число автомобилей.

Согласно положению, как отдельный вид обслуживания не планируется и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Диагностирование Д-1

? Nд-1г = ? N1.г +0,1 ? N1.г + ? N2.г(14)

? Nд-1г =432+0,1*432+134,4=609,6;

Диагностирование Д-2

? Nд-2г = ? N2.г + 0,2 ? N2.г(15)

? Nд-2г =134,4+0,2*134,4=161.

2.2.2Расчет производственной программы по ТО для автомобилей марки «ЗИЛ»

Сначала находим коэффициент технической готовности ?т по формуле:

?т=1/ (1 + lcc (ДТО-ТР/1000 + Дк/ Lk)= 1/ (1 + 67(0,2/1000 + 12/ 300000) = 0,98;

Далее определяем годовой пробег данной группы:

Lг = Драб.гlcc?т = 365 * 67 * 0,98 = 23965,9 км;

Коэффициент ?г = Lг/ Lk= 23965,9/300000=0,08;

Годовое число ЕО, ТО-1, и ТО-2 на один списочный автомобиль и весь парк составит:

NЕО.г = NЕО*?г =1435*0,08=114,8;

N1.г = N1*?г =45*0,08=3,6;

N2.г = N2*?г =14*0,08=1,12;

? NЕО.г = NЕО.г*Аи =114,8*75=8610;

? N1.г = N1.г*Аи =3,6*75=270;

? N2.г = N2.г*Аи =1,12*75=84;

Определение числа диагностических воздействий Д-1 и Д-2 на парк автомобилей марки ЗИЛ за год.

Диагностирование Д-1:

? Nд-1г = ? N1.г +0,1 ? N1.г + ? N2.г =270+0,1*270+84=381;

Диагностирование Д-2:

? Nд-2г = ? N2.г + 0,2 ? N2.г =84+0,2*84 = 101.

2.3Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

2.3.1Автомобили марки «Газ»

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей. Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава, проектируемого АТП, устанавливаем нормативную трудоемкость ТО и ТР в соответствии с Положением, а затем их корректируем с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и ТР Положением установлены для следующего комплекса условий: І категория условий эксплуатации; базовые модели автомобилей; климатический район умеренный; пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50-70% от пробега до капитального ремонта; на АТП производится ТО и ремонт 200-300 ед. подвижного состава, составляющих три технологически совместимые группы; АТП оснащено средствами механизации согласно табелю технологического оборудования.

t ЕО = t ЕО(н)*К4* Км(16)

t ЕО =0,7*0,45*1,15=0,36 чел-ч;

t 1 = t 1(н)*К4(17)

t 1=5,5*1,15=6,3 чел-ч;

t 2 = t 2(н)*К4(18)

t 2 =18*1,15=20,7чел-ч;

t тр = t тр(н)*К1* К2 *К3 *К4(19)

t тр=5,5*1,1*1,2*1,6*1,15=13,4 чел-ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания:

t СО = (?/100)*t 2(20)

где ? - доля этих работ в зависимости от климатического района. В нашем случае ?=20%.

t СО =(20/100)*20,7=4,14 чел-ч,

Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1:

t 1+д-1 = 1,1t 1(21)

t 1+д-1 =1,1*6,3=6,93 чел-ч;

t д-1 = 0,25t 1(22)

t д-1 =0,25*6,3=1,6 чел-ч;

t `1 = 0,85t 1(23)

t `1 =0,85*6,3=5,4 чел-ч.

Диагностирование Д-2

t д-2 = 0,17t 2; (24)

t д-2 = 0,17*20,7=3,5 чел-ч.

Годовой объем работ по ТО и ТР. Объем работ по ЕО, ТО-1, ТО-2 за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

Т ЕОг = ? NЕОг * t ЕО(25)

Т ЕОг = 13776*0,36 = 4959,4 чел-ч;

Если ТО-1 и Д-1 проводится совместно, тогда общий годовой объем находится по формуле:

Т 1+д-1 = ? N1г * t 1+д-1 +(0,1 ? N1.г + ? N2.г )* t д-1; (26)

Т 1+д-1 = 432*6,93+ (0,1432+134,4)*1,6 =3277,9 чел-ч;

Если отдельно, то годовой объем ТО-1:

Т 1г= ? N1г * t 1(27)

Т 1г =432*6,3=2722 чел-ч;

Годовой объем Д-1

Т д-1г = ? Nд-1г* tд-1(28)

Т д-1г =609*1,6=974,4 чел-ч;

Годовой объем работ по ТО-2

Т 2г = ? N2г* t 2+ Аи * t СО(29)

Т 2г =134,4*20,7+40*4,14=2948 чел-ч;

Годовой объем работ диагностирования Д-2

Т д-2г = ? Nд-2г* t д-2г(30)

Т д-2г = 161*3,5 = 564 чел-ч;

Годовой объем работ ТР

Т ТР =( Аи * Lг/1000)* t ТР(31)

Т ТР =(40*72470,75/1000)*13,4=38844,3 чел-ч;

Общий годовой объем работ по предприятию для автомобилей Газ:

Т ПР = Т ЕОг+ Т 1г + Т д-1г + Т 2г + Т д-2г + Т ТР; (32)

Т ПР = 4959,4 + 2722 + 974,4 + 2948 + 564 + +38844,3 = 51012 чел-ч;

2.3.2Автомобили марки «ЗИЛ»

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей. Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава (ЗИЛ) проектируемого АТП устанавливаем нормативную трудоемкость ТО и ТР в соответствии с Положением, а затем их корректируем с учетом конкретных условий эксплуатации.

t ЕО = t ЕО(н)*К4* Км =0,5*0,45*1,15=0,26 чел-ч;

t 1 = t 1(н)*К4 =2,9*1,15=3,3 чел-ч;

t 2 = t 2(н)*К4 =11,7*1,15=13,5 чел-ч;

t тр = t тр(н)*К1* К2 *К3 *К4 =3,2*1,1*1,2*2,0*1,15=9,7 чел-ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания

t СО = (?/100)*t 2=(20/100)*13,5=2,7 чел-ч,

Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1

t 1+д-1 = 1,1t 1 = 1,1 * 3,3 = 3,63 чел-ч;

t д-1 = 0,25t 1= 0,25 * 3,3 = 0,83 чел-ч;

t `1 = 0,85t 1 = 0,85 * 3,3 = 2,8 чел-ч.

Диагностирование Д-2

t д-2 = 0,17t 2 = 0,17 * 13,5 = 2,3 чел-ч.

Годовой объем работ по ТО и ТР

Т ЕОг = ? NЕОг * t ЕО =8610 * 0,26 = 2239 чел-ч;

Если ТО-1 и Д-1 проводится совместно

Т 1+д-1 = ? N1г * t 1+д-1 + (0,1 ? N1.г + ? N2.г )* t д-1 = 270*3,63+ (27+84)* 0,83 = 1072 чел-ч;

Если отдельно, то годовой объем ТО-1:

Т 1г= ? N1г * t 1=270*3,3 = 891 чел-ч;

Годовой объем Д-1:

Т д-1г = ? Nд-1г* tд-1=381*0,83 = 316 чел-ч;

Годовой объем работ по ТО-2:

Т 2г = ? N2г* t 2+ Аи * t СО =84 * 13,5+75 * 2,7 = 1337 чел-ч;

Годовой объем работ диагностирования Д-2:

Т д-2г = ? Nд-2г* t д-2г= 101*2,3 = 232 чел-ч;

Годовой объем работ ТР:

Т ТР =( Аи * Lг/1000)* t ТР=(75*23232,25/1000)*9,7 = 16902 чел-ч;

Общий годовой объем работ по предприятию:

Т ПР = Т ЕОг+ Т 1г + Т д-1г + Т 2г + Т д-2г + Т ТР = 2239 + 891 +316 + 1337 + 232 + 16902 = 21917 чел-ч.

2.3.3Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия

Согласно Положению, кроме работ по ТО и ТР, в АТП выполняются вспомогательные работы, объем которых (Твсп) составляет 20-30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. В состав вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

Объем вспомогательных работ складывается из объемов работ общепринятых и работ по самообслуживанию. Расчеты ведем для всего АТП, поэтому учитываем обе группы автомобилей:

Т всп = Т общ + Т сам(33)

или

Т всп =В* Т пр(34)

где В - доля вспомогательных работ в зависимости от количества автомобилей предприятия. В нашем случае В = 0,3 для АТП с количеством автомобилей до 200.

Тогда получаем:

Т всп = 0,3*21917 = 6575 чел-ч;

Далее находим Т общ =(0,37… 0,4) Т всп и Т сам (0,6…0,63) Т всп:

Т общ =0,38*6575 = 2499 чел-ч;

Т сам =0,62*6575 = 4076 чел-ч;

2.3.4Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения, по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках (отделениях).

Учитывая особенности технологии производства, работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2, выполняемые на универсальных постах, и ТР обычно проводятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену.

Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах.

Учитывая все выше сказанное, производим распределение и заносим значения в таблицу.

Таблица 3 - Распределение годовых объемов работ ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживания по видам для всего АТП

ЕО (% ) чел-чТО-1 (%) чел-чТО-2 (%) чел-чТР (%) чел-чСамо обсл % чел-чСуммарный объем % чел-чПостовые1. Уборочные2685,3(23)----2. Моечные7589(65)----3. Обтирочные1401(12)----4. Диагностические-486(9)524(8)1115(2)-5. Крепежные-1888(35)2293(35)--6. Регулировочные-593(11)1179(18)557(1)-7. Смазочные, заправочно очистительные-1133 (21)1048(16)--8. Электротехнические-593 (11)655(10)--9. Обслуживание системы питания-270 (5)655(10)--10. Шинные-432(8)197(3)--11. Кузовные-----12. Разборочно-сборочные---20069 (36)-Итого:100%100%90%39%Участковые1. Агрегатные10034(18)2. Слесарно механические6132(11)4314 (26)3. Электротехнические164(2,5)2787(5)4. Аккумуляторные164(2,5)557(1)5. Ремонт системы Питания164(2,5)2230(4)6. Шиномонтажные164(2,5)836(1,5)7. Вулканизационные836(1,5)8. Кузнечнорессорные1672(3)332(2)9. Медницкие1115(2)166(1)10. Сварочные1115(2)664(4)11. Жестяницкие1115(2)664(4)12. Арматурные557(1)13. Деревообрабатывающие1672(3)14. Малярные2787(5)15. Обойные557(1)Итого:10%61%37%Участки по самообслуживанию1. Электротехнические4148 (25)2. Трубопроводные3650(22)3. Ремонтно строительные2655 (16)Итого:63%Всего:100%100%100%100%100%

2.3.5Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственных программ (объемов работ) по ТО и ТР.

Технологически необходимое число рабочих:

Рт = Т г/Ф т(35)

где Т г - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участке, чел-ч;

Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч. Фт принимаем равным 2070 ч.

Штатное число рабочих:

Рш=Т г/Ф (36)

Ф ш - годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч. Фш принимаем равным 1830 ч.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фт принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830ч для производств с вредными условиями.

Используя эти формулы, находим количество рабочих и заносим в таблицу.

Таблица 4 - Численность производственных рабочих

Наименование зон и участковГодовой объем работ по зоне или участку чел-чРасчетное количество технологич. необх. Рабочих РтПринятое количество технологически необходимых рабочих, РтГодовой фонд времени штатного рабочего, фр. 4Количество штатных рабочих, РшвсегоПо сменамрасчетноепримен123Зоны технического обслуживания и текущего ремонта Зона ЕО Зона ТО-1 Зона Д-2 Зона Д-1 Зона ТО-2 Зона ТР (посты) Итого: 11675,3 5395 1260 1921 6552,5 55746,3 5,6 2,6 0,6 0,9 3,2 27 39,9 40 6 3 1 1 3 27 41 1830Производственные участки Агрегатный Электротехнический Аккумуляторный По системе питания Шиномонтажный Вулканизационный Медницкий Сварочный Кузнечнорессорный Слесарномеханический Столярный 10034 8347 721 925 1629 836 1281 1779 2004 10446 1672 4,8 4 0,3 0,4 0,8 0,4 0,62 0,9 1,0 5,0 0,8 19,02 5 4 1 1 1 1 1 1 1 5 1 1830

2.4Технологический расчет производственных зон, участков и складов

2.4.1Расчет площадей зон ТО и ТР

Fз = fa*Xз*Kп(37)

где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

Xз - число постов;

Kп - коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент Kп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей автомобилей в плане. Величина Kп зависит от габаритов автомобиля и расположения постов.

2.4.2Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков можно рассчитать 3-мя способами:

1.По площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки:

Fу = f об* Kп(38)

f об - площадь оборудования.

Для расчета Fу предварительно на основе Табеля и каталогов технологического оборудования составляется ведомость оборудования и определяется его суммарная площадь f об по участку.

2.По удельной норме на 1-го рабочего и последующих:

Fуч =fр1+fр2*( Рт- 1)(39)

где fр1 - удельная площадь на 1-го рабочего;

fр2 - удельная площадь последующих;

Рт - количество рабочих на данном участке.

3.Метод ГИПРОАВТОТРАНСА.

2.4.3Расчет площадей складов

Складские помещения рассчитываются двумя методами:

1.По хранимому запасу:

Fск = fоб * Kп(40)

.Удельной норме на 1 млн. км пробега:

Fск = (Lг*Аи* fуд)/106 * Kр* Kраз* Kпс(41)

где Lг - годовой пробег;

fуд - удельная норма запаса смазочных материалов;

Kр - коэффициент учитывающий размер АТП;

Kраз - коэффициент, учитывающий разномарочность;

Kпс - коэффициент, учитывающий тип подвижной состав.

2.4.4Расчет площади зоны хранения

Площадь зоны хранения определяется по формуле

Fхр = Аи* fa* Kхр(42)

где fa - площадь, занимаемый автомобилем в плане;

Kхр - коэффициент, учитывающий расположение. Kхр = 3,0

2.4.5Расчет площади вспомогательных помещений

Рт= Ррр+ Рмог+ Рв+ Ритр(43)

2.5Подбор оборудования

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяются на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами, справочниками и т. п. В табеле дан примерный перечень оборудования для выполнения различных работ ТО и ТР и его количество в зависимости от типа и списочного числа автомобилей на АТП. Приведенные в Табеле номенклатура и количество технологического оборудования установлены для усредненных условий. Поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования для проектируемого АТП могут корректироваться расчетом с учетом специфики работы предприятия (принятых методов организации работ, числа постов, режима работы зон и участков и т. п.).

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования или по степени использования оборудования и его производительности.

Таблица 6 - Технологическое оборудование рабочего места

№НаименованиеТип или модельГабаритные размеры, ммКоличество, штСтоимость в тенге1Щетка для мойки автомобилейМ9061100×274×18025002Пистолет для обдува сжатым воздухомС417148×25×175232003Установка для мойки деталей196М1900×2200×20001120004Установка для мойки автомобилейМ1306500×3500×3000180005Домкрат П3102010×310×350525006Нагнетатель смазки3154М510×485×920228007Нагнетатель смазкиС321590×415×830130008Маслораздаточный бак133М410×380×900210009Установка для заправки трансмиссионным маслом3119Б525×400×4152400010Установка для антикоррозионных покрытий183М635×370×9002600011Наконечник для воздухораздаточного шланга458-М1800×55×130270012Колонка воздухораздаточная для автомобилейС411430×400×3251350013Компрессор 113-В21100×370×60014000014Компрессометр 179365×70×1701150015Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы двигателейК69М258×175×13211000016Измеритель эффективности работы цилиндров двигателейЭ216М325×175×2701500017Прибор для проверки топливного насоса карбюраторных двигателей527Б320×190×1001200018Прибор для проверки топливного насоса карбюраторных двигателейК436570×500×4651600019Пробники аккумуляторныеЭ107165×120×1602500020Пробники аккумуляторныеЭ108165×125×1602500021Комплект приборов и инструментов для аккумуляторных батарейЭ401350×280×3401600022Прибор для проверки якорей генераторов стартеров и электродвигателейЭ236380×160×17012500023Приборы для проверки прерывателей-распределелителейЭ213260×276×2802300024Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажиганияЭ203-11500025Стенд для проверки генераторов, реле-регуляторов и стартеровЭ211675×872×14551350026Прибор для проверки и регулировки фар автомобилейК3031150×818×140014500027Прибор для проверки и регулировки фар автомобилейК310825×700×155014800028Установка для ускоренной зарядки аккумуляторных батарейЭ411900×600×6001250029Универсальная установка для пуска двигателей в холодное времяЭ3071300×700×10001600030Линейка для проверки схождения передних колес автомобилей2182842×46,5×3621500031Стенд для контроля и регулировки углов установки автомобилейК111-122000032Станок для балансировки колес автомобилейК1251015×370×590115000033Прибор для проверки рулевого управления автомобилейК187125×116×1081800034Деселерометр 1155М140×50×1242500035Стенд для проверки гидроприводов тормоза и сцепления автомобилейК230930×620×126213200036Стенд проверки тормозов автомобилейК208М2700×860×32014000037Комплекс диагностического оборудованияК455М-261500038Комплекс ключей гаечных двухсторонних с открытыми зевамиИ105М-1 И105М-2 И105М-3-1 1 112000 2000 180039Комплект ключей гаечных комбинированныхИ137-1-2140040Ключи гаечные торцовые2336М-1-2300041Комплект инструмента слесаря-монтажника2446-2500042Комплект инструмента большого слесаря-монтажника2216-2600043Комплект инструмента регулировщика-карбюраторщика2216-25000044Комплект инструмента автомеханикаИ131 И132 И133-2720045Комплект инструмента для регулировки углов установки управляемых колес автомобилейИ112-115000046Комплект инструмента для рулевых управлений с гидравлическим усилителемИ135-2720047Комплект инструмента для электрооборудования автомобилейИ143-14000048Наборы инструмента и приспособлений с гидравлическим приводом для правки кузова автомобилейИ305М-130000049Гайковерт для гаек колесИ3181200×650×11002800050Дрель для притирки клапанов двигателей2213292721800051Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей2451М860×970×101312000052Стенд для разборки и сборки переднего моста автомобилейР723780×470×103011800053Прессовое и станочное оборудованиеР335420×430×57522000054Станок для расточки тормозных барабанов и обточки накладок тормозных колодокР117860×720×6302750055Стенд для монтажа и демонтажа шин колес автомобилейШ5141162×715×1190150000Итого:2254300

Таблица 7 - Технологическая оснастка

№НаименованиеМодель или ГОСТКоличествоСтоимость1Слесарные тискиГОСТ 4045-572100002Молоток слесарный весом 500 гГОСТ-2310-54310003Молоток медный весом 500 гПНМ 1468-17-370320004Портативный дефектоскопПДО-13150005Магнитометр МД-415006Молоток деревянный (киянка)-25007Станок для ручных ножовочных плотенМН-524-5925008Полотно ножовочное 300×13×0,8 ммГОСТ 645-5981009Пинцет прямой, длина 175 ммНормаль ВНИИ350010Зубило слесарное 15°×60°ГОСТ 2711-54340011Кисть волосяная-310012Метчики ручные М4÷М12ГОСТ 10903-64830013Нагрузочная вилкаНИИАТ-ЛЭ-22200014Кислотомер ГОСТ 895-41220015Электропаяльник ГОСТ 7219-54250016Воронка для залива электролита-210017Электроплитка СП-18152300018Кружка керамическаяСП-1801120019Ковш для разлива свинцаСП-1815125020Сушильный шкаф-1100021Дрель ручнаяГОСТ 2310-541500022Воздушный шланг с манометромГОСТ 9921-612100023Комплект шероховального инструмента1330, А.00.00017000Итого:109750

Таблица 8 - Организационная оснастка

№Наименование Тип или модельГабаритные размеры в плане, ммКоличество Стоимость, тенге1Верстак для ремонта аккумуляторных батарей2297, ГАРО1400×800×13801100002Шкаф для приборов и приспособлений2303, ГАРО950×435×10451150003Стеллаж для приборов и приспособленийЭ-4052000×380×60015004Шкаф вытяжной для плавки свинца и мастикиР-4011280×825×8001200005Подставка для оборудованияР-902930×60025006Штатив под бутыли под кислотуНИИАТ-АР-2540×54013007Ящик с песком-500×5002-8Верстак слесарный22801400×800×8001100009Стеллаж для хранения покрышек и колес2293-П2000×1000×20001100010Площадка для хранения камерСобственного изготовления1500×1500×601-11Шкаф для хранения спецодеждыАртикул 2451500×900×4001700012Верстак для ремонта камерОШ-14571400×800×8002250013Урна для отходовПИ-102250×300×5001500Итого:70300

3СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

Требования к генеральному плану

Генплан предприятия - это план отведенного под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава по территории.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями СНиП II-89 - 80 «Генеральные планы промышленных предприятий», СНиП ІІ-60 - 75 «Планировка и застройка городов, поселков и сельских населенных пунктов», СНиП ІІ-93 - 74 «Предприятия по обслуживанию автомобилей» и ОНТП-АТП-СТО - 80.

При проектировании предприятия для конкретных условий данного города или другого населенного пункта разработке генерального плана предшествует выбор земельного участка под строительство, который имеет важное значение для достижения наибольшей экономичности строительства АТП и удобства его эксплуатации. Основными требованиями, предъявляемыми к участкам при их выборе, являются:

оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3);

относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

близкое расположение к проезду общего пользования и инженерным сетям;

возможность обеспечения теплом, водой, газом и электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

отсутствие строений, подлежащих сносу;

возможность резервирования площади участка с учетом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объемно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.), поэтому генплан и объемно-планировочные решения взаимосвязаны и обычно при проектировании прорабатываются одновременно.

Перед разработкой генплана предварительно уточняют перечень основных зданий и сооружений, размещаемых на территории предприятия, площади их застройки и габаритные размеры в плане.

На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (в гектарах):

Fуч = 10-6( Fз.пс+ Fз.вс+ Fоп )Kз(44)

где Fз.пс - площадь застройки производственно-складских зданий, м2;

Fз.вс - площадь застройки вспомогательных зданий, м2;

Fоп - площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м2;

Kз - плотность застройки территории, %

В зависимости от компоновки основных помещений (зданий) и сооружений предприятия застройка участка может быть объединенной (блокированной) или разобщенной (павильонной). При объединенной застройке все основные производственные помещения располагаются в одном здании, а при разобщенной - в отдельно стоящих зданиях.

При разработке генеральных планов здания и сооружения с производственными процессами, сопровождающимися выделением в атмосферу дыма и пыли, а также с взрывоопасными процессами, необходимо располагать по отношению к другим зданиям и сооружениям с наветренной стороны. Склады легковоспламеняющихся и сгораемых материалов по отношению к производственным зданиям следует располагать с подветренной стороны. Здания оборудованные, светоаэрационными фонарями, желательно ориентировать таким образом, чтобы оси фонарей были перпендикулярны или находились под углом 45° к преобладающему направлению ветров летнего периода.

При размещении зданий необходимо учитывать рельеф местности и гидрогеологические условия. Рациональное расположение зданий должно обеспечивать выполнение минимального объема земляных работ при планировке площадки. Так, здания прямоугольной конфигурации в плане, как правило, должны размещаться таким образом, чтобы длинная сторона здания была расположена перпендикулярно направлению уклона на территории площадки.

Основными показателями генерального плана являются площадь и плотность застройки, коэффициенты использования и озеленения территории.

Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки, намеченные в соответствии с заданием на проектирование. В площадь застройки не включаются площади, занятые отмостками, тротуарами, автомобильными дорогами, открытыми спортивными площадками, площадками для отдыха, зелеными насаждениями, открытыми стоянками автомобилей.

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.

Коэффициент использования территории определяется отношением площади, занятой зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленением, к общей площади предприятия.

Коэффициент озеленения определяется отношением площади к общей площади предприятия.

Требования к производственному корпусу

Объемно-планировочное решение здания подчинено его функциональному назначению. Разрабатывается с учетом климатических условий, современных строительных требований, необходимости максимальной блокировки зданий, необходимости обеспечения возможности изменения технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания, требований по охране окружающей среды, противопожарных и санитарно-гигиенических требований, а также ряда других, связанных с отоплением, энергоснабжением, вентиляцией и пр.

Важнейшим из этих требований является индустриализация строительства, предусматривающая монтаж здания из сборных унифицированных, в основном железобетонных конструктивных элементов (фундаментальные блоки, колонны, балки, фермы и пр.), изготовляемых индустриальным способом. Для индустриализации строительства необходима унификация конструктивных элементов в целях ограничения номенклатуры и числа типоразмеров изготовляемых элементов. Это обеспечивается конструктивной схемой здания на основе применения унифицированной сетки колонн, которые служат опорами покрытия или междуэтажного перекрытия здания.

Сетка колонн измеряется расстояниями между осями рядов в продольном и поперечном направлениях. Размеры пролетов и шаг колонн, как правило, должны быть кратны 6 м. В виде исключения при должном обосновании допускается принимать пролеты 9 м.

Одноэтажные производственные здания АТП в основном проектируются каркасного типа с сеткой колонн 18×12 и 24×12 м. Применение сетки колонн с шагом 12 м позволяет лучше использовать производственные площади и на 4 - 5% снизить стоимость строительства по сравнению с аналогичными зданиями с шагом колонн 6 м.

Для многоэтажных зданий в настоящее время железобетонные строительные конструкции разработаны для сеток колонн 6×6, 6×9, 6×12 и 9×12 м. При этом на верхнем этаже допускается укрупненная сетка колонн (18×6 и 18×12 м). Многоэтажные здания с более крупной сеткой колонн требуют применения индивидуальных конструкций, что в определенной мере сдерживает более широкое применение многоэтажных АТП как для специальной техники и для грузовых автомобилей.

Высота помещений, т. е. расстояние от пола до низа конструкции покрытия (перекрытия) или подвесного оборудования принимается с учетом обеспечения требований технологического процесса, требований унификаций строительных параметров зданий и размещения подвесного транспортирующего оборудования (конвейеры, тали и пр.).

При отсутствии подвесных устройств высота производственных помещений исчисляется от верха наиболее высокого автомобиля в рабочем его положении плюс не менее 2,8 м. Высота производственных помещений, в которые автомобили не въезжают, также должна быть не менее 2,8 м.

Высота помещений для постов ТО и ТР в зависимости от типа подвижного состава, обустройства постов и подвесного оборудования приведена в таблице:

Таблица 5 - Высота помещений постов ТО и ТР по ОНТП-АТП-СТО - 80, м.

Подвижной составПомещенияНе оборудованные краномОборудованные подвесным краномОборудованные мостовым краномПосты на подъемникахПосты на канавах с монорельсомПосты на подъемникахПосты на канавах Грузовые автомобили Автотракторная техника Грузовые автомобили грузоподъемностью, т: От 0,3 до 3,0 От 3,0 до 5,0 От 5,0 и более Автомобили-самосвалы грузоподъемностью, т: до 5 От 5 до 12 От 27 до 40 3,6 4,8 3,6 4,2 6,0 4,8 6,0 - 3,6 4,8 4,2 4,8 6,0 4,8 6,0 - 4,8 - 6,0 6,0 7,2 6,0 7,2 - 3,6 - 4,8 6,0 6,0 6,0 7,2 - - - - - - - - 12,0

Высоту помещений на одноэтажных стоянках следует принимать на 0,2 м более высоты наиболее высокого автомобиля, хранящегося в помещении, но во всех случаях не менее 2 м. Однако фактически высоту помещений стоянок в одноэтажном здании исходя из требований унификации строительных элементов принимают 3,6 м при пролетах 12 м, и 4,8 м - при пролетах 18 и 24 м.

Высота этажей многоэтажных зданий (от отметки чистого пола до отметки чистого пола следующего этажа) принимается 3,6 или 4,8 м.

Основные требования к посту, участку, зоне

Технологическая планировка зон и участков представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование. Степень проработки и детализации технологической планировки зависит от этапа проектирования.

Планировочное решение зон ТО и ТР разрабатывается с учетом требований СНиП ІІ-93 - 74.

Для размещения постов мойки и уборки автомобилей ІІ, ІІІ и ІV категорий, а также постов ТО и ТР автомобилей должны предусматриваться отдельные производственные помещения.

В районах со средней температурой самого холодного месяца выше 0° посты для мойки и уборки автомобилей, а также посты для выполнения крепежных и регулировочных работ (без разборки агрегатов и узлов) допускается размещать на открытых площадках или под навесами.

На АТП до 200 автомобилей І, ІІ и ІІІ категорий или до 50 автомобилей ІV категории в одном помещении с постами ТО и ТР допускается размещать следующие участки: моторный, агрегатный, механический, электротехнический и карбюраторный (приборов питания).

Посты (линии) уборочно-моечных работ обычно располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения).

Посты диагностирования располагают или в обособленных помещениях или в общем помещении с постами ТО и ТР.

Планировочное решение и размеры зон ТО и ТР зависят от выбранной строительной сетки колонн, обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда в зонах.

4ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

4.1Принципы и методы управления предприятием

Управление предприятием - сложный процесс. Оно должно обеспечивать единство действий и целенаправленность работы коллективов всех подразделений предприятия, эффективное использование в процессе труда разнообразной техники, взаимоувязанную координированную деятельность работающих. Из чего управление определяется как процесс целенаправленного воздействия на производство для обеспечения эффективного его осуществления.

Предприятие представляет собой сложную систему. Любая система имеет управляемую и управляющую системы. Первая состоит из ряда взаимосвязанных производственных комплексов: основных и вспомогательных цехов, различного рода служб. Вторая представляет собой совокупность органов управления. Обе системы связаны посредством информации, поступающей от объектов управления, а также от внешних источников информации в управляющую систему, и принимаемых на основе этой информации решений, которые в виде команд поступают в управляемую систему для исполнения.

Пропорциональное соотношение отдельных частей системы - главное требование ее функционирования. Однако каждая система не является раз навсегда стабильной. Она развивается, меняется, совершенствуется. При этом воздействие на предприятие возможно не только со стороны системы, но и со стороны других систем.

Процесс производства и специфические особенности его обусловливают необходимость установления соответствующих форм и функций управления. Схематически управление производством можно представить в виде ряда основных этапов, охватывающих сбор необходимой исходной информации, передачу ее руководителям соответствующих подразделений, обработку и анализ ее, выработку решений и, наконец, анализ результатов выполненных работ и сбор новой информации.

4.2Форма управления ТОО «Автопарк»

В ТОО «Автопарк» принята линейно-штабная форма управления, сформировавшаяся на основе линейной и функциональной систем управления, в которой у руководителя-единоначальника имеется штаб, состоящий из функциональных ячеек (управлений, отделов, групп, отдельных специалистов), соответствующих определенной функции управления. Линейно-штабная система управления обеспечивает наиболее эффективное сочетание единоначалия с деятельностью компетентных специалистов, способствующее повышению уровня управления производством.

Рисунок 10 - Схема административной подчиненности ТОО «Автопарк»

4.3Управление предприятием ТОО «Автопарк»

Все организационные подразделения управления ТОО «Автопарк», в том числе эксплуатационная, техническая и экономическая службы, осуществляют свою деятельность в тесном взаимодействии и под руководством директора предприятия и его заместителей.

На директора возложены ответственные обязанности: организация материально-технического снабжения, научная организация труда на предприятии; руководство работой по внедрению новой техники и технологии, совершенствованию транспортного процесса и выполнению предприятием обязательств перед государственным бюджетом и банком. Вопросы подбора и подготовки кадров, охраны труда и техники безопасности, жилищного и социально-культурного строительства требуют также пристального и постоянного внимания со стороны руководителя предприятия.

Директор предприятия наделен большими правами. Он устанавливает структуру аппарата управления, утверждает трансфинплан на основе заданий вышестоящей организации в пределах, предусмотренных законом, вносит изменения в план, принимает заказы на перевозки от других организаций, вносит изменения в титульные списки строительства, утверждает и в случае необходимости изменяет проектные задания и сметно-финансовые расчеты на строительство отдельных объектов.

Начальник мастерских отвечает за выполнение плана по всем показателям, надлежащее техническое состояние и использование подвижного состава, организацию труда шоферов, ремонтных и других рабочих, состояние трудовой дисциплины, проводят работу по улучшению условий труда. Они наделены правами в части поощрения и наказания работников колонн и цехов, присвоения рабочим квалификационного разряда. По их представлению решаются вопросы найма и увольнения рабочих и других работников цехов.

Директор в своей работе опирается на коллектив трудящихся и общественные организации, и многие вопросы решает совместно.

Мастера стоят во главе каждого участка и являются его техническим и хозяйственным руководителем. Они организуют процесс производства, обеспечивают строгое соблюдение технологической дисциплины и высокое качество технического обслуживания ремонта транспортных средств.

Служба эксплуатации организует свою работу на установленного плана перевозок для обслуживаемых предприятий и организаций по видам грузов и грузоотправителям, а также плана пассажирских перевозок. Она изыскивает возможности для наиболее рационального осуществления этих перевозок с наименьшими затратами.

Плановый отдел руководствуется действующими положениями и на основании указаний директора организует разработку перспективных и текущих планов предприятия осуществляет руководство составлением планов в колоннах и цехах, координирует работу других отделов по составлению ими соответствующих разделов планов, доводит утвержденные планы до колонн, цехов и служб.

Отдел кадров разрабатывает предложения по улучшению организации труда шоферов, ремонтных и других рабочих предприятия, совершенствованию системы оплаты труда и решает вопросы, связанные с упорядочением заработной платы.

Бухгалтерия проводит учет наличия средств, выделенных в распоряжение предприятия, сохранности и уровня использования их, организует выполнение финансового плана, проверяет состояние финансового хозяйства предприятия, проводит большую оперативную работу по организации расчетов с клиентурой, поставщиками и финансовыми органами, организует первичный учет расходования материальных ресурсов и денежных средств. Главный бухгалтер является контролером на предприятии. Он несет ответственность за целесообразность и законность расходования средств и соблюдение финансовой дисциплины.

5ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОНЫ ТО-1

.1Характеристика зоны ТО-1 ТОО «Автопарк» и предлагаемых работ

Учитывая все возрастающее количество автомобилей иностранного производства становится очевидным необходимость изменения качества обслуживания и состав производственно-технической базы автотранспортных предприятий района. Важность таких изменений определяется еще и тем, что такая тенденция будет иметь место и в будущем и давно назрела проблема перехода на новое качество обслуживания для таких предприятий как, рассматриваемый в этом проекте, ТОО «Автопарк», которое является одним из основных предприятий района, оказывающим услуги по всему району. В этой связи в соответствии с заданием в этом проекте предлагается организовать работу технического обслуживания №1, учитывая все происходящие изменения. Иными словами предлагается перевооружение зоны ТО-1 для расширения состава, обслуживаемых автомобилей, т. е., если предприятие раньше производило ТО-1 внутреннего подвижного состава, а это в основном автомобили Горьковского автомобильного завода, то теперь предлагается проводить обслуживание автомобилей такого же класса, но иностранного производства.

Потребность в обслуживании автомобилей такого же класса индивидуальных пользователей иностранных марок, в целом по району, достаточно велика. А, если еще и учесть автомобили, находящиеся вне района, т. е. являющихся потенциальными клиентами ТОО «Автопарк», то цифра увеличивается. Производственная мощность зоны ТО-1 по первоначальному проекту рассчитана на обслуживание около 250 автомобилей в год, по существующему положению оказывается, что зона не производит и половины своей мощности. В связи, с чем предлагается повысить количество обслуживаемого зоной подвижного состава на 82 автомобиля того же класса, с акцентом на автомобили зарубежного производства, увеличивающихся с каждым годом, для чего возникает необходимость перевооружения производственно-технической базы зоны ТО-1 с приобретением оборудования более высокого качества, отвечающим современным требованиям. После произведенных работ будут получены следующие результаты:

переход на новое качество обслуживания;

более высокий уровень механизации при проведении отдельных видов работ;

новые рабочие места;

высокая производственная мощность;

возможность перехода на более высокие стандарты;

изучение зарубежного опыта;

повышение престижа предприятия;

новые финансовые возможности, увеличение прибыли.

Для проведения работ технического обслуживания №1 в ТОО «Автопарк» имеется производственный участок площадью 854 м² с подсобными помещениями. Зоны ТО-1 и ТО-2 состыкованы и составляют один производственный корпус. Участок зоны ТО-1 имеет пост проверки углов схождения и развала колес с осмотровой канавой, для которого отведена отдельная комната и четыре поста в основном отделении. Две из них имеют смотровые ямы, и два поста оснащены подъемниками. Посты занимают половину основного отделения, а вторая половина может служить как места ожидания, где можно организовать дополнительные посты ТО-1. Здание имеет достаточное количество оконных проемов - на каждый пост приходится по два оконных проема. С боковой стороны также имеется ряд оконных отверстий. К основному участку ТО-1 пристроены подсобные помещения - компрессорная, аккумуляторная с вентиляцией, помещение самообслуживания, участок диагностики и склад для оборотного фонда. Водоснабжение осуществляется по системе водопроводов, расположенных под территорией АТП. Отопление подключено к центральной отопительной системе района.

Основные затраты для перевооружения зоны ТО-1 в основном приходятся на приобретение нового оборудования, т. к. по участку существенных строительных изменений не планируется. Расположение постов остается прежним.

Необходимость перевооружения зоны с акцентом переоборудования для иностранных марок вызвано, прежде всего, условиями рыночной экономики, все более возрастающими с каждым годом требованиями к обслуживанию автомобилей вообще, а к автомобилям производства известных марок тем более. Количество автомобилей в районе увеличивается, а многие предприятия остаются на прежних объемах основных работ по обслуживанию и ремонту. Рост количества автомобилей в районе происходит очень интенсивно, соответственно необходимо наращивать темпы работ и качество, что необходимо для усовершенствованных новых моделей. И нужно отметить, что современные оборудования являются более экологичными, что положительно скажется на повышении степени охраны труда, на безопасности проводимых работ. В перспективе в случае обновления подвижного состава предприятие будет иметь необходимую базу и опыт. Техническое обслуживание №1 является одним из основных видов обслуживания как по объему работ, так и по величине трудовых затрат в автотранспортных предприятиях, и происходящие изменения в этом виде воздействия положительно скажутся на работе всего предприятия в целом.

5.2Организация производства в зоне ТО-1

Режим работы зоны технического обслуживания зависит от режима работы подвижного состава на линии и суточного рабочего периода.

В ТОО «Автопарк» автомобили работают на линии в одну смену, поэтому в зоне ТО-1 работа производится в межсменное время, т. е. во время работы автомобилей на линии.

Работы проводятся методом универсальных постов. Посты тупикового типа.

Режим работы зоны технического обслуживания согласован с графиком выпуска работы автомобилей на линии. В ТОО «Автопарк» подвижной состав работает в одну продолжительную смену. Работы ТО-1 проводятся в промежутке выпуска и возврата автомобилей с линии.

Рис. 11. Суточный график выпуска и возврата автомобилей с линии

5.3Расчетная часть

5.3.1Исходные данные

Все исходные данные для расчета принимаем в соответствии с разделом 2 и сводим в таблицу 9.

Таблица 9 - Исходные данные по группам автомобилей

№ПоказателиМарка автомобилейГазЗИЛГруппа иностранных автомобилей1 2 3 4 5 6 7Количество автомобилей Среднесуточный пробег, км Число смен Продолжительность смены Количество рабочих дней в году Трудоемкость ТО-1 Количество рабочих дней в году40 209 1 10 365 6,3 36575 67 1 10 365 6,3 36582 73 1 - 365 6,3 365

5.3.2Расчет производственной программы по вводимой группе автомобилей

Производственный расчет автомобилей «Газ» и «ЗИЛ» был произведен в разделе 2. Необходимо проделать расчет для вводимой группы автомобилей.

Все нормативные значения по пробегу до определенного вида технического воздействия для вводимой группы автомобилей будут соответствовать принятым во втором разделе проекта значениям:

Lk = 300000 км;

L2 = 20000 км;

L1 = 5000 км.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл находим по формуле (1):

Число КР:

Nk= Lц/ Lk= Lк/ Lk =300000/300000=1;

Находим число ТО-2 по формуле (3):

N2= Lк/ L2-Nк =(300000/20000)-1=14;

Число ТО-1 находим по формуле (2):

N1= Lк/ L1-( Nk + N2)=300000/5000-(1+14)=45;

Далее проводим перерасчет для определения годовых показателей:

Коэффициент технической готовности (5):

?т=1/ (1 + lcc (ДТО-ТР/1000 + Дк/ Lk) = 1/ (1 + 73 (0,2/1000 + 12/ 300000) = 0,98;

Определяем годовой пробег одного автомобиля (6):

Lг = Драб.гlcc?т = 365 × 73 × 0,98 = 26112,1 км;

Коэффициент перехода от цикла к году (7):

?г = Lг/ Lk= 26112,1/300000=0,09;

Находим число технических воздействий на один автомобиль и группу за год (9) и (12):

N1.г = N1 × ?г =45 × 0,09 = 4,05;

? N1.г = N1.г × Аи =4,05 × 82 = 332;

5.3.3Трудозатраты на проведение ТО-1

Трудозатраты на проведение обслуживания находятся по выражению:

Т1 = ? N1г×t1×П%(45)

Трудозатраты для автомобилей «Газ»:

Т1 = 432×6,3×0,94 = 2558 чел-ч;

где N1г - количество ТО-1 за год;

t1 - скорректированная трудоемкость ТО-1;

П% - коэффициент, учитывающий повышение производительности труда, П% = 0,94;

Для автомобилей «ЗИЛ»:

Т1 = 270 ×6,3 ×0,94 = 1599 чел-ч;

Для автомобилей третьей группы:

Т1 = 332 ×6,3 ×0,94 = 1966 чел-ч.

Общая трудоемкость за год на проведение ТО-1, соответственно, будет:

Т1общ = 2558 + 1599 + 1966 = 6123 чел-ч(46)

5.3.4Определение числа производственных рабочих

Количество явочных рабочих находим по выражению

Рт = Т 1общ/Ф н (47)

Рт= 6123/2070 = 2,96 ч;

Принимаю Рт = 3 человека на каждый пост. Общее количество рабочих N раб = 12 чел.

5.3.5Расчет количества постов

ПТО1 = (ТТО1 × Кн) /( Др.г. × С × Тсм × Рср ×?п)(48)

где ТТО1 - годовой объем работ ТО-1;

Кн - коэффициент неравномерности загрузки постов, Кн = 1,09;

Др.г. - число рабочих дней в году зоны ТО-1, Др.г. = 255 дней [3, с. 26, табл. 2];

С - число смен работы в сутки, С = 1 [3, с. 26, табл. 2];

Тсм - продолжительность смены, Тсм = 8 ч [там же];

Рср - принятое среднее число рабочих на одном посту, Рср = 2 чел. [3, с. 38, табл. 8];

?п - коэффициент использования рабочего времени поста, ?п = 0,98 [3, с. 39, табл.9].

Подставляя значения показателей, находим количество постов:

ПТО1 = (6123 × 1,09)/(255 × 1 × 8 × 2 × 0,98) = 2 поста.

Принимаю 4 поста, так как зона первоначально рассчитана на 4 поста.

5.4Подбор оборудования для зоны ТО-1

Оборудование для зоны ТО-1 подбираем, используя прайс-листы по гаражному оборудованию торговых фирм, и заносим в таблицу 3.4.1.

Таблица 10 - Оборудование зоны ТО-1

№Наименование Тип или модельГабаритные размеры, ммПринятое количествоПотребляемая мощность, кВтСтоимость, тенге1Кран-балкаНС-12111900×900×95010,82500002Подъемник П1332800×1650×261022,22000003Солидолонагнетатель 170690×375×68010,658004Колонка воздухораздаточная для автомобилейС411430×400×32510,2535005Компрессор1105-В52350×700×1950110670006Ящик с песком500×4001--7Заточный станок3Э-6311450×350×45021,575008Стеллаж для инструмента506-001400×500×14004-150009Стеллаж для деталей1019-5011400×500×14004-1200010Тележка для снятия и установки колесН-2171000×800×6001-900011Верстак слесарный22481650×1600×16002-1200012Передвижная инструментальная тележкаПИМ-507700×400×8001-1300013Настольно-вертикальный ручной прессОКС-918920×2201-2500014Ларь для обтирочных материалов2249800×400×601-100015Ларь для отходов2240800×400×601-1000Итого:922300

Таблица 12 - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №2

Электротехнические работы

Исполнители: слесарь-авторемонтник. Разряды работы - 2 и 3; аккумуляторщик. Разряд работы - 2.

№ п/пОперацииКоличество мест обслуживанияОборудование и инструментыМесто выполнения операцииТехнические условия и указания1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Очистка аккумуляторой батареи от пыли, грязи и электролита Прочистка вентиляциинных отверстий в пробках аккумуляторных батарей Проверка уровня электролита и доливка дистиллированной воды Проверка действия звукового сигнала Проверка действия фар, подфарников, потолочных плафонов, фонаря освещения номерного знака, задних фонарей, стоп-сигнала, указателя поворота, указателей габарита и маршрута. При необходимости заменить лампы Проверка состояния проводов и исправности предохранителей. При необходимости изолировать поврежденные места и заменить предохранители Зачистка контактов патронов фар, подфарников, задних фонарей, потолочных плафонов, освещения номерного знака, указателя поворота, габаритных фонарей Смазка валика прерывателя - распределителя, кулачка и втулки кулачка прерывателя Смазка подшипника генреатора Проверка состояния и натяжения ремней вентилятора и привода компрессора и при необходимости регулировка натяжения ремней- - - 1 9 - - 3 2 5Обтирочный материал Нагрузочная вилка, ареометр, бачок с дистиллированной водой, проволочный стержень диаметром 1мм, банка с нашатырным спиртом, обтирочный материал, труб кастеклянная, груша резиновая - - Пассатижи Надфиль Масленка То же От руки. Ключ гаечный 17 ммСнаружи левой стороны В кабине шофера В кабине шофера и снаружи Снаружи автомобиля В кабине шофера То же То жеУровень электролита должен быть на 10-12 мм выше пластин. При необходимости долить дистиллированную воду в аккумуляторы. Определить степень заряженности каждого из аккумуляторов нагрузочной вилкой и проверить плотность электролита ареометром. При полностью заряженном аккумуляторе плотность электролита должна быть 1,24-1,25 летом и 1,27 - 1,28 зимой; при плотности электролита ниже 1,25 летом и 1,27 зимой батареи отправить на заряд. Протереть сухими концами поверхность батарей, удалив с них пыль и грязь. Протереть крышки и мостики чистыми концами, смоченными в 10-процентном растворе нашатырного спирта, и чистыми сухими концами вытереть крышки досуха. Очистить вентиляционные отверстия в пробках. Проверить надежность крепления наконечников проводов клеммами При нажатии на кнопку звуковой сигнал должен давать громкий непрерывный звук Ручной и ножной переключатели света должны исправно действовать; включать при соответственном их положении подфарники и задний фонарь, дальний и ближний свет При нажатии на педаль тормоза нить лампы стоп-сигнала должна накаливаться. Подфарники, фары и задний фонарь должны быть укреплены на своих кронштейнах, иметь исправные лампы, незапыленные рефлекторы и целые чистые стекла Провода не должны иметь поврежденной изоляции Наконечники проводов должны быть плотно прижаты винтами зажимов. При покачивании проводов не должно быть заметного смещения наконечников у зажимов Масло, применяемое для двигателя, по две-три капли Смазать подшипники 5 - 8 каплями масла для двигателя Ремни не должны иметь надрывов и расслоений и недолжны быть замаслены При нажиме рукой на ремень в середине расстояния между шкивами ремень должен прогибаться не более чем на 10 - 15 мм

Таблица 13 - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №3

Смазочные, заправочные и очистительные операции

Исполнитель: заправщик. Разряд работы - 2.

№ п/пОперацииКоличество мест обслуживанияОборудование и инструментыМесто выполнения операцииТехнические условия и указания 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Смазка передних и задних пальцев рессор Смазка шарниров продольной рулевой тяги Смазка шарниров поперечной рулевой тяги Смазка подшипников вала сцепления, пальца тяги к педали управления дросселем и пальца тяги тормозного крана Смазка шкворней поворотных цапф Смазка валов разжим-ных кулаков передних и задних тормозов Смазка осей навески передней и задней двери Смазка подшипников фланца вилки выключения сцепления Смазка валика управления переключением пе-редач Смазка подшипника опоры промежуточного карданного вала Смазка подшипников карданов Смазка скользящих вилок карданных валов Смазка подшипников вала водяного насоса Смазка осей колодок ручного тормоза Смазка фланца рычага ручного тормоза Смазка промежуточно-го вала педали тормоза Смена смазки в картере двигателя (в соответ-ствии с графиком смены и по указанию мастера) Замена сменного элемента масляного фильтра Проверка уровня и доливка масла в картер коробки передач Проверка уровня доливка масла в картер опоры первого промежуточного карданного вала Проверка уровня и доливка масла в картер заднего моста Проверка уровня и доливка масла в картер рулевого механизма Проверка состояния воздушного фильтра карбюратора Промывка воздушного фильтра компрессора 12 2 2 4 4 6 4 2 1 1 5 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Установка ГАРО мод. 359 для централизованной смазки и заправки автомобилей или солидоло нагнетатель ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142, гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал Установка ГАРО мод. 359 для централизованной смазки и заправки автомобилей или солидоонагнетатель ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142, гидропробойник ГАРО мод. 144, обтирочный материал То же » » » » » » » » Установка ГАРО мод. 359 для централизованной смазки и заправки автомобилей или солидолонагнетатель ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142, гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал То же » » Установка ГАРО мод. 359 или нагнетатель мод. 142, обтирочный материал, бак маслораздаточный ГАРО, мод. 133-1, приспособление ЛУАТ для проворачивания кардана на поточной линии Установка ГАРО мод. 359 для или солидолонагнетатели ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142. Гидропробойник ГАРО мод. 144, обтирочный материал То же Установка ГАРО мод. 359 для или солидолонагнетатели ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142. Гидропробойник ГАРО мод. 144, обтирочный материал То же » » Ключ гаечный 22 мм, воронка с сеткой для слива в емкости Установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или мерная кружка и воронка с сеткой. Обтирочный материал Ключ гаечный торцовый со сменной головкой 17 мм, ключ гаечный 17 мм, кружка, противень, обтирочный материал Ключ гаечный 17 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораздаточный ГАРО мод. 133-1, обтирочный материал Ключи гаечные 11 и 14 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораздаточный ГАРО мод. 133-1, обтирочный материал Ключи гаечные 12 и 22 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораздаточный ГАРО мод. 133-1, обтирочный материал Ключ гаечный 19 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораздаточный ГАРО мод. 133-1, обтирочный материал Противень, керосин, воздушный шланг с наконечником, кружка, обтирочный материал, пассатижи Противень, керосин, воздушный шланг с наконечником, кружка, обтирочный материал, пассатижи Снизу, в передней и задней частях автомобиля Снизу в передней части автомобиля То же » » » » Снизу, в передней и задней частях автомобиля То же Снизу, в передней и задней частях автомобиля То же » » » » Снизу, в средней части В кабине шофера Снизу автомобиля Внизу, в передней части автомобиля То же Слив снизу, в передней части автомобиля. Заправка сверху, слева от двигателя В кабине шофера, слева от двигателя Снизу, в средней части автомобиля Снизу, в задней части То же Снизу, в передней части автомобиля В передней части автомобиля, на двигателе Спереди автомобиля, на двигателеОбщие указания по смазке через пресс-масленки Перед производством операций головки пресс-масленок должны быть протерты и обдуты сжатым воздухом. Нагнетание смазки солидолонагнетателем следует производить до появления свежей смазки у зазоров между сопряженными деталями. Выступившая наружу и оставшаяся на масленках смазка должна быть удалена. В случае если создаваемое солидолонаг-нетателем давление не обеспечивает сквозного прохода смазки, следует применить гидропробойник, устанавливая его на место вывернутой пресс-масленки. На места недостающих пресс-масленок должны быть установлены новые Смазывать пресс-солидолом УС-1 УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у обоих концов втулки пальца Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у шарового пальца сочленения То же Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола в зазоре между валом и его втулками Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола в зазоре между осью и выступами цапфы Смазывать жировой смазкой УТВ 1-13 или 1-13С до появления свежей смазки в зазорах между валом и его кронштейнами Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у втулки кронштейна оси навески Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола между фланцем и вилкой выключения сцепления Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола на крышке механизма управления переключением передач Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола из крышки подшипников опоры промежуточного вала Смазывать смазкой для игольчатых подшипников ВТУ 561-56 Нефтепрома или маслом трансмиссионным автомобильным до выдавливания масла из клапана, находящегося в крестовине кардана. Для установки пресс-масленок в нужном положении пользоваться приспособлением ЛУАТ Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у переднего конца вилки соединения Смазывать жировой смазкой УТВ 1-13 до появления свежей смазки из контрольного отверстия в корпусе водяного насоса. Масленка и поверхность насоса должны быть тщательно протерты после окончания смазки, во избежания замасливания ремня вентилятора Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола в зазорах между осью колодок ручного тормоза и втулкой колодок Смазывать пресс-солидолом УСс автомобильный или УС-1 до появления свежего солидола То же Смену смазки производить через 2500-3000 км пробега. Летом масло - АК-10, зимой АК-6. масло спускать из картера прогретого двигателя. По окончанию спуска масла плотно затянуть пробку спускного отверстия картера. Уровень масла в картере двигателя должен быть не ниже отметки 4/4, имеющейся на на указателе уровня масла При смене масла в двигателе после пробега 2500-3500 км произвести замену сменного элемента масляного фильтра тонкой очистки, спустить отстой из корпуса фильтров и плотно затянуть болты крепления крышки и пробку сливного отверстия Уровень масла должен доходить до контрольного отверстия. Доливку производить маслом трансмиссионным автомобильным через 2500-3500 км (при смене масла в двигателе). По окончании плотно завернуть пробку контрольного отверстия. При температуре воздуха ниже 20° разбавлять масло 10% керосина или зимнего дизельного топлива Уровень смазки должен доходить до контрольного отверстия. Доливку производить маслом трансмиссионным автомобильным через 2500-3500 км (при смене масла в двигателе). По окончании плотно завернуть пробку контрольного отверстия. При температуре воздуха ниже - 20° разбавлять масло 10% керосина или зимнего дизельного топлива Уровень смазки должен доходить до контрольного отверстия. Доливку производить маслом трансмиссионным автомобильным через 2500-3500 км (при смене масла в двигателе). По окончании плотно завернуть пробку контрольного отверстия. При температуре воздуха ниже - 20° разбавлять масло 10% керосина или зимнего дизельного топлива То же Отвернуть резьбовую втулку с барашком и вынуть фильтрующий элемент. Сетка элемента должна быть покрыта пленкой масла и не должна быть забита пылью Уровень масла должен доходить до стрелки на корпусе фильтра. Масло не должно быть сильно загрязнено пылью (загрязненность определяется по наличию осадков на дне корпуса фильтра)

Таблица 14 - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4

Дополнительные мойка, уборка и обтирка

Исполнитель: мойщик-уборщик. Разряд работы - 2

№ п/пОперацииОборудование и инструментыМесто выполнения операцииТехнические условия и указания1 2Промывка подушек и спинок сидений мыльным раствором и теплой водой Очистка двигателя, мотоотсекаВедро, волосяная щетка, обтирочный материал То же и пистолет со шлангом для обдувки сжатым воздухомВ салоне Спереди автомобиляПромыть мыльным раствором и теплой водой при помощи волосяной или губки подушки и спинки сидений, а затем протереть сухим чистым обтирочным материалом Двигатель и мотоотсек протереть концами, слегка смоченными в керосине, а затем чистой ветошью.

6РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Анализ существующих конструкций солидолонагнетателей

Надежность и долговечность работы агрегатов и автомобиля в целом во многом зависит от своевременности выполнения смазочных работ, качества применяемых масел и смазок.

Во время работы автомобиля масло в картерах двигателя и механизмов трансмиссии, а также смазка в открытых узлах трения претерпевают изменения, постепенно теряют свои свойства и становятся негодными для дальнейшего использования. Кроме того, количество масла в картерах двигателя и механизмов трансмиссии уменьшается по количеству, за счет выгорания (в двигателе) и утечек через неплотности в прокладках, сальниковых уплотнениях и в других открытых соединениях.

Таким образом основным видом смазочных работ является смена отработавшего масла и пополнение его количества до установленной нормы. Смазочные и сопутствующие им очистительные работы составляют от общего объема работ по техническому обслуживанию при ТО-1 - 25 - 30%, а при ТО-2 - 12 - 17%. Для выполнения смазочных работ в зависимости от типа смазки применяется, классификация которого приведена на схеме:

Рис. 12. Классификация маслораздаточного оборудования

Оборудование для жидких масел (для двигателя, трансмиссионных) обладает средней (от 1 до 5 л/мин) и большой (более 5 л/мин) производительностью при относительно низких давлениях (до 25 кГ/см²).

Оборудование для консистентных смазок обладает малой производительностью, но развивает высокие давления. К числу такого оборудования относятся различные солидолонагнетатели, где основным рабочим механизмом (насосом) является плунжерная пара.

Для обеспечения прокачиваемости консистентных смазок требуется оборудование, обеспечивающее подачу смазок под большими давлениями.

Наибольшее число точек на грузовых автомобилях (до 80%) смазывают при давлениях 50-100 кГ/см² и до 20% точек требуют давление 150-300 кГ/см².

В качестве механизмов для смазки применяются солидолонагнетатели. Наибольшее распространение получили передвижные (в том числе ручные) солидолонагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводом.

6.1.1Солидолонагнетатель с электроприводом

Модель Н И И А Т-390

Солидолонагнетатель предназначен для смазки под высоким давлением густыми смазками через пресс-масленки трущихся деталей, узлов автомобилей и других машин.

Все узлы солидолонагнетателя смонтированы на плите, установленной на четырех колесах, что позволяет легко перекатывать его в пределах длины присоидинительного электрического шнура.

На плите смонтированы бункер для солидола, насос высокого давления, сетчатый съемный фильтр, установленный на пути поступления солидола из бункера в приемник насоса, электродвигатель с пусковой аппаратурой и реле давления.

Подача и нагнетание смазки в шланг с пистолетом производятся при помощи рыхлителя со шнеком, находящегося в бункере, плунжерным насосом высокого давления, приводимым в действие электродвигателем через шестеренчатый двухступенчатый редуктор, расположенный под плитой и закрытый поддоном.

Насос высокого давления состоит из притертой плунжерной пары и механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное движение плунжера.

Для предупреждения чрезмерного повышения давления и возможной в связи с этим порчи шланга в нагнетательной сети предусмотрено реле давления, автоматически отключающее электродвигатель при спаде давления ниже 120 кГ/см².

Рис. 13. Общий вид модели 390

На рис. 3 приведена кинематическая схема модели НИИАТ-390

Рис. 14. Схема устройства и работы солидолонагнетателя с электромеханическим приводом

Солидолонагнетатель смонтирован на металлической плите с четырьмя колесами. На плите установлен бункер 1 емкостью 14 кг смазки и плунжерный насос 6, развивающий давление 220-250 кГ/см². насос приводится в действие электродвигателем через шестеренчатый редуктор, закрытый поддоном.

Смазка при помощи рыхлителя 2 и шнека3 подается из бункера 1 через сетчатый фильтр 4 к плунжерной паре насоса 6 высокого давления. Шнек, рыхлитель и кулачок 5 привода плунжера получают вращение от электродвигателя 8 через шестеренчатый редуктор 9, находящийся в картере. Реле 7 давления обеспечивает автоматический пуск двигателя при спаде давления в магистрали ниже 120 кГ/см² и отключении двигателя при повышении давления более 250 кГ/см².

Это исключает возможность повреждения шланга. Давление подачи смазки регулируется редуктором.

Производительность солидолонагнетателя 225 см³/ мин.

Техническая характеристика:

Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с электроприводом

Производительность, см²:

В минут . . . . . . . . . . . . . 225

За один ход плунжера . . . . . . . 1

Внутренний диаметр шланга, мм . . . 8

Длина шланга, мм . . . . . . . . . . 4000

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/см² . . . . . . . . . . . . . . . 220-250

Диаметр плунжера, мм . . . . . . . . 9

Полезный объем бункера, кг . . . . . . 14

Привод . . . . . . . . . . . . . . . От электродвигателя АО-31-4 мощностью

0,6 квт, 1440 об/ мин, 220/380 в

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . 690×375×680

Вес, кг . . . . . . . . . . . . . . . 62

Изготовитель . . . . . . . . . . . . Кочубеевский завод ГАРО

6.1.2ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ СОЛИДОЛОНАГНЕТАТЕЛЬ СО ШНЕКОМ

Модель 170

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания под высоким давлением через пресс-масленки консистентными смазками узлов трения автомобилей и других машин в автохозяйствах и на станциях технического обслуживания, имеющих источник сжатого воздуха.

Солидолонагнетатель представляет собой плунжерный насос высокого давления, приводимый в действие пневматическим поршневым двигателем. Загружаемая в резервуар смазка подается к насосу при помощи вертикального шнека и рыхлителя, работающих от того же пневматического двигателя. Смазка перед поступлением в насос очищается от загрязнений в сетчатом фильтре.

Солидолонагнетатель снабжен резинометаллическим нагнетательным шлангом с раздаточным пистолетом разгруженного типа.

Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя.

К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.

Рис. 15. Общий вид модели 170

Техническая характеристика:

Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с пневматическим приводом

Насос высокого давления . . . . . . . Плунжерный

Давление сжатого воздуха в магистрали

в магистрали, кГ/см² . . . . . . . . 6-10

Производительность при давлении воздуха в магистрали 8 кГ/см² и противодавлении 100 кГ/см², см³/мин . . . . . . . 220-250

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/см² . . . . . . . . . . . . . . . . 210-350

Максимальный расход воздуха при давлении в магистрали 8 кГ/см² и противодавлении

кГ/см², см³/мин . . . . . . . . . . 0,25

Полезный объем бункера, кг . . . . . . . 19

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 690×375×680

Вес установки (без солидола), кг . . . . . . 90

Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . Бежецкий завод ГАРО

6.1.3Солидолонагнетатель пневматический

ЦКБ модель 3154

Солидолонагнетатель пневматический передвижной с вертикальным насосом предназначен для смазки автомобилей через пресс-масленки на станциях технического обслуживания и в автохозяйствах.

Солидолонагнетатель состоит из пневматического двигателя с насосом высокого давления, бункера, двухколесной тележки, шланга высокого давления с раздаточным пистолетом и воздушного присоединительного шланга.

Рис. 16. Общий вид ЦКБ 3154

В качестве привода насоса высокого давления применен унифицированный пневматический двигатель золотникового типа ЦКБ модели 3130. пневматический двигатель прикреплен с помощью кронштейна к крышке бункера; в нижней части кронштейна закреплена соединенная с пневматическим двигателем насосная часть.

Сжатый воздух подается в пневматический двигатель по шлангу, присоединенному к нему посредством быстросъемной муфты.

Шток пневматического двигателя через соединительную муфту сообщает возвратно-поступательное движение ползуну и штоку насоса высокого давления.

Насос высокого давления - плунжерный одностороннего действия; насос состоит из заборного фильтра, плунжера, гильзы, нагнетательного клапана и всасывающего поршня с цилиндром.

При работе насоса плунжер остается неподвижным в осевом направлении, тогда как гильза перемещается относительно него. Для компенсации соосности плунжер закреплен в своей опоре шарнирно.

С целью обеспечения надежности работы солидолонагнетателя при пониженной окружающей температуре предусмотрено устройство для размешивания солидола в бункере. Оно состоит из раздвижных отвалов и лопасти, закрепленных на валу-трубе механизма привода. Отвалы и лопасть, вращаясь вместе с валом-трубой, размешивают смазку и способствуют подаче ее к сетчатому фильтру, закрепленному на всасывающем патрубке насоса.

Бункер подвешивается на тележке с помощью двух цапф, приваренных к стенкам бункера. Цапфы вставляются в проушины тележки. Так как ось цапф расположена выше центра тяжести бункера, он при наклонах тележки и ее перемещении всегда занимает вертикальное положение.

Крышка с закрепленными на ней пневматическим приводом и насосом, прижимается к бункеру двумя откидными зажимами, один из которых служит также для прижатия крышки люка, через который заправляет бункер смазкой.

Бункер с насосом снимают с тележки при помощи имеющейся на нем рукоятки.

Техническая характеристика:

Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с пневматическим погружным

вертикальным насосом и размешивателем

Насос высокого давления . . . . . . . . Плунжерный

Привод насоса . . . . . . . . . . . . . От унифицированного пневматического

двигателя модели ЦКБ-3130

Размешиватель . . . . . . . . . . . . Лопастный с отвалами

Привод размешивателя . . . . . . . . . С помощью винтовой пары и храпового механизма

Максимальное давление смазки на выходе из насоса при давлении подводимого

воздуха 8 кГ/см², кГ/см² . . . . . . . 300

Ход поршня пневматического двигателя,

мм . . . . . . . . . . . . . . . . 55

Диаметр поршня пневматического двигателя, мм . . . . . . . . . . . . . . 75

Диаметр плунжера насоса, мм . . . . . . 12

Передаточное отношение пневматического насоса . . . . . . . . . . . . . . 1 : 40

Полезный ход плунжера, мм . . . . . . . 42

Производительность при давлении подводимого воздуха 8 кГ/см² и противодавлении 100 кГ/см², г/мин . . . . . . . . . 200

Максимальный расход воздуха,

м³/мин . . . . . . . . . . . . . . . 0,25

Шаг винтовой канавки гайки привода размешивателя, мм . . . . . . . . . . . 192

Число оборотов размешивателя при давлении 8 кГ/см², об/мин . . . . . . . . . . 20

Емкость бункера полезная, л . . . . . . . . 30

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 950×519×608

Вес сухой, кг . . . . . . . . . . . . . . 30

Комплектность

Солидолонагнетатель ЦКБ модели 3154 в

сборе . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Шланг присоединительный, воздушный,

с муфтой дет. 3142-10 . . . . . . . . . 1

Рукав высокого давления РДВ-4м . . . . . . 1

Пистолет для смазки модель 3147 . . . . . . 1

Технический паспорт с актом приема ОТК . . 1

Инструкция по эксплуатации солидолонагнетателя ЦКБ модели 3130 . . . . . . . 1

Инструкция по эксплуатации пневматического двигателя ЦКБ модели 3130 . . . . . 1

Запасные части: седло клапана 3142-1008 . . . 1

Манжета 45 . . . . . . . . . . . . . . . 2

Кольцо 22 - 12×8 . . . . . . . . . . . . . 6

Шарик диам. 4 . . . . . . . . . . . . . . 5

Кольцо 22 - 14×10 . . . . . . . . . . . . 1

Кольцо 12 - 16×12 . . . . . . . . . . . . 3

Манжета 8×16 . . . . . . . . . . . . . . 2

Смазочная головка к раздаточному пистолету . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Запасные части пневмодвигателя, комплект . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . . Череповецкий завод ГАРО

6.1.4Ручной рычажный солидолонагнетатель

Модель 142

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки.

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

Рис. 17. Общий вид модели 142

Техническая характеристика:

Тип . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ручной

Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг,

кГ/см² . . . . . . . . . . . . . . . . . 250-300

Диаметр плунжера, мм . . . . . . . . . . 8

Рабочий ход плунжера, мм . . . . . . . . . 28

Подача смазки за один ход плунжера, см³ . . . 1

Полезный объем цилиндра, см³ . . . . . . . 14

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . . 485×60×170

Вес незаправленного солидолонагнетателя,

кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . . Бежецкий завод ГАРО

6.2 Расчетная часть

6.2.1Выбор модели

В данном разделе предлагается усовершенствовать солидолонагнетатель модели НИИАТ-390 для последующего применения в производственных условиях на предприятии ТОО «Автопарк».

Выбор этой модели обосновывается тем, что данная модель наиболее подходит к производственным условиям зоны ТО-1 ТОО «Автопарк». Модель имеет электрический привод, что упрощает применение солидолонагнетателя для работ зоны ТО-1.

6.2.2Характеристика предлагаемых работ

В данной части предлагается изменить редуктор солидолонагнетателя НИИАТ-390, а именно изменить зубчатое зацепление в цепное. Предполагается, что данное изменение даст следующие результаты:

уменьшение габаритных размеров существующей модели;

экономия материалов.

Рис. 18. Кинематическая схема солидолонагнетателя

Применение цепной передачи 10 (рис 7) дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можем уменьшить объем редуктора. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Солидолонагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения.

6.2.3 Выбор двигателя

Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода.

Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу

Таблица 15 - Характеристика двигателя

Тип двигателя4ААМ50В4ЕЭМощность , кВт0,9Число оборотов вала, об/мин1500КПД57Диаметр вала, мм9,0Масса, кг4,6

6.2.4 Исходные данные

Таблица 16 - Исходные данные редуктора

Число оборотов шнека, об/мин300Число оборотов входного вала, об/мин1500Передаточное число редуктора5Передаточное число первой ступени2Передаточное число второй ступени2,5

Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х [10, стр. 49, табл. 3.1].

6.2.5 Расчет цепной передачи первой ступени

6.2.5.1 Проектный расчет

а.Определяем шаг цепи по следующей формуле:

Р = 2,8 ×3 Т1×10³ ×Кэ (49)

v× z1×[ pц]

где Т1 - вращающий момент на ведущей звездочке, Нм;

Кэ - коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15 [10, стр 90, табл. 5.7].

Для того, чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала:

? = ? nном/ 30(50)

? = 3,14 × 1500/ 30 = 157 1/с,

где nном - число оборотов двигателя,

Тдв = Nдв / ?(51)

Тдв = 0,9 1000/ 157 = 5,7 Н,

Т1 = Тдв ?пк(52)

Т1 = 5,7 × 0,995 = 5,67 Н.

Находим число зубьев ведущей звездочки z1:

z1 = 29 - 2u(53)

где u - передаточное число ступени,

z1= 29 - 2 × 2 = 25.

Допускаемое давление в шарнирах цепи [pц ] определяем методом интерполирования по данным из таблицы [10, стр 91 табл. 5.8], в результате чего [pц ] = 15,625 Н/мм².

Число рядов v = 1.

Подставляя данные, находим шаг цепи:

р = 2,8 × 2,56 = 7,17 мм,

По полученному значению выбираем цепь по таблице [10, стр. 419, табл. К32] и окончательно принимаем:

р = 8мм.

Определяем число зубьев ведомой звездочки:

z2 = z1 u (54)

z2 = 25 × 2 = 50;

Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем:

z2 = 51.

б.Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение ?uф от заданного u:

uф = z1 / z2(55)

uф = 25/51 = 2,04;

?u = (|uф - u|/ u) × 100% <= 4%(56)

?u = (|2,04 - 2|×100)/2 = 2%.

в.Определяем оптимальное межосевое расстояние цепи а, мм. Из условия долговечности цепи

а = (30…50)р(57)

и принимаю а = 32 × 8 = 256мм, тогда ар = а/р = 30…50 - межосевое расстояние в шагах.

г.Определяем число звеньев цепи:

lр = 2 ар + (z1 + z2)/2 + [(z1 - z2 )/2?]²/ ар(58)

lр = 102,54,

Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр = 104.

д.Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 0,25 { lр - 0,5(z1 + z2 ) + [lр - 0,5(z2 + z1)]² - 8[ (z2 - z1)/2?]²} (59)

аt = 32,738 мм.

е.Определяем фактическое межосевое расстояние:

а = ар×р(60)

а = 32,738 × 8 = 261,9 мм.

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995а(61)

ам = 260,59 мм.

ж.Определяем длину цепи:

l = lр × р(62)

l = 104 × 8 = 832 мм.

з.Определяем диаметры звездочек:

Диаметр делительной окружности:

Ведущей звездочки

d?1 = p/sin (180°/ z1)(63)

d?1 = 10,1 мм,

ведомой звездочки

d?2 = р/sin (180°/ z2)(64)

d?2 = 21,15 мм.

Диаметр окружности выступов:

Ведущей звездочки

De1 = р (К + Кz1 - 0,31/?)(65)

Dе1 = 16,3 мм,

Ведомой звездочки

Dе2 = р (К + Кz2 - 0,31/ ?(66)

Dе2 = 24,47 мм,

где К = 0,7 - коэффициент высоты зуба;

Кz - коэффициент числа зубьев: Кz1 = ctg (180°/z1) = 1,43, Кz2 = ctg (180°/z2) = 1,29; ? = р/ d1 = 3,46 - геометрическая характеристика зацепления, здесь d1 - диаметр ролика шарнира цепи [10, стр. 419, табл. К32].

Диаметр окружности впадин:

Ведущей звездочки

Di1 = d?1 - (d1 - 0,175? d?1 )(67)

Di1 = 8,35 мм,

Ведомой звездочки

Di2 = d?2 - (d1 - 0,175 ? d?2 )(68)

Di2 = 19,6 мм.

Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений:

d?1 = 40 мм, d?2 = 83,7 мм,

Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев:

lр = 720 мм, l = 90.

6.2.2.1Проверочный расчет

а.Проверить частоту вращения меньшей звездочки:

n1 <= [nр]1(69)

< 1875

где [n1] = 15 × 10³/p = 1875, об/мин - допускаемая частота вращения.

б.Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек U, с-1:

U <= [U](70)

где U - расчетное число ударов цепи:

U = 4z1p n1/(60 lр)(71)

U = 24,04;

[U] - допускаемое число ударов:

[U] = 508/р = 63,5(72)

в.Определяем фактическую скорость цепи:

? = z1р n1/(60×10³)(73)

? =5 м/с,

г.Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

Ft = Р1× 10³/ ?(74)

Ft = 180 Н,

где Р 1 - мощность на ведущей звездочке.

д.Проверяем давление в шарнирах цепи:

рц = Ft × Кэ /А <= [рц](75)

А- площадь проекции опорной поверхности шарнира:

А = d1 × b1(76)

А = 9,24

рц = 14,9 Н/ мм², что удовлетворяет условию (75):

,9 < 15,625

е.Проверяем прочность цепи. Прочность цепи удовлетворяется соотношением S >= [S], где - [S] допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых (втулочных) цепей [10, стр. 94, табл. 5.9]; S - расчетный коэффициент запаса прочности:

S = Fр / (Ft Кд + Fо + Fv)(77)

о - предварительное натяжение цепи от провисания ветви:

Fо = Кf q а g(78)

Fо = 3,08 Н,

Где Кf - коэффициент провисания; Кf = 1 - для вертикальных передач;

q - масса 1 м цепи, кг [10, стр. 419, таблица К32];

а - межосевое расстояние;

g = 9,31 м/c ² - ускорение свободного падения;

Fv - натяжение цепи от центробежных сил:

Fv = qv ² (79)

Fv = 5 H

Тогда получаем

S = 2,45,

но принимаем в соответствии с табличными данными S = 8 [10, стр. 94, табл. 5.9].

ж.Определяем силу давления цепи на вал:

Fоп = кв Ft + 2 Fо(80)

гдекв - коэффициент нагрузки вала [10, стр. 90, табл. 5.7], кв = 1,15,

Fоп = 210,1 Н,

6.2.6 Расчет цепной передачи второй ступени

.2.6.1 Проектный расчет

Расчеты проводим так же, как и для первой ступени

Кэ = 1,15

Находим число зубьев ведущей звездочки второй ступени:

z1 = 29 - 2 × 2,5 = 24

Число зубьев принимаем z1 = 35.

Находим угловую скорость быстроходного вала:

? = 3,14 × 750/ 30 = 78,5 с-1;

Мощность быстроходного вала будет:

N1 = Nдв × u = 0,9 × 2 = 1,8 кВт,

Далее находим момент:

Т2 = Т1 × u1 ×?1 × nпк = 5,67 × 2,0 × 0,96 × 0,994 = 10,8 Нм,

где ?1 - коэффициент полезного действия первой ступени [10, стр. 40, табл. 2.2].

Допускаемое давление в шарнирах находим методом интерполирования, тогда [pц ] = 24,5 Н/мм².

Находим шаг цепи:

Р = 6,8 мм,

Округляя полученное значение до стандартных значений, окончательно выбираем цепь ПР-12,7-1820-1:

Р = 12,7 мм.

Определяем uф и ?u:

uф = 2,52;

?u = (2,52 - 2,5)100/ 2,5 = 0,8<4;

Принимаем межосевое расстояние ар = 30.

Определяем число звеньев:

lр = 105,22;

Полученное значение округляем до целого четного числа, тогда lр = 104.

Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 29,4;

Фактическое межосевое расстояние:

а = 29,4 × 12,7 = 373,38 мм;

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995 × 373,38 = 371,5 мм.

Определяем длину цепи:

l = 104 × 12,7 = 1320,8 мм.

Определяем диаметры звездочек:

d?1 = 10,1 мм,

d?2 = 28,5 мм.

Диаметры окружности выступов:

De1 = 6,9 мм,

De2 = 5,6 мм.

Диаметры окружности впадин:

Di1 = 8,3 мм,

Di1 = 27,1 мм.

Значения делительных диаметров и диаметров окружности впадин в конструктивных целях изменим:

d?1 = 40 мм;?1 = 112,87 мм;i1 = 32,9 мм; i1 = 107,3 мм.

Для межосевого расстояния длины цепи также принимаем конструктивно приемлемые значения:

а = 235,2 мм;

l = 720 мм.

6.2.6.2 Проверочный расчет

а.Проверяем частоту вращения меньшей звездочки:

<1875,

б. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

U = 12 с-1;

[U] = 63,5 с-1;

< 63,5

в. Определяем фактическую скорость:

? = 4 м/с;

г. Определяем окружную силу:

Ft = 450 Н;

д. Проверим давление в шарнирах по условию (75):

А = 5,4 × 4,45 = 24,04 мм²;

рц = 21,5 Н/мм²,

Условие выполняется:

,5 < 24,5.

е. Определяем силу давления на вал по выражению (80), сначала определив предварительное натяжение цепи:

Fо = 6 × 0,65 × 0,2352 × 9,81 = 10,38 Н;

Fоп = 1,15 × 450 + 2 × 10,38 = 538,26 Н.

6.2.7 Расчет валов

6.2.7.1 Выбор материала валов

В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х.

6.2.7.2 Выбор допускаемых напряжений на кручение

Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [?]к = 10…20 Н/мм². Принимаем:

для быстроходного вала

[?]к = 12 Н/мм²;

для тихоходного вала

[?]к = 18 Н/мм².

6.2.7.3 Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей.

Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем.

В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя.

Определение параметров вала №1

Ступень 1 - под вал двигателя. Определяем диаметр ступени:

где Мк = Т = 10,8 Нм - крутящий момент, равный вращающему моменту на валу;

d1 = 14,5 мм.

Определяем длину ступени:

l1 = (0,8…1,5) d1(82)

l1 = 1,1* 14,5 = 21,75 мм.

Ступень 2 - под подшипник:

d2 = d1 + 2t(83)

гдеt - высота буртика, определяется в зависимости от диаметра по таблице [10, стр. 109, прим.];

d2 = 18,5 мм;

l2 = 1,5 d2(84)

l2 = 27,75 мм.

Ступень 3 - под шестерню, колесо:

d3 = d2 + 3,2 r(85)

гдеr - фаска подшипника, зависит от диаметра ступени [10, стр. 109, прим.];

d3 = 23,62 мм;

l3 - определяется графически на эскизной компоновке.

Ступень 4 - под подшипник:

d4 = d2(86)

l4 = В - для шариковых подшипников (87)

l4 = Т - для роликовых конических подшипников (88)

Для первого вала, в соответствии с d2, выбираем 2 вида подшипника - шариковый подшипник средней серии [10, стр. 410, табл. К27] и конический роликовый подшипник легкой серии [10, стр. 414, табл. К29].

Таблица 17 - Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, ммГрузоподъемность, кНdDВrС rСОr205215215,97,8

Таблица 18 - Подшипник роликовый конический однорядный

ОбозначениеРазмеры, мм?, градГрузоподъемность, кНФакторы нагрузкиdDТbcrr1СrСOreYYr7204204715,514121,50,51419,113,30,361,670,92

Параметры вала №2

1-я ступень:

Предварительно определяем момент вала:

Т3 = Т2 × u2 × ?пк(89)

Где u2 - передаточное число второй ступени;

?пк - коэффициент полезного действия подшипника качения;

Т3 = 27,1 Нм;

d1 = 19,6 мм;

l1 = 29,4 мм.

2-я ступень:

d2 = 23,6 мм;

l2 = 35,4 мм;

-я ступень:

d3 = 28,72 мм;

l3 = определяем графический.

-я ступень:

d4 = d2;

l4 будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника.

Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников (Таблицы 19, 20).

Таблица 19 - Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, ммГрузоподъемность, кНdDВrС rСОr256217222,511,4

Таблица 20 - Подшипник роликовый конический однорядный

ОбозначениеРазмеры, мм?, градГрузоподъемность, кНФакторы нагрузкиdDТbcrr1СrСOreYYr7204255216,515131,50,51423,917,90,361,670,92

Параметры зубчатого колеса и шестерни

Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению:

m = p/?(90)

m = 8/ 3,14 = 2,55

Принимаем m = 2,5 [10, стр. 59].

Параметры колеса и шестерни 1-й и 2-й ступеней сводим в таблицу 21 и 22.

Таблица 21 - Параметры зубчатых колес 1-й ступени

Элемент колесаПараметрШтамповкаШестерняКолесоОбодТолщина S15,7Ширина b24СтупицаДиаметр внутренний1522,42Диаметр наружный23,2537,85Толщина4,56,7Длина1516ДискТолщина22Радиусы закруглений7, ? = 8°7, 8°

Модуль второй ступени:

m = 12,7/ 3,14 = 4,04;

принимаем m = 4.

Таблица 22 - Параметры зубчатых колес 2-й ступени

Элемент колесаПараметрШтамповкаШестерняКолесоОбодТолщина S19,1Ширина b26,5СтупицаДиаметр внутренний22,4228,72Диаметр наружный3044,5Толщина7,18,6Длина2034,5дискТолщина4,5Радиусы закруглений7, ? = 8°7, 8°

Конструкцию редуктора выполняем на листе формата А1 [лист 7 проекта].

автотранспортное предприятие солидолонагнетатель

7БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

7.1Техника безопасности при выполнении основных работ

На автотранспортных предприятиях организация и ведение работ по охране труда возложены на инженера (старшего инженера) по охране труда, подчиненного главному инженеру предприятия.

В зоне ТО-1 ТОО «Автопарк» основные обязанности по охране труда возложены на мастера.

Для проведения технического обслуживания зона ТО-1 имеет четыре универсальных и один специализированный пост (проверки углов установки колес). Основная доля работ проводится в универсальных постах, два из которых оснащены осмотровыми канавами и на двух постах имеются электромеханические подъемники. Пост проверки развала и схождения колес с осмотровой канавой находится в отдельном участке. Все посты являются тупиковыми. Осмотровые канавы имеют специальные реборды, изменяющие, в случае необходимости, взаимное расположение для установки автомобилей с различной шириной колеи. На каждый пост приходится по три рабочих. Посты занимают менее половины производственного участка, т. е. отведенная кубатура соответствует нормам. Удобное расположение постов позволяет осуществить постановку автомобиля без каких-либо трудностей.

Участок ТО-1 оснащен местной вытяжной вентиляцией, для чего установлены вентиляторы в потолочном перекрытии. Местные отсосы имеются также в аккумуляторном отделении зоны ТО-1. Отопление зоны ТО-1 централизовано. Производственное освещение участка происходит совмещенным методом, где естественное освещение помещения осуществляется прямым светом, проникающим через боковые световые проемы, а искусственное освещение производится с помощью электрических ламп.

При техническом обслуживании №1 выполняются следующие виды работ:

контрольно-осмотровые;

крепежные;

регулировочные;

аккумуляторные;

электротехнические;

по обслуживанию системы питания;

шинные;

смазочные и очистительные;

уборочные;

моечные.

Все работы выполняют, только имея средства индивидуальной защиты.

При выполнении осмотровых работ, которые занимают основную долю работ ТО-1, предварительно перед установкой автомобиля убеждаются в надежности всех конструкций подъемно-осмотрового оборудования, в надежности всех креплений. Соблюдают осторожность при осмотре автомобиля снизу и проводят осмотр только после надежной постановки автомобиля.

После проведения осмотровых работ производятся при выявлении крепежные работы. Крепежные работы проводятся специальными инструментами, для чего целесообразно применять механизированные средства труда, применение которых понизит трудоемкость и повысит безопасность крепежных работ. Особую осторожность соблюдают при проведении работ под автомобилем, поднятым с помощью электромеханического подъемника.

Регулировочные работы выполняются при проведении диагностических работ. К проведению работ приступают только после полной остановки двигателя. Соблюдают все меры предосторожности.

Аккумуляторные работы требуют строгого соблюдения правил техники безопасности, так как особую опасность представляют содержание кислоты. Во время проведения работ не разрешается курить, зажигать спички, вносить раскаленные предметы и т. д. Работы проводят только с помощью средств индивидуальной защиты. В случае ожога от попавшего на кожу электролита место ожога быстро промыть сильной струей воды, а затем нейтрализовать 10%-ным раствором питьевой соды в воде при кислотном электролите и 5%-ным раствором борной кислоты при щелочном. Для промывания глаз применяют 2-3%-ные нейтрализующие растворы (питьевая сода).

Работы по системе питания представляют опасность в связи тем, что приходится иметь дело с токсинами, с горюче-смазочными материалами.

При проведении шинных работ осторожно обращаются с инструментами, не производят резких движений.

Смазочные и очистительные работы проводятся вручную или с помощью специального оборудования. Работы необходимо проводить только с полностью исправным оборудованием для избежания травматизма. Осторожно обращаться с эксплуатационными материалами.

Уборочные и моечные работы проводятся, как правило, перед прохождением технического обслуживания. Выполняются работы на отведенном для этой цели месте, которое имеет достаточное освещение, общеобменную вентиляцию, местную вытяжную вентиляцию и различные приспособления для очистки кузова и ходовой части автомобиля от грязи. Обычно при уборке используют лопаты, скребки, веники, деревянные молотки, пылесосные установки, пылесосы и т. п.

При очистке кузова пользуются железными лопатами и лестницей с наконечниками во избежание ее скольжения.

Моечные работы выполняют вручную с применением шланга с пистолетом при помощи насоса низкого или высокого давления или механизированным способом с использованием моечных установок. При использовании установок придерживаются руководства изготовителя и соблюдают меры электрической безопасности. Приступают к работе только после проверки установки, состояния изоляционных материалов, заземления.

Во время проведения основных работ в зоне обслуживания на человека воздействуют нежелательные физические явления, такие как шум, вибрация, ионизирующие излучения, тепловая энергия и пыль. На предприятии принимаются все меры для того, чтобы максимально ограничить их вредное воздействие, сделать как можно безопасным нахождение людей в производственных помещениях, цехах предприятия.

Шумом называется всякий нежелательный для человека звук, мешающий восприятию полезных сигналов. Шум состоит из многих звуков различной частоты. Под воздействием шума высокой интенсивности орган слуха утомляется, в результате может развиться тугоухость и глухота, обнаруживаемые через несколько лет. В начальной стадии заболевания возникают ощущения головной боли, звона и шума в ушах. Затем эти явления делаются более стабильными. Барабанная перепонка утолщается и слегка вытягивается, происходят изменения в нервных окончаниях слухового нерва, расположенных в кортиевом органе. Одновременно происходит переутомление подкорковых слуховых центров, регулирующих трофику уха, что приводит к нарушению питания чувствительных клеток. Из отечественных и зарубежных источников известно, что под действием длительного систематического шума высокого уровня производительность труда в ряде случаев снижается до 50-60%.

Интенсивный шум вызывает изменения в сердечно-сосудистой системе, появляется аритмия, иногда изменяется артериальное давление, что ослабляет организм. Шум приводит к нарушению секреторной моторной функции желудка. Среди работающих шумных производств нередки случаи заболевания гастритом, язвенной болезнью. Поэтому измеряется уровень шума и не допускается повышение уровня шума.

Допустимые уровни звукового давления на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на рабочих местах водителя и обслуживающего персонала принимаются в соответствии с определенными стандартами по ГОСТу ССБТ 12.1.003-83* «Шум. Общие требования безопасности». Измерение шума производится шумомерами совместно с анализаторами спектра шума.

По физической природе вибрация так же, как и шум, представляет собой колебательное движение материальных тел.

Вибрация - механические колебания упругих тел, проявляющиеся в перемещении центра их тяжести или оси симметрии в пространстве, а также периодическом изменении ими формы, которую они имели в статическом состоянии. Параметры вибрации нормируют по ГОСТу ССБТ 12.1.012.-90 «Вибрационная безопасность. Общие требования». Вибрация ухудшает зрительное восприятие, снижает качество внимания, вызывает утомление, головную боль.

Для борьбы с шумом и вибрацией используют как общие, так и индивидуальные средства защиты.

Рационализация технологических процессов, применение глушителей, тщательная пригонка всех движущихся частей механизмов - все это во много раз снижает шум. По возможности шумные работы заменяются менее шумными.

Для снижения вибрации работающих агрегатов, оборудования используются звукопоглощающие конструкции близ источников шума или рабочего места. Покрываются вибрирующие поверхности вибропоглощающими и демпфирующими материалами (резиной, специальными мастиками, асбестом, битумом, пластмассами и т. д.).

При работе с пневматическими и ручными электрическими машинами возникает вибрация, передающаяся через рукоятки и корпусы на руки рабочих, а иногда и на ноги через обрабатываемую среду. Для снижения вибрации в данном случае применяют рукоятки с виброгасящим или автоматизирующим устройствами.

Средства индивидуальной защиты от шума и вибрации применяют тогда, когда другие средства оказываются неэффективными.

Средствами индивидуальной защиты от шума являются вкладыши (тампоны из ультратонкого волокна, твердые вкладыши) и наушники. В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации применяют обувь с амортизирующими подошвами, рукавицы с упругими вибропоглощающими прокладками и т. д.

Применение в промышленности радиоактивных веществ приносит большую пользу, в то же время радиация может оказать вредное действие на организм человека.

Приборы, работающие при высоких напряжениях, служат источниками радиоактивного излучения.

Для создания безопасных условий труда при работе с открытыми радиоактивными веществами проводится система защиты профилактические мероприятия. Работы с радиоактивными веществами проводятся в специально выделенном для этого помещении, имеющем общеобменную и местную вытяжную вентиляцию, перед началом работы проверяется ее действие.

На автотранспортных предприятиях одним из производственных факторов, оказывающим вредное воздействие на человека, является производственная пыль.

Пыль оказывает вредное действие на организм человека. Воздействие раздражающей пыли (минеральной, стальной, чугунной, древесной) зависит от дисперсности массы, растворимости, твердости, формы частиц. Наибольшую опасность для организма представляет мелкодисперсная пыль. Частицы размером 0,2-0,5 мкм задерживаются в верхних дыхательных путях. Поражение верхних дыхательных путей в начальной стадии сопровождается раздражением, а длительное воздействие вызывает кашель, отхаркивание грязной мокротой. Частицы размером менее 0,1 мкм представляют собой наибольшую опасность для организма, так как они не задерживаются в верхних дыхательных путях, а, проникая в легкие, оседают в них и приводят к развитию патологического процесса, который получил название пневмокониоза. Пневмокониозы - пылевые заболевания легких от воздействия всех видов пыли.

Одним из главных мероприятий по борьбе с пылью является организация технологического процесса, устраняющего образование пыли - применение пылесоса, оборудование различных станций местными отсосами. Для предупреждения взрываемости пыли избегают больших концентраций, которые являются взрывоопасными. В цехах с большим пылевыделением необходима систематическая уборка пыли со стен, оборудования. Рабочие обеспечиваются индивидуальными средствами защиты - противопылевой спецодеждой, респираторами и очками, а также душами и умывальниками. Все вновь поступающие и рабочие проходят предварительный и периодический медицинские осмотры.

Токсические вещества. Многие производственные процессы на автотранспортных предприятиях сопровождаются выделением в воздух производственных помещений токсических веществ, которые, проникая в небольших дозах в организм человека, вызывают в клетках ткани химические изменения и болезненные явления (отравления). Токсические вещества (яды) по характеру своего действия делятся на яды местного и общего действия. Яды местного и общего действия, такие как кислоты, щелочи, хромовые соединения, поражают только тот участок тела, на который они попали. Яды общего действия, например окись углерода, не позволяют крови разносить кислород по организму человека, вследствие чего наступает кислородное голодание. Степень отравления зависит от химической структуры вещества, физического состояния человека в момент воздействия яда на организм, дисперсности, растворимости, концентрации, путей проникновения в организм, температуры производственной среды, индивидуальной чувствительности человека к действию яда и продолжительности воздействия.

Отравления, вызванные действием токсических веществ, могут быть острые и хронические. Острые отравления возникают при внезапном поступлении в организм больших доз токсического вещества. Хронические отравления развиваются постепенно вследствие длительного воздействия токсических веществ малых концентрации и характеризуются стойкостью вызванных в организме изменений.

В целях предотвращения отравления принимаются меры:

обеспечивается работа карбюраторных двигателей на обедненной смеси;

карбюраторные двигатели оборудуются каталитическими нейтрализаторами, а дизельные двигатели - комбинированными;

обеспечивается надежный контроль над техническим состоянием двигателей с точки зрения минимального содержания токсичных компонентов в отработавших газах.

Особое внимание уделяется поступлению токсических веществ через органы дыхания.

Согласно требованиям санитарии, утверждены предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе зоны ТО-1.

По степени воздействия на организм вредные вещества разделены на следующие классы опасности:

1.чрезвычайно опасные;

2.высоко опасные;

.умеренно опасные;

.мало опасные.

Здесь принимаются меры по недопущению такого положения, чтобы содержание часто встречающихся токсических веществ на производственном участке не превышало установленных норм.

Электробезопасность на рабочем месте зоны ТО-1. Широкое использование электрической энергии обязывает руководство автотранспортных предприятий уделять больше внимания борьбе с электротравматизмом.

Большая опасность электрического тока для здоровья и жизни людей обусловлена тем, что проходящий ток не виден человеком и зачастую не воспринимается им как источник непосредственной опасности. Поэтому строго соблюдаются правила техники безопасности, изучаются основы электротехники рабочими, кто, так или иначе, связан с электрическими установками - это факторы, резко снижающие число несчастных случаев на производстве.

Электроток, проходя через тело человека, оказывает термическое, электролитическое и биологическое воздействия на различные системы организма.

Из всех видов поражения электротоком наибольшую опасность представляют электрические удары. Характерные признаки электрического удара - появление у человека судорог и столбняка, потеря сознания, прекращение или ослабление деятельности органов дыхания и кровообращения.

На степень поражения электрическим током влияют: сила электрического тока, протекающего через тело человека; род, частота и продолжительность воздействия тока; путь тока и индивидуальные свойства организма человека.

Для обеспечения необходимого уровня электробезопасности установлены защитные приспособления, такие как ограждения и блоки, средства для изолирования от земли, предохранительные средства.

Ограждения служат для предупреждения случайного прикосновения к находящимся под напряжением неизолированным частям электротехнических установок, расположенным ниже 2,5 м от пола. При эксплуатации установок с высоким напряжением ограждают все без исключения открытые и изолированные части, находящиеся под напряжением. Для ограждения используют решетки или сплошные щиты. В некоторых случаях части, опасные для прикосновения, помещают в ящики, шкафы и т. п. Все ограждения закрыты на замок либо имеют блокировку.

На производственном участке применены блокировки электромеханического типа.

Изолирующие защитные средства предназначены для защиты работающих от поражений электрическим током путем изоляции их от частей, находящихся под напряжением. В качестве таких средств по зоне применены штанги и клещи с изолированными ручками, диэлектрические перчатки и основной инструмент электромонтеров с изолированными рукоятками.

7.2Методы испытания на токсичность бензиновых двигателей

Как уже было отмечено, многие производственные процессы на автотранспортных предприятиях сопровождаются выделением в воздух токсических веществ, которые оказывают вредное воздействие на организм человека, и к ним, конечно же, относится бензин, широко используемый в автомобильном транспорте в качестве основного вида топлива.

Вредные вещества по химическому составу могут быть общетоксические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные. Они проникают в организм через органы дыхания, пищеварительную систему и кожный покров.

Биологические (токсические вещества) по воздействию их на организм человека условно делят на вызывающие прижигающее действие, действующие на органы дыхания, действующие на кровь, действующие на нервную систему, ферментные и обменные (противоплазматические) яды.

Психофизиологические вредные производственные факторы делятся на физические и нервно-психические перегрузки.

Доказано, что нервно-психические перегрузки возникают вследствие перенапряжения анализаторов, умственного или эмоционального перенапряжения и монотонности труда.

Наиболее часто встречающимися в автомобильном транспорте токсическими веществами являются - свинец, тетраэтилсвинец, этилированный бензин, окись углерода СО, акролеин, окислы азота, бензол, хромовая кислота, едкие щелочи, ацетон, охлаждающая жидкость, метанол, смазочные масла, эпоксидные смолы.

Свинец на автотранспортных предприятиях используется при пайке радиаторов и бензобаков, а также при изготовлении и ремонте аккумуляторных пластин. Отравление свинцом обнаруживается только в хронической форме, когда цвет лица становится бледно-серым (свинцовым) вследствие анемии спазма сосудов. Органами санитарного надзора запрещено изготовление свинцовых белил, свинцовых прокладок при производстве напильников, применение глазурей, содержащих свинцовые соединения. В аккумуляторных отделениях труд подростков, а также труд женщин запрещен. Лиц с заболеваниями крови на работу не принимают.

Тетраэтилсвинец - сильнейший и опаснейший яд - в чистом виде не применяется, а используется в этиловой жидкости. Этиловая жидкость является антидетонатором. Также используется в составе этилированном бензине.

Тетраэтилсвинец в составе этиловой жидкости и в этилированных бензинах полностью сохраняет токсические и физико-химические свойства. Тетраэтилсвинец быстро проникает в организм через дыхательные пути и кожу.

Этилированный бензин вызывает такие же отравления, как и тетраэтилсвинец. Этилированным бензином можно отравиться при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой. Этилированный бензин, проникая в кровь, вызывает общее расстройство здоровья - человек худеет, деятельность нервной системы нарушается. Признаки острого отравления этилированным бензином обнаруживаются через несколько часов или суток. При многократном поступлении бензина в небольших количествах происходит хроническое отравление.

Окись углерода СО - бесцветный газ без вкуса и запаха, чрезвычайно ядовитый. Горит синеватым пламенем. Молярная масса 28 кг/моль; плотность - 1,25 кг/м³. Смесь двух объемов СО и одного объема О2 взрывается при зажигании.

Окись углерода, попадая в организм человека, образует карбоксигемоглобин, не способный к переносу кислорода, в результате чего наступает кислородное голодание. Острые отравления наблюдаются при вдыхании воздуха с концентрацией окиси углерода более 2500 мг/м³ или пребывании в среде с концентрацией СО 1800 мг/м³ в течение 1 ч. Последствиями отравления могут быть нарушение центральной нервной системы, расстройства памяти, внимания, функциональные неврозы, параличи, кровоизлияния в сетчатку. Потеря сознания наступает при длительной работе в помещении с содержанием СО 650 мг/м³. большие концентрации СО в воздухе опасны для жизни. Хронические отравления вызываются действием малых концентраций при частом и длительном вдыхании окиси углерода. Признаками хронического отравления могут быть головные боли, головокружение, бессонница, вялость, мелькание, переходящее в двоение в глазах, расстройство в памяти, сонливость.

Акролеин (акролеиновый альдегид - СН2СНСНО) поступает в воздух производственных помещений автотранспортных предприятий вместе с отработавшими газами при работе двигателей на тяжелом виде топлива. Акролеин - бесцветная жидкость с острым раздражающим запахом пригорелых жиров. Температура кипения 52,4°C, плотность при 20°C - 0,841 г/см³, плотность паров по отношению к воздуху - 1,9; порог восприятия запаха - около 4 мг/м³. акролеин вызывает сильное раздражение верхних дыхательных путей, резкое воспаление слизистых оболочек глаз, кроме того, могут быть головокружение, приливы крови к голове. Организм человека может перенести концентрацию акролеина в 7 мг/м³ не более 1 мин.

Меры борьбы с выделением акролеина - применение конвейеров и электрокар для транспортировки автомобилей в зонах их технического обслуживания, использования местной вытяжной вентиляции.

Окислы азота также содержатся в отработавших газах. В наибольшем количестве встречаются окиси и двуокись азота. В организм они проникают через верхние дыхательные пути. Симптомы отравления проявляются только через 6 ч в виде кашля, одышки, удушья, возможен отек легких. В крови нитриты и нитраты превращают оксигемоглобин в метагемоглобин. Возможны хронические отравления, сопровождающиеся болью в груди, кашлем, болями в области сердца и головными.

В помещениях ТОО «Автопарк», как и во всех автотранспортных предприятиях для создания чистого воздуха используется местная и общеобменная вентиляция.

Бензол (С6Н6) используют в качестве топлива для автомобилей в смеси с бензином не более 25% по объему. При применении бензола возможны острые и хронические отравления. Хронические отравления бензолом характеризуются изменением сосудистых стенок и поражением кроветворной функции костного мозга. В начальной стадии при хроническом отравлении больные жалуются на головные боли и головокружение, утомляемость, сонливость, раздражительность, общее недомогание, а иногда на коже рук появляются дерматиты или экземы. Острое отравление сопровождается головокружением, шумом в ушах, мышечной слабостью, чувством опьянения.

Хранить бензол разрешается только в металлической и герметически закрытой таре на складах, оборудованных вентиляцией, и на открытых площадках под навесом. Приготовление бензино-бензольной смеси допускается только механизированным способом, а при температуре наружного воздуха выше +4°C бензол с бензином смешивается на открытом воздухе. Категорически запрещается засасывать бензол ртом. Для сифонирования рабочие обеспечены насосами-сифонами с шлангами.

Пары бензина оказывают вредное действие на центральную нервную систему. Могут быть острые и хронические отравления. При тяжелой степени и при острых отравлениях наблюдается потеря сознания, рефлекторная остановка дыхания, судороги, дрожание конечностей, кашель с мокротой. Хроническая форма отравления сопровождается неврастенией, вегетоневрозами.

Едкие щелочи - едкий натр (NaOH) и едкое кали (КОН) используется при обезжиривании и мойке автомобильных деталей. Едкий натр и едкое кали действуют прижигающим образом, на коже образуется струп, под которым щелочь проникает в глубь ткани. При длительной работе и несоблюдении правил техники безопасности могут наблюдаться дерматиты, размягчение и отторжение рогового, появление трещин и сухости кожи. Во избежание повреждения кожи необходимо внедрение механизации и герметизации технологического процесса. Аналогично действию едких щелочей действует и кальцинированная сода (NaСО3), но значительно слабее, чем другие щелочи.

В целях предохранения рук от высыхания кожу до работы смазывают ожиряющей мазью, по окончании работы моют руки теплой водой с мылом.

Ацетон (СН3СОСН3) - бесцветная с эфирным запахом жидкость. Он обладает наркотическими свойствами и вызывает раздражение кожи. При отравлении ацетоном возникает головная боль, головокружение, общая слабость, состояние легкого опьянения.

Мерой предосторожности от воздействия ацетона является устройство эффективной вентиляции.

Охлаждающая жидкость - специальная этиленгликолевая низкозамерзающая жидкость, заливаемая в систему охлаждения автомобиля во время его эксплуатации в зимнее время года.

Этиленгликоль (СН2ОН - СН2ОН) и его водные растворы крайне ядовиты. Он поражает центральную нервную систему и почки человека. Случайное заглатывание даже небольшого количества охлаждающей жидкости может привести к смертельному исходу.

Для предупреждения отравлений охлаждающей жидкостью строго соблюдают общие требования техники безопасности. Использование жидкости допускается только по прямому назначению. Ее перевозка и хранение осуществляется в исправных металлических бидонах с герметическими крышками бочках с завинчивающимися пробками, имеющих приспособления для укрепления пломбы. Тара под охлаждающую жидкость тщательно очищается от твердых осадков, налетов и ржавчины, промывается щелочным раствором и пропаривается.

После работы с охлаждающей жидкостью, особенно перед приемом пищи, для предупреждения попадания этиленгликолевых смесей моют руки с мылом.

Персонал, занятый на работах с применением охлаждающей жидкости, допускается к работе только после ознакомления с правилами ее применения.

Методы испытания на токсичность. Используемый в двигателях в качестве топлива, бензин, сгорая, выбрасывается в атмосферу в виде отработавших газов, которые представляют опасность для здоровья человека. Проблема заключается в неполноте сгорания горючей смеси в камере сгорания двигателя, из-за чего несгоревшая часть выбрасывается в атмосферу, состав которой и представляет собой опасность для человека и для окружающей среды.

Полнота сгорания топливной смеси в двигателе определяется экспериментальными методами посредством полного анализа состава отработавших газов. Используемые в настоящее время методы анализа позволяют осуществлять весьма точную количественную оценку компонентов, содержащихся в отработавших газах, в том числе токсичных.

В частности, в последние годы получил широкое применение метод анализа отработавших газов автомобилей, давно уже используемый при испытаниях двигателей внутреннего сгорания.

На основании данных о количественном составе отработавших газов можно получить ряд ценных сведений о процессе работы двигателя, в частности:

определить конечные результаты процесса сгорания, а также установить степень полноты сгорания, обусловленную физическими и химическими факторами;

оценить качество процессов образования смеси и газообмена;

установить влияние различных факторов на протекание процесса сгорания с целью эффективного воздействия на отдельные его стадии.

Зная количественный состав продуктов сгорания, можно определить:

коэффициент избытка воздуха;

количественное и качественное различие смеси в отдельных цилиндрах многоцилиндрового двигателя;

характер протекания процесса сгорания;

потери энергии в случае неполного или некачественного сгорания;

степень токсичности отработавших газов.

Присутствие в отработавших газах несгоревших соединений, таких, как: окись углерода СО, водород Н2, метан СН4, углеводороды СН или элементарный углерод С2 в виде сажи является свидетельством неполного сгорания. Наличие горючих газовых смесей СО, Н2, СН свидетельствует о некачественном сгорании. Сгорание считается неполным при наличии в отработавших газах твердых веществ - сажи и несгоревших углеводородов.

В настоящее время существует много методов анализа, позволяющих проводить количественную оценку состава газовых смесей. В данной работе рассматриваются только методы, нашедшие широкое использование.

Для анализа отработавших газов применяются методы, основанные на использовании химических свойств отдельных веществ, входящих в состав газовых смесей. К числу химических методов анализа относятся метод Орса и калориметрический метод. К физическим методам относятся методы, основанные на использовании физических свойств исследуемых компонентов:

абсорбции (поглощения) инфракрасного или ультрафиолетового излучения исследуемой средой;

теплопроводности газов, магнитной восприимчивости кислорода по отношению к другим газам;

ионизации при сгорании углеводородов в пламени водородной горелки.

Известен также аналитический метод газовой хроматографии, основанный на использовании различных свойств поглощения (сорбции) и испарения (десорбции) заполнителем колонки (сорбентом) отдельных компонентов, содержащихся в проходящем через колонку газе-носителе.

Измерительные приборы, используемые для анализа отработавших газов, с точки зрения подачи в них проб газов можно разделить:

приборы для периодических или непрерывных измерений компонентов газов, поступающих непосредственно в прибор;

приборы для периодических измерений компонентов газов, подаваемых в прибор из емкостей, ранее наполненных отработавшими газами.

Более удобными с точки зрения практики исследований двигателей являются приборы для непосредственных измерений. Проба отработавших газов непрерывно вводится в анализирующую систему непосредственно из выпускной трубы работающего двигателя. Время необходимое для определения процентного содержания измеряемого компонента, составляет от 3-10 с. Единственным недостатком приборов данного типа то, что при их помощи можно определить только один из компонентов газовой смеси.

Ранее в качестве метода анализа отработавших газов двигателей использовался химический метод Орса, осуществляющийся посредством анализатора с тем же названием. Метод Орса заключается в следующем. Определенное количество отработавших газов последовательно проходит через камеры, заполненные химическими реактивами, подобранными таким образом, что каждый из них поглощает один из компонентов отработавших газов. На основании разницы объемов пробы отработавших газов до и после поглощения определяется объемное содержание анализируемого компонента.

В настоящее время данный метод не применяется, так как он является очень трудоемким.

1.Метод абсорбционной спектрофотометрии - колориметрия. Данные методы являются оптическими методами, в основе которых лежит использование воздействия электромагнитного излучения на исследуемую пробу. Наиболее распространенными являются методы абсорбционной спектрофотометрии видимого, ультрафиолетового и инфракрасного излучения. При данных методах используются электромагнитные излучения с длиной волн: видимая область спектра 4*10…8*10 см, ультрафиолетовая область спектра 1*10…4*10 см, инфракрасная область спектра 8*10…3*10 см.

Все методы абсорбционной спектрофотометрии основаны на измерении абсорбции (поглощения) электромагнитного излучения с определенной длиной волны исследуемой средой.

Максимальное поглощение, соответствующее некоторой определенной длине волны, и тип кривой абсорбции зависят от структуры данной молекулы. Они являются ее специфической характеристикой и могут служить для идентификации молекулы.

В целях использования явления абсорбции для анализа отработавших газов необходимо изучить зависимость между концентрацией вещества в растворе и излучением, поглощаемым этим раствором.

Наиболее часто используемым методом колориметрических измерений является метод эталонной - аналитической кривой. Он заключается в определении зависимостей между концентрацией (в установленных пределах) окрашенного вещества в растворе и величиной поглощения излучения.

Спектрофотометрия в видимом спектре - колориметрия. Важной особенностью поглощения излучения в видимой области спектра является возможность визуального наблюдения явления. Данная особенность использована при разработке методики определения окислов азота в отработавших газах. Чтобы исключить зависимость оценки от индивидуальных свойств человеческого глаза, в приборах для измерения интенсивности излучения использованы фотоэлементы и фотоячейки, с помощью которых производится объективная оценка. Сущность колориметрического метода заключается в избирательном воздействии реагирующего вещества на искомое вещество. В результате такого воздействия получаем окрашенный продукт.

Спектрофотометрия в ультра фиолетовой области спектра. Схема спектрофотометра и ультрафиолетового излучения в основном та же, что и у приборов, используемых в диапазоне видимого излучения. Он состоит из источника ультрафиолетового излучения, которым чаще всего является водородная лампа, системы разложения света (кварцевая призма или дифракционная решетка), регулируемого окна, камер с репером - эталонным газом и исследуемым газом, детектора, в качестве которого обычно используют фотоэлементы, чувствительные к ультрафиолетовому излучению, и измерительной электросистемы, действующей по принципу компенсации.

Спектрофотометрия в инфракрасной области спектра. Оптическая система спектрофотометра инфракрасного излучения идентична схемам вышеописанных приборов. Различие касается качества конструктивных особенностей отдельных деталей приборов.

В качестве источника инфракрасного излучения обычно используют электрически разряженное волокно из агломерированной смеси окислов церия, тория, циркония и иттрия. Для детектирования инфракрасного излучения нельзя использовать фотоэлементы или фотоячейки, так как они не реагируют на данную область излучения.

Здесь применяют термопары и чувствительные диафрагменные конденсаторы. Учитывая сложность спектральной картины поглощения в инфракрасной области, в данных приборах раньше, чем в других, стали использовать автоматическую регистрацию спектра и двухлучевую систему, благодаря чему исключаются не только регистрация спектра газа-носителя, но также и пики создаваемые, например двуокисью углерода, присутствующей в воздухе, через которые проходит луч прибора.

2.Метод газовой хроматографии. Газовая хроматография нашла применение при анализе отработавших газов для определения углеводородов. Метод газовой хроматографии основан на использовании адсорбции газов и паров на твердый носитель - сорбент (твердая фаза - газ) или равновесную систему жидкость - газ, причем жидкость находится в неподвижном состоянии в результате осаждения ее в виде очень тонкого слоя на твердый сорбент. При газовой хроматографии проба исследуемой смеси газов или паров вводится в проходящий через колонку газ-носитель, являющийся вымывающим агентом. На выходе из колонки получаем смесь газа-носителя с анализируемым компонентом.

3.Хемилюминесцентный метод. Определение концентрации окислов азота в отработавших газах двигателей производится посредством измерения количества NO и NO или посредством измерения суммы NO+NOдва обозначаемой NOикс. Установлено, что при анализе отработавших газов, полученных в результате сгорания бедных смесей, в анализаторе инфракрасного излучения NO в пробе газа быстро окисляется в NOдва. Поэтому в случае, когда окисление в анализируемой пробе происходит в одной емкости анализатора, необходим двойной анализ. Кроме того, учитывая наличие в отработавших газах COдва, Oдва, CO, SOдва и водяного пара, измерения следует проводить выборочно.

В настоящее время используют следующие основные методы определения окислов азота в отработавших газах: химический колориметрический метод Зальцмана, массовую спектрометрию, поглощение ультрафиолетового излучения - на недисперсионном анализаторе, газовую хроматографию, поглощение инфракрасного излучения - на недисперсионном анализаторе хемилюминесцентный метод.

4.Приборы для непрерывного анализа отработавших газов. Пробоотборники и зонды для отбора проб отработавших газов. Отработавшие газы непрерывно поступают из выпускной системы двигателя с точно определенной интенсивностью, обеспечиваемой специальными дисковыми насосами.

Пробы газов, поступающие в анализатор, во время прохождения через газоотводы очищаются в керамических фильтрах от механических загрязнений и обезвоживаются.

При оценке токсичности автомобиля или при исследованиях по определению причин образования токсичных компонентов в процессе сгорания топлива в двигателе пробы берут из выпускной трубы или непосредственно из цилиндра двигателя. Независимо от места взятия пробы необходимо чтобы устройство для отбора проб обеспечивало репрезентативность состава пробы при данных условиях работы двигателя. Необходимо также сохранить первоначальный состав пробы до введения ее в анализатор, не допуская попадания в пробу воздуха при ее отборе.

Кроме того, должны быть обеспечены нормальные условия работы анализаторов и выпускной системы двигателя.

Приборы для непрерывного анализа отработавших газов. Для всесторонней оценки точности отработавших газов двигателей необходимо, как отмечалось выше, определить содержание в них таких компонентов, как CO, NOикс, CэнHэм, бензпирен, сажа, соединения свинца и серы, а также установить запах и степень дымности. Ограничимся коротким обзором типовых анализаторов для определения отдельных токсичных компонентов непрерывным способом рекомендуемых стандартами испытаний двигателей на токсичность отработавших газов.

В настоящее время широко используются газоанализаторы, основанные на принципе спектрофотометрии. Анализаторы данного типа позволяют быстро, точно и непрерывно проводить анализ отработавших газов двигателя.

Основными изготовителями таких анализаторов являются фирмы «Хориба» (Япония), «Бекман» (США), «Хартман-Браун» (ФРГ).

5.Измерение дымности отработавших газов. Компоненты отработавших газов, образующиеся в результате сгорания моторных топлив, за исключением окиси азота, теоретически являются прозрачными бесцветными.

Выброс окрашенных и утративших прозрачность отработавших газов свидетельствует о неудовлетворительности протекания процесса сгорания.

Наличие в отработавших газах углерода в виде мелких частиц сажи размером в несколько десятков микрометров, а также мельчайших капелек топлива являются свидетельством неполного и некачественного сгорания топлива и вызывает окрашивание отработавших газов. Несгоревшие молекулы углеводородов придают им голубой оттенок, а сажа - черную окраску. Сажа адсорбирует большое количество ароматических углеводородов и поэтому представляет собой опасный токсичный компонент.

Способность молекул сажи к поглощению и рассеиванию света зависит не только от их количества, но и от их размеров. Поэтому между количеством сажи и их задымленностью и окраской не существует однозначной зависимости. Вследствие этого определить качество процесса сгорания на основании визуальной оценки задымленности и окраски отработавших газов можно только приближенно.

Все известные и применяемые методы оценки степени дымности отработавших газов основаны на принципе оптического измерения их прозрачности или на измерении содержания в них частиц сажи, осаждаемой на поверхности фильтровальной бумаги, через которую пропускаются отработавшие газы. При последнем методе, который использован в дымомерах Боша, степень дымности отработавших газов определяют посредством измерения почернения поверхности бумаги. Наиболее распространенным дымомером, основанным на принципе измерения разницы поглощения света облаком отработавших газов и воздуха, является дымомер Хартриджа. Данный прибор имеет шкалу, разделенную на 100 ед. за единицу принята степень ослабления интенсивности светового потока на 1 %. Правильность показаний прибора периодически проверяют посредством эталонного фильтра, соответствующего задымленности в 50 ед. Дымомеры данного типа характеризуются высокой стабильностью и объективностью показаний.

8РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

8.1Расчет капитальных вложений

8.1.1Расчет капитальных затрат солидолонагнетателя

К капитальным вложениям солидолонагнетателя относятся затраты на материалы, монтаж, заработную плату рабочим, затраты на электроэнергию. В таблице 21 приведены статьи затрат на изготовление солидолонагнетателя.

Таблица 23 - Расчет капитальных затрат для солидолонагнетателя

Наименование деталей и сборочных единицСпособ полученияЦена за 1 шт., тенгеКоличествоЕд. изм.Общая стоимость, тенгеЭлектродвигатель, 0,9 кВтпокупной25001шт3000Сетчатый съемный фильтрпокупной10001шт1000Насос плунжерныйпокупной30001шт3000Реле давленияпокупной15001шт1500Железо листовоепокупной15002шт3000Бункерпокупной20001шт2000Шнекпокупной5001шт500Рыхлительпокупной5001шт500Шлангпокупной5005м2500Манометрпокупной7501шт750Зубчатое колесособст. изгот.5004шт2000Цепьсобст. изгот.15001,44м2160Валсобст. изгот.7502шт1500Основаниесобст изгот.20001шт2000Масляный резервуарсобст изгот.20001шт2000Подшипник 104,7204покупной10004шт4000Пистолетпокупной20001шт2000Болты и гайкипокупной13002кг2600Пусковая аппаратурапокупной30001шт3000Смазка И-Г-А-46покупной3002,5кг750Затраты на электроэнергиюЗатраты на изготовлениеИтого:39760Таблица 24 - Затраты на электроэнергию

НаименованиеМощностьТариф, тенгеВремя работы, часСуммаЭлектродрель2,03,5856шлифовальная ручная машина2,5870Компрессор4,0456Освещение при изготовлении12277Сушильная камера88224Итого:483

Таблица 25 - Затраты на изготовление

НаименованиеВремя работы, чСтоимость 1ч работы, тенгеСуммаСлесарь125002500Монтажник225005000Электрик225005000Сварщик1,525003750Проверка солидолонагнетателя120002000Итого:18250

Общие затраты составят

КВ = 58493 тенге.

8.1.2Капитальные затраты зоны ТО-1

Общие затраты на оборудование зоны ТО-1:

С об = 922 300 тг;

Таблица 26 - Затраты на электроэнергию

НаименованиеМощность, кВтТариф, тенгеВремя работыСуммаСварочный аппарат203,5241680Компрессор4,0456Ручная шлифовальная машина216112Электродрель1,81275,6Сушильная камера916504Освещение при установке и монтажных работах12070Итого:2497,6

Таблица 27 - Затраты на установку и монтаж оборудования

Наименование Время работы, чСтоимость 1ч работы, тенгеСуммаСлесарь,45002000Монтажник, 2ч85508800Сварщик85004000Электрик85504400Проверка оборудования61000010000Итого:29200

Величина общего капитального вложения по двум пунктам составляет:

КВ = 922 300 + 2497,6 + 29200 + 58493 = 1012490,6 тенге.

8.2Расчет текущих затрат по зоне ТО-1

8.2.1Основная заработная плата рабочих

Расчеты ведем по зоне ТО-1:

Основная заработная плата рабочих определяем по следующей формуле

ОЗПрр = N ОБСЛ ×? час × Тобсл(91)

гдеN ОБСЛ - число обслуживаний ТО-1 в год - 1034;

? час - тарифная ставка - 350 тенге/час.

ТЕ.ОБЩ - трудоемкость 1 обслуживания - 6,3 ч-час;

ОЗПрр = 1034 × 350 ×6,3 = 2 279 970 тг

Дополнительную заработную плату принимаем равной 10% от основной заработной платы:

ДЗПрр = 0,1 × ОЗПрр(92)

ДЗПрр = 0,1 × 2 279 970 = 227 997 тг;

Фонд заработной платы рабочих с начислениями:

ФЗПрр = (ОЗПрр + ДЗПрр ) × К 1 × К 2(93)

Где К 1 - коэффициент премии, К 1 = 1,3;

К 2 - коэффициент начисления, К 2 = 1,2;

ФЗПрр = 3 912 428,52 тг.

Средняя заработная плата ремонтных рабочих:

ЗПрр = ФЗПрр / N рр ×1(94)

где N рр - численность рабочих, N рр = 12 чел;

ЗПрр = 27 163,6 тг.

8.2.2Расчет текущих затрат на электроэнергию

С ЭЛ.ЭН. = N ОБОР × К заг × Т СМ × ? ЭЭ × Д РГ(95)

Где N ОБОР = 17,78 кВт - общая мощность оборудования зоны ТО-1;

Т СМ = 8 - продолжительность смены, час;

К заг = 0,2 - коэффициент загрузки оборудования;

? ЭЭ = 3,5 тг/кВт-час - тариф электроэнергии, тенге;

Д РГ = 253 дня - дни работы в году;

С ЭЛ.ЭН. = 17,78 × 0,2 ×8 × 3,5 × 253 = 25 190,7 тенге

8.2.3Затраты на обслуживание оборудования

Величину затрат на ТО и ТР оборудования принимаем равной 5% от стоимости оборудования:

С ОБСЛ = 0,05 × С ОБ(96)

С ОБСЛ = 0,05 × 922 300 = 46 115 тенге.

8.2.4Затраты на материалы

С М = ЦМ × КМ(97)

гдеЦМ - цена 1 единицы материала, тенге;

КМ - количество материала.

Расчет выполним в виде таблицы 24.

Таблица 28 - Затраты на материалы в зоне ТО-1

НаименованиеКоличествоЕд. измЦена, тенгеСуммаБензин для хозяйственной нужды100л424200Обтирочный материал23кг35805Растворитель15бут801200Бумага шлифовальная3м²7502250Эмаль25кг3508750Масло И-2040кг2008000Масло25кг2105250Итого:30 4558.2.5Амортизационные отчисления

А = С об/Т сл(98)

Где С об - стоимость оборудования, С об = 922 300 тг;

Т сл - срок службы, Т сл = 7 лет;

А = 922 300 / 7 = 131 757 тг;

Амортизационные отчисления в месяц:

А м = А / 12(99)

А м = 131 757/ 12 = 10 979,8 тг;

8.2.6Накладные расходы

Накладные расходы принимаем как 40% от суммы затрат:

НР = 0,4(КВ + ЗП + М + С ЭЛ.ЭН. + С ОБСЛ +А)(100)

НР = 0,4(953 997,6 + 3 912 428,52 + 30455 + 25190,7 + 46115 + 131757) = 2039977,5 тенге.

НДС составляет 15% от суммы затрат:

НДС = 0,15(КВ + ЗП + М + С ЭЛ.ЭН. + С ОБСЛ + А + НР)(101)

НДС = 0,15 ×7 139 921,32 = 1 070 988,2 тенге.

В результате получаем величину текущих затрат, как сумму всех затрат:

ТЗ = 1 070 988,2 + 7 139 921,32 = 8 210 909,52 тенге.

8.3Определение дохода и прибыли

В результате увеличения мощности зоны ТО-1 появляется возможность получения дополнительной прибыли, так как производится перевооружение зоны на обслуживание более дорогостоящих марок автомобилей зарубежного производства.

Ожидаемый доход определяется по следующей формуле:

Д = ?Ц обс ×N Т обс(102)

Где Ц обс - цена обслуживания по видам работ;

Т обс - количество обслуживаний по видам работ;

Расчет ведем табличным методом по таблице 25.

Таблица 29 - Определение дохода

Вид работыЦена одного обслуживания, тенгеКоличество обслуживаемых автомобилей в годСумма«Газ», «ЗИЛ»Новая группа«Газ», «ЗИЛ»Новая группаКонтрольно-осмотровые200400500332273200Крепежные100020005003321366000Регулировочные100020004503151366000Аккумуляторные150025003503301883000Электротехнические100015003503001200000По обслуживанию системы питания120018003003001440000Шинные300500200295376600Смазочные и очистительные100015003002701200000Итого:9 104 800

Прибыль определяем по следующему выражению:

П = Д - ТЗ(103)

П = 9 104 800 - 8 210 909,52 = 893890,48 тенге.

Чистая прибыль:

ЧП = 0,75 × П(104)

ЧП = 0,75 × 893 890,48 = 670 417,86 тенге.

8.4Расчет экономической эффективности

Т ок = КВ / ЧП, лет(105)

Где КВ - капитальные вложения;

ЧП - чистая прибыль;

Т ок = 1012490,6/ 670417,86 = 1,5 года.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В этом проекте было рассмотрено автотранспортное предприятие ТОО «Автопарк» и предложено перевооружение Зоны ТО-1 с повышением производственной мощности, а также произведены расчеты по изменению конструкции оборудования солидолонагнетателя модели НИИАТ-390 с последующим внедрением в производство.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.Апанасенко В. С. и др.

Руководство по дипломному проектированию автоэксплуатацион-ных и авторемонтных предприятий. - Минск.: «Вышэйшая школа», 1974, - 128 с. с ил.

.Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник длч вузов. - М.: Транспорт, 1985. - 231 с.

3.Суханов Б. Н. и др.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию./Б. Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бе-дарев. - М.: Транспорт, 1991 - 159 с.: ил., табл.

.Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Крамаренко Г. В. Изд-во «Транспорт», 1972, г., стр. 1 - 440.

5.Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/Е. С. Кузнецов, В. П. Воронов, А. П. Болдин и др.; Под ред. Е. С. Кузнецова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1991. 413 с.

.Технологическая карта технического обслуживания автомобиля Зил-158. М.: Транспорт, 1984.

.Гаражное и авторемонтное оборудование. Каталог-справочник. - М.: Транспорт, 1966.

.Гаражное и ремонтное оборудование. - М.: Автотрансиздат, 1962.

.Иванов М. Н.

Детали машин. Учебник для вузов. Изд. 3-е, доп. и перераб. М., «Высш. Школа», 1976.

.Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. Пособие для техникумов. - М.: Высш. шк., 1991. - 432 с.: ил.

11.Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Учебник для студентов автомоб.-дор. вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с., ил., табл.

.Якубовский Ю.

Автомобильный транспорт и защита окружающей среды : Пер. с пол. - М.: Транспорт, 1979 - 198 с. ил., табл. Список лит. 70 наз.

.Методические указания к выполнению экономической части дипломных проектов для студентов специальности 2805 (Автомобили и автомобильное хозяйство). Усть-Каменогорск, 2001.

14.Справочник инженера-экономиста автомобильного тарнспорта С. Л. Голованенко, О. М. Жарова, Т. И. Маслова, В. Г. Посыпай; под общ. Ред. С. Л. Голованенко. - М.: Транспорт, 1984. 320 с.

."Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей". - М.: Транспорт.

АННОТАЦИЯ В данном дипломном проекте рассмотрена работа автотранспортного предприятия ТОО «Автопарк» и выполнены расчеты по технологическому пр

Больше работ по теме: