Экономические показатели ремонтного процесса
Введение
Существующие тенденции в кузовостроении свидетельствуют о подавляющем преобладании несущих кузовов. Их конструкция такова, что стоимость изготовления автомобиля в значительной степени определяется стоимостью кузова, а его долговечность определяет эксплуатационную долговечность автомобиля.
Наряду с обычным изнашиванием, связанным с движением автомобиля по дороге, на его эксплуатационную долговечность оказывает влияние коррозия и повреждения в результате дорожно-транспортных происшествий.
Во всех странах с развитым автомобильным парком статистика потерь от коррозии и дорожно-транспортных происшествий привела к осознанию необходимости принятия мер, направленных на увеличение срока службы кузовов. Этими мерами является профилактическая противокоррозионная обработка, снижение уязвимости автомобиля на случай дорожно-транспортного происшествия, а также внедрение высокопроизводительного ремонтного оборудования, позволяющего эффективно восстанавливать кузова. Новая ремонтная техника характеризуется стремлением ее создателей максимально сократить долю ручного труда в технологии ремонта. Достигается это техническим оснащением всех элементов технологического процесса ремонта кузова.
Технический уровень технологии ремонта кузова зависит от свойств конструкции восстанавливаемого узла и технических возможностей оборудования. Совершенствование технологии ремонта кузовов вызывает необходимость освоения производства приспособлений и оснастки, создающих условия для повышения эффективности ремонта.
Во многих странах ведутся комплексные исследования, связанные с разработкой высокопроизводительных и эффективных методов ремонта. Имеется также много публикаций по новой технике в сфере ремонта кузовов. Результатом применения новой ремонтной техники с одновременным повышением коррозионной стойкости кузова и улучшением условий эксплуатации автомобиля является увеличение эксплуатационной долговечности.
Эксплуатационная долговечность определяется как число лет, по прошествии которых 50% парка автомобилей данного возраста прекращает эксплуатироваться.
Возможности развития сети кузоворемонтных мастерских ограничены отсутствием специализированного технологического оборудования отечественного производства. Большая часть многофункционального оборудования для правки кузовов и приспособлений для механизации ручных работ поступает по импорту. Несмотря на это, состояние и перспективы развития автомобильного транспорта в стране убеждают в необходимости все большего распространения в сфере технической эксплуатации автомобилей современных методов ремонта кузовов.
Знание основ конструкции кузова необходимо для правильного проведения его ремонта. Уровень требуемой ремонтной техники связан с типом несущей конструкции, определяющей способ передачи сил реакции с точек крепления элементов шасси и являющейся важнейшей характерной чертой конструкции кузова. В зависимости от сложности несущей конструкции могут применяться различные методы ремонта.
1. Характеристика авторемонтного предприятия и объекта проектирования
Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей выполняют различные АРП, которые в зависимости от масштаба производства, назначения и типа производства классифицируется следующим образом.
По масштабу производства АРП делятся на две группы: ремонтные заводы и ремонтные мастерские. По основному назначению с учетом специализации АРП могут быть разделены на виды, каждый из которых определяется номенклатурой товарной продукции. Нормами технологического проектирования АРП, используемыми при разработке вариантов реконструкции, технического перевооружения и нового строительства, предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:
силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов;
прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов;
- силовых агрегатов легковых автомобилей, в том числе передней и задней подвесок в сборе;
автобусов на базе получаемых по кооперации агрегатов.
В нормах технологического проектирования не предусмотрены предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилей и комплектов и агрегатов. В свое время эти типы предприятий в связи с отказом от ремонта полнокомплектных автомобилей были признаны неперспективными, однако практика авторемонтного производства в современных экономических условиях показывает, что подобные предприятия имеют такое же право на существование, как и перечисленные выше.
Предприятия по централизованному восстановлению деталей и по ремонту отдельных сборочных единиц оказались нежизнеспособными из-за трудностей их стабильного обеспечения ремонтным фондом. Практика показала, что при достижении достаточно больших производственных программ предприятий по ремонту агрегатов на них эффективно восстановление отдельных деталей и сборочных единиц.
Тип производства - классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различают единичное, серийное, массовое производство. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно представляющий собой отношение числа всех различных операций, выполняемых в течении месяца, к числу рабочих мест.
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, что характерно для ремонтных мастерских, где автомобили и агрегаты ремонтируются, как правило, необезличенным методом. Применяемое оборудование и инструмент имеют универсальное назначение, уровень механизации процессов низкий, квалификация рабочего персонала высокая и широкопрофильная.
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелко-, средне-, и крупносерийное производство. Для серийного производства характерно применение универсального оборудования со специальными приспособлениями и инструментом. В средне- и крупносерийном производствах широко применяется поточный метод ремонта.
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течении которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Закрепление за каждым рабочим местом одной технологической операции позволяет применять конвейеры, широко использовать специальное оборудование, механизировать и автоматизировать трудоемкие процессы. Требования к уровню квалификации рабочих при этом существенно снижаются.
На принципах единичного производства осуществляется ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и изготовление прицепного состава на заводах и в мастерских. Серийное производство характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. К условиям массового производства приближается ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных единиц на специализированных ремонтных заводах с большим установившимся объемом выпуска продукции.
В данном случае мы принимаем серийное производство.
Исходя из темы дипломного проекта мы берем цех по ремонту кузовов, в который входят участки:
- обойный участок предназначен для ремонта сидений салона автомобиля.
окрасочный участок цеха связан с принципиальной схемой всего технологического процесса. В зависимости от размера окрашиваемых изделий, типа производства, метода окраски и сушки возможна следующие варианты организации процессов окраски:
. окраска сконцентрирована в одном месте. По такой схеме окрашивают детали отправляемые на сборку.
. Окраска осуществляется в два этапа. По этой схеме детали и узлы предварительно грунтуются в цехах-производителях, а затем после сборки окрашиваются.
. Окраска разбита на несколько этапов: грунтовка, предварительная окраска, окончательная окраска. Например: грунтовка деталей, затем механическая обработка их и сборка узлов, затем предварительная окраска до сборки и испытание всего изделия, окончательная окраска изделия в собранном виде. Первичная окраска деталей и узлов необходима для того, чтобы предохранить детали и узлы от коррозии в период их хранения на складах до сборки
Подготовка поверхности кузова включает ряд специальных, так называемых операций, выполняемые с целью получения ровной поверхности. Удаление налетов ржавчины и масляно-жировых загрязнений. После грунтуют. После сушки грунтовочного слоя устраняют неровности шпатлевкой, наносят на внутренние поверхности кузова и верей противошумную мастику, шлифуют водостойкой шкуркой и дважды наносят слой грунт-шпатлевки. После совместной сушки обоих слоев поверхности шлифуют, промывают, обдувают сухим сжатым воздухом и при необходимости исправляют дефекты. Затем кузов окрашивают нанесением семи слоев краски. После нанесения первого, так называемого выявительного, слоя устраняют дефекты. После нанесения первых трех или четырех слоев покрытие шлифуют, промывают водой и обдувают сжатым воздухом, а затем наносят остальные слои краски.
участок ремонта кузовов. Большинство легковых автомобилей имеет несущие кузова. В таких автомобилях агрегаты шасси крепятся к основанию кузова. В связи с этим точность геометрии основания имеет важное значение для работы узлов и агрегатов шасси и на активную безопасность автомобиля.
Во время ДТП основание кузова может деформироваться, поэтому после аварии необходимо обязательно проверить, не нарушилась ли форма кузова и, в первую очередь, его основания. Выполнение этого требования связано с необходимостью соблюдения в технологическом процессе ремонта нижеприведенных требований, относящиеся к параметрам кузова:
.Контролируемые размеры кузова после ремонта должны быть в пределах допусков, установленных заводом-изготовителем автомобиля.
.Предприятие, выполняющее ремонт кузова, должно быть оснащено оборудованием для контроля и регулировки углов установки колес, а такжесредствами контроля геометрии основания.
.Контроль основания должен заключаться в измерении расстояния между точками крепления агрегатов шасси по установленной предприятием-изготовителем автомобиля схеме и в сравнении этих размеров с требуемыми.
.Проверка координат базовых точек основания должна выполняться при приемке автомобиля в ремонт, в процессе ремонта и при окончательном контроле качества ремонта.
Характерными дефектами деталей кузова является коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.
Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова. Здесь имеет место электромеханический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.
Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженным вибрации местах.
Разрушения сварных соединений происходит в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.
Механические повреждения являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.
Технологический процесс ремонта кузовов в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.
Разборку кузовов выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов являются неразъемными, то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.
В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.
Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющие различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.
Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение.
Удаление поврежденных участков кузовов выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества резца - это высокая производительность труда по сравнению с газовой резкой и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют.
Трещины и разрывы в корпусе кузовов устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Газовой
сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5 … 2, мм.
Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают.
Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед правкой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках проволокой.
Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом.
Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.
жестянницко - заготовительный участок, представляет работы по резке и рубке заготовок для корпуса кузова автомобиля.
арматурный участок специализируется на изготовлении кузовной арматурой и запасными частями кузовной арматуры.
участок сборки кузовов выполняет ряд действий в такой последовательности:
. до окраски на них устанавливают все детали и сборочные единицы, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперения, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями.
. после нанесения лакокрасочных покрытий выполняется установка потолка, боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей, электрооборудования, панели приборов, деталей системы вентиляции и обогрева салона и др.
Контролю подлежат геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально, используя для этого контрольно-измерительную оснастку; проемы кузовов и места сопряжений контролируют шаблонами по форме сопрягаемой детали; герметичность собранного кузова производят в дождевальных установках, при этом фиксируют проникновение воды и образование конденсата в приборах освещения и сигнализации.
Технические характеристики автомобиля Форд Фокус
Грузоподъемность, кг1200Снаряженная масса, кг1242Габаритные размеры, мм:длина4342ширина1991высота1497База, мм2640Колея передних колес, мм1400Колея задних колес, мм1370Дорожный просвет, мм165Объем багажника, м3600ДвигательРабочий объем двигателя, см31600Число цилиндров4-рядное 16 клапановМощность, л/с100Крутящий момент130/3600Топливо95Время разгона до 100 км/ч, с12Максимальная скорость, км/ч185Расход топлива, л/100 км:При скорости 90 км/ч6,7При скорости 120 км/ч5,5В городском цикле8,7Уровень внутреннего шума при скорости 100 км/ч, дБ(А)72Коэффициент аэродинамического сопротивления0,3Нормы токсичностиR 83
Основные исходные данные объекта проектирования:
- производственная программа (Кр в год) - 5600
марочный состав ремфонда - Форд Фокус
природно-климатический район - Рязань
число смен работы ремонтного подразделения - 2
продолжительность рабочей смены - 8
2. Расчетно-технологическая часть
.1 Производственный состав авторемонтного предприятия
В состав АРП входят основное и вспомогательное производство, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление. Основное производство включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуска готовой продукции. Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление и ремонт инструмента, и другие работы.
На данном АРП существует моечный цех:
- участок наружной мойки;
Сборочный цех:
- участок ремонта электрооборудования,
участок сборки автомобилей,
участок регулировки и испытания автомобилей,
шиномонтажный участок;
участок по ремонту АКБ;
участок сборки и ремонта двигателей;
участок испытания и доукомплектования двигателей;
участок ремонта приборов питания;
Цех по ремонту кузовов:
обойный участок,
окрасочный участок,
участок ремонта кузовов,
жестянницко - заготовительный участок,
арматурный участок,
участок сборки кузовов.
Цех восстановления и изготовления деталей включает:
слесарно-механический участок,
сварочно-наплавочный участок,
полимерный участок,
гальванический участок,
кузнечно-рессорный участок,
медницкий участок,
термический участок.
Вспомогательное производство включает инструментальное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика с участками:
ремонтно-механический,
электроремонтный,
ремонтно-строительный.
Складское хозяйство включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, горюче - смазочных, сжатых газов, утиля и другие склады.
Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний и внутризаводской.
Для организации и осуществления внешних перевозок в составе заводоуправления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, зарядки АКБ.
Лаборатории ремонтного предприятия:
центральная,
измерительная,
надежности.
Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров АРП.
2.2 Расчет годового объема ремонтного предприятия
Исходные данные
Режим работы предприятия (АРП) определяется числом рабочих дней в году, числом смен и продолжительностью рабочей недели и смены: при пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году - 253, продолжительность рабочей смены 8 часов.
Для ремонтных предприятий рекомендуется двухсменная работа за исключением участков с непрерывным характером технологического процесса (гальванического, термического) где следует применять трехсменную работу.
На участках с небольшим числом рабочих допускается применять односменный режим.
Номинальный годовой фонд рабочего времени служит основой для определения действительных фондов времени и определяется без учета потерь рабочего времени.
Таблица №1. Номинальный годовой фонд времени рабочего
Исходные данныеПроизводства с нор. условиями труда5 - дневная неделя6 - дневная неделяПродолжительность рабочей недели (ч)41Продолжительность смены88Кол - во календарных дней в году365Кол - во рабочих дней в году253260Кол - во праздничных дней в году8Кол - во дней отдыха10497Кол - во сокращенных дней в году66Номинальный годовой фонд времени2070
Таблица №2. Действительные годовые фонды времени рабочего
Продолжительность рабочей неделиНоминальный годовой фонд времени рабочего (ч)Продолжительность отпуска (рабочие дни)Общие потери номинального годового фонда времени (%)Действительный годовой фонд времени рабочего41207015101860412070181118404120702412182036183024121610
Таблица №3. Эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч
ОборудованиеЧисло смен123Немеханизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное205040806085Металлорежущее, деревообрабатывающие, заготовительное, трансформаторы сварочные204040556050Механизированное моечно-очистное, разборочно-сборочное, ремонтное, контрольно - измерительное, окрасочное, сушильное, гальваническое203040155960Полуавтоматическое разборочно-сборочное, испытательное с автоматической регистрацией результатов испытаний, термическое200039755840Сварочно-наплавочное (кроме трансформаторов)196539105775Комплексно - механизированные линии для окрасочных, гальванических, моечно-очистных, разборочных, сборочных работ и восстановление деталей194538105590
Принимаем как 4015.
Годовой объем работ авторемонтного предприятия
Годовой объем работ - это суммарная трудоемкость выполнения годовой производственной программы.
Годовой объем работ предприятия определяется по формуле:
(1)
Тг=260*5600=1456000 чел./ч
где Ti - трудоемкость ремонта 1-го изделия
Ni - годовая производственная программа ремонта АРП (указана в задании)
При расчете по укрепленным показателям трудоемкость ремонта (единицы измерения) определяют по формуле:
(2)
Ti = 360*0.8*0.9*1*1*1=259.2?260 чел./ч
где - трудоемкость этапных условий (чел. ч)
- коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу
- коэффициент приведения, учитывающий типы и модели подвижного состава и агрегатов
- коэффициент приведения, учитывающий число ремонтируемых на предприятии агрегатов (автомобилей)
- коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов
- коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.
Эталонными условиями являются:
а) Годовая производственная программа (тыс. ед.)
Капитальный ремонт:
-полнокомплектных легковых автомобилей - 3
-силовых агрегатов и прочих основных агрегатов - 20
-автобусов на базе готовых комплектов агрегатов - 1
принимаем как 3.
б) Трудоемкость капитального ремонта (чел. ч) для эталонных условий составляет:
Для полнокомплектных автомобилей
Грузовых - 155
Легковых - 360
принимаем как 360.
Силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов - 32
Прочих силовых агрегатов - 16
Автобусов на базе комплектов готовых агрегатов - 620
Комплектов агрегатов легковых агрегатов - 45
Таблица №4 Коэффициент
АРП по ремонту силовых и прочих основных агрегатовГодовая производств. прог.102030401,181,00,930,91АРП по ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилейГодовая производств. прог.357101,00,880,80,79АРП по КР автобусов на базе готовых комплектов агрегатовГодовая производств. прог.0,511,521,071,00,960,92
Принимаем коэффициент как 0,8
Таблица №5 Коэффициент
Автомобили малого класса ВАЗ АЗЛК0,9Автомобили среднего класса Газ 31101,0
Принимаем коэффициент как 0,9
Таблица №6 Коэффициент
Одна модель агрегата автомобиля1,0Две и более модели1,05
Принимаем коэффициент как 1,0
Таблица №7 Коэффициент
Соотношение1: 01: 11: 21,031,00,97
Принимаем коэффициент как 1,0
Таблица №8 Коэффициент
Наименование агрегатовГрузоподъемность груз АТЛегковые АТМалаяСредняяБольшаяКолесная формула4х24х24х44х26х46х64х2Двигатель первой комплектности0,550,5750,450,5550,460,4150,56КПП0,10,10,10,10,080,0750,07РК--0,07-0,060,055-Передний мост(подвеска) неведущий0,1350,125-0,120,1-0,23ведущий--0,185--0,755-Задний мост0,190,1750,160,190,130,130,16Средний мост----0,130,13-Рулевое управление0,0250,02500350,0350,040,040,034
т.к. автомобиль полнокомплектный принимаем коэффициент как 1,0
2.3 Расчет годового объема работ производственных участков
Годовые объемы отдельных видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле:
(3)
Где - доля j-го вида работ в общей трудоемкости ремонта j-го изделия (см. табл. №9)
Tr - годовой объем работ предприятия.
Таблица №9. Распределение трудоемкости по производственным участкам АРП, %.
Производственные участкиАРПдвигателейПолнокомплектных автомобилейДизельн.КарбюрГрузовыеЛегковыеНаружной мойки и приемки0,290,320,991,6Разборочный7,227,059,517,0Моечный1,111,211,351,26Дефектов деталей и входного контроля1,531,671,790,88Комплектования деталей1,852,023,171,1Вост. базовых и основных деталей двигателя15,5520,40--Сборки двигателей21,7524,59--Сборки и ремонта силовых агрегатов--21,044,7Испыт. и доукомплект. двигателей4,65,021,641,1Ремонта приборов питания13,585,712,210,33Ремонта электрооборудования10,2111,141,940,99Сборки и ремонта агрегатов--5,193,0Ремонт рам--4,72-Сборки автомобилей--5,257,2Регул.и испытания автомобилей--1,410,88Шиномонтажных--0,810,33Обойный--1,533,7Окрасочный0,090,112,027,2Деревообрабатывающий--0,75-Ремонта кабин и оперения--15,48-Ремонта кузовов---7,70Жестянецко - заготовитель.---15,2Арматурный---2,97Сборки кузовов---11,70Слесарно - механический17,9116,0710,8512,6Сварочно - наплавочный1,892,063,23,5Термический0,020,020,320,18Кузнецкий0,120,131,540,99Медницкий0,870,941,730,44Гальванический0,880,930,741,4Полимерный0,530,610,872,05
Тоб=3,7/100*1456000=53872 чел./ч
Токр=7,2/100*1456000=104832 чел./ч
Трем.куз.=7,7/100*1456000=112112 чел./ч
Тжес.заг.=15,2/100*1456000=221312 чел./ч
Тарм=2,97/100*1456000=43243,2?43243 чел./ч
Тсб.куз.=11,7/100*1456000=170352 чел./ч
Тцеха=53872+104832+112112+221312+43243+170352=705723 чел./ч
2.4 Расчет числа производственных рабочих и распределение их по сменам и по постам
Расчет числа производственных рабочих:
К производственным работам относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции предприятие. Количество производственных рабочих определяется как частное от деления годового объема работ на годовой фонд времени рабочего.
Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный - это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.
Явочный - это количество рабочих, фактически явившихся на работу.
Списочное количество рабочих определяется по формуле:
(4)
где Tij - годовой объем работ производственного участка (чел. ч)
- действительный годовой фонд, времени рабочего (ч) (См. табл. №2)
Хспис.об.=53872/1840=29,3?30 чел.
Хспис.окр.=104832/1840=56,97?57 чел.
Хспис.рем.куз.=112112/1840=60,93?61 чел.
Хспис.жес.заг.=221312/1840=120,3?121 чел.
Хспис.арм.=43243/1840=23,5?24 чел.
Хспис.сб.куз.=170352/1840=92,6?93 чел.
Хспис.цеха=30+57+61+121+24+93=386 чел.
Явочное количество рабочих определяется по формуле:
(5)
где - номинальный годовой фонд времени рабочего (см. табл. №1)
Хяв.об.=53872/2070=26,02?26 чел.
Хяв.окр.=104832/2070=20,64?21 чел.
Хяв.рем.куз.=112112/2070=54,16?54 чел.
Хяв.жес.заг.=221312/2070=106,9?107 чел.
Хяв.арм.=43243/2070=20,89?21 чел.
Хяв.сб.куз.=170352/2070=82,3?83 чел.
Хяв.цеха=26+21+54+107+21+83=312 чел.
Число вспомогательных рабочих на участках основного производства при расчете по укрупненным показателям принимается в процентном отношении от общего количества производственных рабочих. К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях, выполненных на участке (наладчики, кладовщики, уборщики, транспортные рабочие и т.п.)
На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей. Количество определяется по формуле:
Хвсп=(0,25 - 0,35)*Хсп (6)
Хвсп.об.=0,3*30=9 чел.
Хвсп.окр.=0,3*57=17,1?17 чел.
Хвсп.рем.куз.=0,3*61=18,3?19 чел.
Хвсп.жес.заг.=0,3*121=36,3?37 чел.
Хвсп.арм.=0,3*24=7,2?7 чел.
Хвсп.сб.куз.=0,3*93=27,9?28 чел.
Хвсп.цеха=0,3*386=115,8?116 чел.
Количество инженерно - технического состава работников (ИТР) при проектировании определяется в процентном отношении от общего числа производственных рабочих и вспомогательных рабочих и определяется по формуле:
при цеховой структуре:
Хитр=0,18*(Хсп+Хвсп) (7)
Хитр.об.=0,18*(30+9)=7,02?7 чел.
Хитр.окр.=0,18*(57+17)=13,32?14 чел.
Хитр.рем.куз.=0,18*(61+19)=14,4?15 чел.
Хитр.жес.заг.=0,18*(121+37)=28,44?29 чел.
Хитр.арм.=0,18*(24+7)=5,58?6 чел.
Хитр.сб.куз.=0,18*(93+28)=21,78?22 чел.
Хитр.цеха=0,18*(386+116)=90,36?91 чел.
Число рабочих младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:
при цеховой структуре:
Хмоп=0,015*(Хсп+Хвсп) (8)
Хмоп.об.=0,015*(30+9)=0,58?1 чел.
Хмоп.окр.=0,015*(57+17)=1,11?1 чел.
Хмоп.рем.куз.=0,015*(61+19)=1,2?1 чел.
Хмоп.жес.заг.=0,015*(121+37)=2,37?3 чел.
Хмоп. арм.=0,015*(24+7)=0,46?1 чел.
Хмоп.сб.куз.=0,015*(93+28)=1,81?2 чел.
Хмоп. цеха=0,015*(386+116)=7,53?8 чел.
Общее число рабочих в цехе (на участке) определяется по формуле:
Хобщ=Хсп+Хвсп+Хмоп+Хитр (9)
Хобщ.об.=30+9+1+7=47 чел.
Хобщ.окр.=57+17+1+14=89 чел.
Хобщ.рем.куз.=61+19+1+15=96 чел.
Хобщ.жес.заг.=121+37+3+29=190 чел.
Хобщ.арм.=24+7+1+6=38 чел.
Хобщ.сб.куз.=93+28+2+22=145 чел.
Хобщ.цеха=386+116+8+91=601 чел.
Распределение рабочих по сменам и постам
При двухсменной работе предприятия число работающих в первую смену составляет от 50 до 60% общего числа рабочих.
Таблица №10. Распределение рабочих по сменам
Состав работающий в цехе (участке)1 смена2 сменаОбойный участокОсновные рабочие1515Вспомогательные рабочие54Младший обслуживающий персонал1-Инженерно - технический состав43Итого2522Окрасочный участокОсновные рабочие2928Вспомогательные рабочие98Младший обслуживающий персонал-1Инженерно - технический состав77Итого4544Участок ремонта кузововОсновные рабочие3130Вспомогательные рабочие109Младший обслуживающий персонал1-Инженерно - технический состав87Итого5046Жестянецко - заготовительный участокОсновные рабочие6160Вспомогательные рабочие1918Младший обслуживающий персонал21Инженерно - технический состав1514Итого9793Арматурный участокОсновные рабочие1212Вспомогательные рабочие43Младший обслуживающий персонал1-Инженерно - технический состав33Итого2018Участок сборки кузововОсновные рабочие4746Вспомогательные рабочие1414Младший обслуживающий персонал11Инженерно - технический состав1111Итого7372Итого (в цехе)310295
Таблица №11. Распределение производственных рабочих по постам.
Рабочие постыКол-во рабочих в 1 сменеКол-во рабочих во 2 сменеОбойный участок1. приемка изделий и материалов112. обшивка сидений обивкой223. раскрой сиденья224. установка дополнительных функций на сиденья225. ремонт панелей обшивки дверей446. ремонт обшивки капота227. ремонт обшивки кузова22Окрасочный участок1. приготовление окрасочных материалов222. подготовка поверхности кузова к окраске663. обезжиривание334. фосфатирование325. грунтование446. шпатлевание447. шлифование448. нанесение внешних слоев покрытий119. полирование1110. сушка11Участок ремонта кузовов1. правка вмятин в холодном состоянии332. разборка кузовов443. правка панелей с аварийными повреждениями444. удаление поврежденных участков кузовов435. ремонт трещин, разрывов446. изготовление дополнительной ремонтной детали447. крепление ремонтных деталей на места удаленных панелей228. проковка, зачистка сварных швов339. окончательная правка и рихтовка33Жестянецко - заготовительный участок1. разметка и резка металла15152. правка ДРД1093. вальцовка ДРД554. гибка кромок ДРД10105. зигование и рефление556. зачистка торцов ДРД10107. рассверливание технологических отверстий66Арматурный участок1. резка металла332. горячая штамповка333. свободная ковка334. холодная штамповка33Участок сборки кузовов1. установка дверей552. установка капотов543. установка крышки багажника334. установка оперений665. установка потолка226. установка боковин337. установка сидений448. установка уплотнителей дверей339. установка электрооборудования6610. установка панели приборов5511. установка деталей системы вентиляции55
2.5 Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств, общезаводские проходы и проезды.
В состав вспомогательных площадей АРП в соответствии с СНиП 11-92-76 входят: санитарно - бытовые помещения пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, управлений, конструкторских бюро и т.д.
Площади производственных участков по укрупненным показаниям рассчитывают по следующей формуле:
Fуч=¦р*Хр (м2) (10)
где: ¦р - удельная площадь на одного производственного рабочего (м2.чел.) (см. табл №12);
Хр - число рабочих в большей смене.
Суммированием площадей производственных участков основного и вспомогательного производства определяют общую производственную площадь.
Таблица №11. Величины удельных площадей на одного производственного рабочего по производственным участкам, м2:
Наружной мойки и приемки30 - 35Разборки (при ремонте полнокомплектных машин20 - 30Разборки (при ремонте агрегатов)12 - 15Мойки25Дефектования деталей и входного контроля15 - 17Комплектования деталей15 - 18Восстановления базовых и основных деталей силовых агрегатов12 - 15Сборки силовых агрегатов13 - 15Окраски силовых30 - 40Испытания и доукомплектования двигателей25 - 30Ремонта приборов питания12 - 14Ремонта электрооборудования10 - 12Восстановление базовых и основных деталей агрегатов11 - 13Ремонта приборов пневмо- и гидросистем12 -14Окраски агрегатов и узлов25 - 35Ремонта рам20Сборки автомобилей (автобусов)25 - 30Регулировки и испытания автомобилей (автобусов)30 - 35Шиномонтажный20Аккумуляторный10 - 12Обойный10Окрасочный (при ремонте автомобилей)40 - 50Деревообрабатывающий20 - 25Ремонта и сборки платформ20 - 25Кабино - жестяницкий12 - 15Ремонта кузовов25 - 30Жестянецко - заготовительный10 - 12Арматурный12 - 14Сборки кузовов25 - 30Слесарно-механический10 - 12Сварочно - наплавочный15 - 20Полимерный15 - 20Гальванический30 - 45Кузнечный24 - 26Медницко - радиаторный12 - 15Термический24 - 26Инструментальное хозяйство10 - 12Запасных частей20Деталей, ожидающих ремонта7Комплектовочным10Металлов8Утиля2Горюче - смазочных материалов3Леса8Металлов17Центральным инструментальным (ЦИС)4Агрегатов, ожидающих ремонта15Отремонтированных агрегатов6Ремонтно - механический участок ОГМ10 - 12
Fуч.об.=10*15=150 м2
Fуч.окр.=45*29=1305 м2
Fуч.рем.куз.=27*31=837 м2
Fуч.жест.заг.=11*61=671 м2
Fуч.арм.=13*12=156 м2
Fуч.сб.куз.=28*47=1316 м2
Fуч.цеха=150+1305+837+671+156+1316=4435 м2
Площадь вспомогательных бытовых помещений в объеме производственного корпуса определяется по формуле:
Fбыт=0,12*Fуч (11)
Fбыт.об.= 0,12*150=18 м2
Fбыт.окр.= 0,12*1305=156,6 м2
Fбыт.рем.куз.= 0,12*837=100,4 м2
Fбыт.жест.заг.= 0,12*671=80,5 м2
Fбыт.арм.= 0,12*156=18,5 м2
Fбыт.сб.куз.= 0,12*1316=158 м2
Fбыт.цеха=18+156,6+100,4+80,5+18,5+158=532 м2
Площадь административного помещения определяется по формуле:
Fадм=0,05*Fуч (12)
Fадм.об.= 0,05*150=7,5 м2
Fадм.окр.= 0,05*1305=65,3 м2
Fадм.рем.куз.= 0,05*837=41,8 м2
Fадм.жест.заг.= 0,05*671=33,5 м2
Fадм.арм.= 0,05*156=7,8 м2
Fадм.сб.куз= 0,05*1316=65,8 м2
Fадм.цеха=7,5+65,3+41,8+33,5+7,8+65,8=221,7 м2
Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в цехе (участке) увеличивают на 10 - 15% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды.
Площадь под магистральные проезды на участках определяется по формуле:
Fмаг.пр=(0,1¸0,15)*(Fуч+Fвсп+Fадм) (13)
Fмаг.пр.об=0,1*(150+18+7,5)=17,5 м2
Fмаг.пр.окр.=0,1*(1305+156,6+65,3)=152,7 м2
Fмаг.пр.рем.куз.=0,1*(837+100,4+41,8)=97,9 м2
Fмаг.пр.жест.заг.=0,1*(671+80,5+33,5)=78,5 м2
Fмаг.пр.арм.=0,1*(156+18,5+7,8)=18,2 м2
Fмаг.пр.сб.куз.=0,1*(1316+158+65,8)=154 м2
Fмаг.пр.цеха=17,5+152,7+97,9+78,5+18,2+154=518,8 м2
Расчетная площадь цеха (производственного участка) определяется по формуле:
Fуч.расч=Fмаг.пр+ Fуч+Fвсп+Fадм (14)
Fуч.расч.об=17,5+150+18+7,5=193 м2
Fуч.расч.окр.=152,7+1305+156,6+65,3=1679,6 м2
Fуч.расч.рем.куз.=97,9+837+100,4+41,8=1077,1 м2
Fуч.расч.жест.заг.=78,5+671+80,5+33,5=863,5 м2
Fуч.расч.арм.=18,2+156+18,5+7,8=200,5 м2
Fуч.расчкуз.=154+1316+158+65,8=1693,8 м2
Fуч.расч.цеха=193+1679,6+1077,1+863,5+200,5+1693,8=5707,5 м2
Таблица №14. Расчетная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений
№ н/пНаименование производственного складского или вспомогательного подразделенияДоля трудоемкости Работ участка, %Годовой объем работ чел. чЧисло рабочихУдельная площадь на одного рабочего /челПлощадь подразделения
всегоВ т.ч в первой сменеЦех ремонта кузовов1Обойный участок3,7538723015101502Окрасочный участок7,210483257294513053Участок ремонта кузовов7,71121126131278374Жестянецко - заготовительный участок15,222131212161116715.Арматурный участок2,97432432412131566.Участок сборки кузовов11,71703529347281316
Здание АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющие в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки колон и определения габаритных размеров цеха (участка).
Для одноэтажных зданий часто применяется сетка колон 12х6 м. длину здания определяют путем деления его площади на ширину. Рекомендуемые соотношения ширины и длины здания - от 1: 1,3 до 1: 2.
Добиться рекомендуемых соотношений можно изменяя число пролетов, а при необходимости - и сетку колонн, выбирая ее из ряда 18х6, 18х12, 24х12 м.
Размеры пролетов и шагов колонн могут быть и большими, но обязательно кратными 6 м, что диктуется требованиями унификации изделий строительной индустрии.
Принятая площадь участка (Fприн) с учетом пролетов и сетки колонн должна быть ровна или минимально приближена к расчетной площади участка (Fуч.расч).
Fцеха.прин? Fцеха.расч
Расположение в производственном корпусе производственных, складских и вспомогательных помещений должно удовлетворять следующим требованиям:
1.Расположение производственных участков основного производства должно соответствовать технологической последовательности выполнения работ при минимальном грузообороте.
2.Производственные участки вспомогательного производства следует располагать вблизи от обслуживаемых ими участков основного производства:
.склады следует располагать вблизи от обслуживаемых или производственных подразделений;
.Изолировать производственные участки и склады от других помещений стенами следует только при необходимости, которая диктуется противопожарным и санитарными требованиями, а также требованиями сохранности материальных ценностей.
Принимаем Fцеха.прин=5760 м2, что ? Fцеха.расч=5707,5 м2.
Принимаем 12 метров между колонами.
.6 Подбор технологического оборудования и его размещениина объекте проектирования
Основой для состава технологического оборудования является принятый технологический процесс. При отсутствии пронормированной технологии составу технологического оборудования определяется на основании типовых технологических процессов. Количество единиц технологического оборудования при этом рассчитывается по укрупненным показаниям.
Количество единиц производственного инвентаря (верстаков, стеллажей, и др.) определяется без расчета, и сходя из числа работающих на производственном участке и схемы организации производственном участке и схемы организации производственного процесса.
Применяют 4 способа расчета потребности в технологическом оборудовании:
1 способ: По трудоемкости объектов ремонта (разборочно-сборочный, жестяницкий, медницко-радиаторный участки) - когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, запрашиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц оборудования определяется по формуле:
(15)
где Tij - годовой объем работ производственного участка (чел. ч)
- эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (см. табл. 3)
Расчетное число единиц оборудования округляют до целого и принимают число единиц оборудования Хприм.
(16)
- должен быть не менее 0,75 - коэффициент использования оборудования по времени.
2 способ: По станкоемкости объектов ремонта - рассчитывают потребность в оборудовании при машинных способах ремонта (металлорежущем, кузнечнопрессовым, деревообрабатывающем и др.) - когда время занятости обработки, установки, закрепления и снятия изделия:
(17)
где: Tij - годовой объем работ производственного участка (чел. ч)
3 способ: По продолжительности технологических операций - рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, работа на котором состоит лишь в загрузке - выгрузке (установки - снятия) объектов ремонта. К этой группе оборудования относят:
испытательные стенды
сушильные камеры
моечные машины (ванны) и тд.
Число моечных ванн и установок для мойки изделий погружением, сушильных камер неконвеерного типа определяем по формуле:
(18)
где: - продолжительность технологической операции с учетом времени на загрузку и выгрузку изделия.
А - количество изделий на годовую программу.
- число одновременно обрабатываемых изделий
- эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования, ч.
Число испытательных стендов рассчитывают по формуле:
(19)
где: КП - коэффициент повторяемости, учитывающий необходимость повторной обкатки и испытания двигателя после устранения дефектов. (Кп=1,05-1,15)
- продолжительность технологической операции с учетом времени на установку, снятие двигателя, ч
для карбюраторных двигателей - 0,25-0,35 ч
для дизельных - 0,50-0,65 ч.
4 способ: по физическим параметрам объектов ремонта:
(20)
где: d - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделия (d=1.03-1.12)
G - суммарная масса составных частей одного изделия (кг/шт.)
N - годовая производственная программа(шт.)
g - паспортная производительность одного изделия (кг/ч)
Количество гальванических ванн определяется по формуле:
(21)
где: - продолжительность гальванической операции для детали(ч)
- площадь поверхности покрытия детали ()
- число деталей на годовую программу
- единовременная загрузка ванны () - определяется по паспортным данным ванны.
Количество окрасочных камер определяют по формуле:
(22)
где: - число слоев окраски
- производительность окрасочной камеры (/мин)
Применительно к данному дипломному проекту принимаем 1-й способ расчета:
Храсч.об.=53822/4015=13,4, принимаем как 13;
Храсч.окр.=104830/4015=26,1, принимаем как 26;
Храсч.рем.куз.=112112/4015=27,9, принимаем как 28;
Храсч.жест.заг.=221312/4015=55,1, принимаем как 55;
Храсч.арм.=43243/4015=10,7, принимаем как 11;
Храсч.сб.куз.=170352/4015=42,4, принимаем как 42.
µоб.=13,4/13=1,03
µокр.=26,1/26=1,01
µрем.куз=27,9/28=0,99
µжест.заг.=55,1/55=1,01
µарм.=10,7/11=0,97
µсб.куз.=42,4/42=1,01
Таблица №15 Перечень технологического оборудования обойного участка
№ п/пНаименованиеТип модельКол-воРазмеры в планеОбщая площадь, 1Швейная машина с электроприводом-131200*7000,842Стенд для обивки подушек и спинок сидений23862980*9650,93Верстак для ремонта подушек сиденийОРГ 536512000*9001,84Ларь для ваты и пружин-11360*7000,9525Специальный верстак с нижним отсосом для разборки подушек сиденийГОС НИТИ12000*12002,46Стеллаж для подушек и спинок сиденийОРГ 146813400*12004,087Шкаф для хранения шаблонов-11200*6000,728Шкаф инструмента-2600*12000,729Червячная ручная тальТ97М1--10Стол для закройных работ-22000*11502,3
Таблица №16. Перечень технологического оборудования окрасочного участка
№ п/пНаименованиеТип модельКол-воРазмеры в планеОбщая площадь, 1Камера окрасочная для легковых автомобилейЛ-110910335*426048,32Камера сушительнаяЛ-204А810960*430047,13Красконагнетательная установкаОР-5550 ГОСНИТИ9670*5800,44Гидравлический фильтрС-60414100*8523,55Насос к гидрофильтруЦ4-701--6Посты подготовки к окраске-28000*4000327Шкаф вытяжнойВ-111600*6000,98Краскомешалка922611036*10101,059Шкаф для инструмента23011770*4350,810Стеллаж для расфасованных лакокрасочных материалов512112100*6801,411Кран-балкаКПК - 0,51--12Тележка для перевозки кузововР-53514000*15006
Таблица №17. Перечень технологического оборудованияучастка ремонта кузовов
№ п/пНаименованиеТип модельКол-воРазмеры в планеОбщая площадь 1Стенд для правки кузововР-22981700*114048,32Сварочный полуавтоматТС-3008760*5200,4 3Ацетиленово-кислородный комплексА547-У6420*650,034Пресс (пневмогидравлический)ОКС-1677А22120*1520,35Опрокидыватель кузова автомобилейСК-42976*10380,96Сварочный полуавтоматТС-3002760*5200,47Комплекс гидравлического инструмента для правки кузововОПР-154СБ11470*10351,48Комплекс линеек, шаблонов для контроля геометрии кузововКИ-48132500*3200,159Машина шлифовальнаяПШМО-8603350*1180,0410Электроножницы-2270*1050,0311Машина зачистная реверсивнаяБ-1372350*1900,07 12Дырокол для прошивки отверстий в лицевых деталях кузоваПД-21222*650,0113Молоток пневматический с комплектом сменного инструмента для ремонта кузововМ-412711375*8051,114тележка для транспортировки кузововП-60924000*1500615Подъемник 2-х стоечныйП-22313000*432012,616Устройство для ремонта кузововСК-411500*15002,317Комплект инструмента для рихтовки кузововОПР-15521470*10351,5
Таблица №18. Перечень технологического оборудования жестянецко-заготовительного участка
№ п/пНаименованиеТип модельКол-воРазмеры в планеОбщая площадь, 1Сверлильный станокСР-42071500*9501,42ПрессПР-3117600*5000,33Пресс формовочныйПР-80271200*10001,24Станок резкиКИ-6271200*10001,25Станок зигованияСЗ-3027850*8000,76Стенд загибкиБИ-11171600*11001,87Станок рифленияСР-30671200*10001,28Шлифовальный станокУП-44561200*10001,29Слесарный верстакСО-181231900*8001,510Верстак с пневматикойИН430611000*6000,611Шкаф для инвентаряШФ 17332000*8001,612ТележкаРХ-74850*6000,5
Таблица №19. Перечень технологического оборудования арматурного участка.
№ п/пНаименованиеТип модельКол-воРазмеры в планеОбщая площадь, 1ПрессПР-3111600*5000,32Токарный станок1К6223212*11813,793Сварочный агрегатАД-30221915*8951,714ЭлектроножницыИЕ-54021270*1050,035Ковочно-пневматические молотыМ412721455*7351,066Точильно-шлифовальный станок3Б631А2600*3500,217Вертикально-сверлильный станок2Б1251950*6500,618Тележка22154222850*4800,419Стол для электросварочных работОКС 75231750*11000,8310Шкаф набора инструмента дефектовщикаОРГ 16611615*7500,4511СтеллажОРГ 146951400*5000,712ВерстакОРГ 146851200*8000,9613Кран-балкаКПК - 0,51--
Таблица №15. Перечень технологического оборудования участка по сборке кузовов
№ п/пНаименованиеТип модельКол-воРазмеры в планеОбщая площадь, 1КонтовательНэ68115204800*50004322Кран-балкаКПК - 0,52--3Специализированные тележки для снятия и установки рессорЦКА 216101450*8344,934Специализированные тележки для перевозки рессор и задних мостовР-531101700*9506,55Тяговая цепьЦК65054--6СтеллажиОРГ72348550*80035,27Шкафы для хранения материалов и измерительного инструментаОРГ14688860*3602,53. Расчетно-конструкторская часть
3.1 Назначение, область применения, эскиз стенда (приспособления)
автомобиль ремонт производственный
Кантователь предназначен для переворачивания автомобилей Форд Фокус вокруг продольной оси на 90о при демонтаже и монтаже агрегатов и для обработки днища кузова.
Сварная поворотная рама 1 кантователя (рис. 2) имеет две опоры 2, удерживающие автомобиль при повороте. Гидроцилиндр 3 (рис. 1) с насосной установкой служит для привода поворота рамы.
Автомобиль со снятыми колесами и тормозными барабанами ставится на специальные подставки 4 рамы и фиксируется упорами 5.
Технические характеристики
Тип - стационарный
Угол поворота рамы, град. - 90
Привод - электрогидравлический
Усилие на штоке гидроцилиндра, кгс - 5200
Время поворота рамы, с - 16,5
Электродвигатель:
Тип - АО2-42-6
Мощность, кВт - 4
Частота вращения вала, об/мин - 1000
Насос:
Тип - Г-12-13
Производительность, л/мин - 35
Давление (макс), кгс/см2 - 50
Число гидроцилиндров, шт. - 1
Диаметр цилиндра, мм - 125
Габаритные размеры рабочей зоны с установленным автомобилем - 4800*5000*2100
Масса, кг - 800
Рис. 1
Рис. 2
Рис. 3
Заключение
В процессе разработки курсового проекта дана характеристика цеха АРП по ремонту кузовов автомобилей Форд Фокус с годовой программой 5600 капитальных ремонтов.
В технологической части проекта определено основное назначение проектируемого участка, произведён выбор исходных данных для проектирования АРП и его производственных подразделений (производственной программы, режима работы, годовых фондов времени, трудоёмкости ремонта).
Исходя из исходных данных для разработки проекта рассчитаны годовые объёмы работ производственных участков, количество производственных рабочих, численность работающих остальных категорий, произведён выбор и расчет номенклатуры и количества технических средств производства, стандартизированного оборудования, наёмно-транспортного оборудования выполнен расчет поточной линии.
На основании полученных результатов по определению численности работающих, номенклатуры и количества оборудования с учетом объема производства произведен расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.
В организационной части проекта рассмотрены виды, методы и система ремонта автомобилей, производственный и технологический процессы капитального ремонта автомобилей, организация и технология ремонта на объекте проектирования, проанализированы виды и характеристика дефектов, способы их обнаружения и восстановления.
В связи с принятыми технологическими процессами и данными о номенклатуре и количестве оборудования на участке рассчитаны потребности в энергоресурсах (электроэнергия, сжатый воздух, производственный пар, водоснабжение, горючее и природный газ).
В разделе охрана труда и окружающей среды рассчитаны основные требования техники безопасности и охрана труда на проектируемом объекте, санитарные и экологические требования к компоновочному плану производства корпуса.
Полученные результаты расчётов и производственный выбор метода организации капитального ремонта, соблюдение технологии работ и применение при этом эффективных средств механизации позволит увеличить объём повторного использования подшипников, нормалей, кронштейнов, снизить себестоимость ремонта, а также значительно сократить расходы энергетических и трудовых ресурсов.
Список литературы
автомобиль ремонт производственный
1. Суханов Б.Н., Борзых И.О, Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. - М: Транспорт, 1991.
. С.И. Румянцев Ремонт автомобилей. Учебник. - М.: Транспорт, 1988
. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник. М.: Мастерство, 2001
. Б.С. Васильев, Б.П. Долгополов, Г.Н. Доценко: Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. Учебник: Мастерство, 2001
. В.П. Иванов. Ремонт автомобилей. Учебное пособие. Минск, Издательство «Дизайн ПРО», 2001
. Л.В. Дехтеринский и др. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. - М.: Транспорт, 1992
. М.В. Могилевич. Ремонт автомобилей. Учебное пособие. М.: Транспорт, 1986
. С.М. Бабусенко. Проектирование ремонтных предприятий: М.: Колос, 1981
. В.Ф. Ванчюкевич, В.Н. Седюкевич «Справочник слесаря - авторемонтника» - Минск: Высшая школа, 1982 г.
10. А.В. Коробейнин. Ремонт автомобилей. Практический курс/ Серия «Библиотека автомобилиста». - Ростов на Дону: «Феникс», 2004.
. Дехтеринский Л.В., Апсин В.П., Доценко Г.Н и др.; Технология ремонта автомобилей: Учебник для студентов вузов по спец. «Автомобили и автомобильное хлзяйство2. - М.: Транспорт, 1979 - 342с, ил., табл.
. Григорченко П.С., Гуревич Ю.Д., КацA.M. и др: Оборудование для ремонта автомобилей: Справочник. - 2-е изд
. Н.Н. Маслов и др. Организация капитального ремонта автомобилей. Киев. «Техника», 1977
Больше работ по теме:
Предмет: Эктеория
Тип работы: Курсовая работа (т)
Новости образования
КОНТАКТНЫЙ EMAIL: [email protected]
Скачать реферат © 2017 | Пользовательское соглашение
ПРОФЕССИОНАЛЬНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТАМ